|
这两天有一个读书会的朋友一直在为他的型壳裂纹头痛。我想利用今天这个时间来聊一聊这个老生话题。 其实，尽管我们的教科书以及各种资料上讲，但是实际上由于这个硅溶胶型壳并没有一个现成可参考的标准，导致的结果就是我们各个熔模铸造厂家各行其是。 我们不能说谁对谁错，只能说哪种方法更好。就拿这个读书会朋友的实际操作说事吧。当然，我们绝没有抬高谁贬低谁的意思，我们只是就事论事。 这位朋友他的面层使用的是830的硅溶胶。也不知道他是听谁所说，面层加水可以增加面层型壳的溃散性。（当然这个没错）于是，他给面层加了30%的自来水。这个确实把他面层的溃散性变好了。我们知道，硅溶胶型壳的强度主要取决于二氧化硅含量。我们常用的普通的30%硅溶胶在加水30%后，它的二氧化硅含量将变成30/(30+30+70）%=23.1%。 问题出来了。他的大平面的产品出现了裂纹。见下图一。那么，这个裂纹与这个稀释硅溶胶有没有关系？答案是肯定的。既然强度取决于二氧化硅含量，那么二氧化硅含量变化，面层的强度肯定变化。这是其一。
图一，型壳表面裂纹 其二，我们知道，硅溶胶稀释不能使用自来水，必须使用蒸馏水。但是这哥们仍然使用了。这个对面层开裂有没有贡献，答案也是肯定的。因为自来水中有离子，有电解质，这些直接影响硅溶胶的PH值，影响硅溶胶的胶凝，那么，它影响面层强度是自然而然的事情。 我们在教科书中都学过，硅溶胶型壳是镶嵌结构。之所以一层浆一层砂，就是形成一个毛面，让砂子之间镶嵌结合，再加上硅溶胶涂料的粘结，从而形成一个牢固可靠的型壳，来抵抗高温金属液的热冲击以及压头冲击。 因此，在一般情况下，硅溶胶的粘度是越来越小，砂子是越来越大。这也是硅溶胶型壳的制壳规律。另外一点要说明的是，砂子尽管越来越大，但也不能相差太大。相差太大的结果就会镶嵌不好，就会产生分层缺陷。型壳为什么会需要过渡层，就是在大砂粒和小砂粒中间找一个中间粒度，便于面层与背层很好的连接。 上面的面层裂纹实际上不仅有凸出的毛刺，也有凹进去的凹痕（鼠尾）。这种缺陷实际上产生的原因就是分层。 这位朋友他的二层使用的是60~80的砂子，他的二层粉液比为3.5，面层的粉液比仅3.2。实际上在这里他的过渡层粘度已经比面层大。我们知道，层与层之间的连接实际上是通过浆料的渗透来实现。那么，在这一点上来说，他的面层与过渡层连接可能会不好，尽管他可能也预湿过。 他的背层使用的砂粒是16~30。这个与过渡层砂子尺寸相差比较大。在这种镶嵌结构的硅溶胶型壳中，过渡层与背层的连接应该不是很好。所以，我猜测，在很大程度上他的型壳分层是从过渡层与背层之间分开的。 还有一点要说明的是，这位朋友一直在讲气孔。殊不知，他的制壳工艺给他埋了多大的坑。他的面层用的是100~120目的砂子，他的过渡层用的是60~80的砂子，而且两层的浆粘度也不小，这给后期型壳的透气性增加了很多的阻力。 其实，就像某一位熔模铸造前辈所说，制壳没有一个确定的标准，但是它却有一个相对的判定规则，那就是铸件的表现。你的铸件质量好，那么，你的制壳工艺就相对靠谱；你的铸件质量差，那么，你的制壳工艺就可能离谱。 各位朋友，如果让你去给别人的工厂找问题，或者有什么缺陷进行分析，你可以吗？如果你还欠缺信心，那么，欢迎你加入熔模铸造每天学读书会。终有一天，你也可以的！ |
|
|
