方案模板系列文章会持续更新，会涵盖房屋建筑、市政工程涉及到等的大多数施工方案，先更新通用方案，后续更新专项方案。大家如有需求，可以后台私信我。本文为第十篇：旋挖桩施工方案。文章较长，建议收藏后阅读。本文详细介绍了深圳某项目基坑支护及土方开挖的施工部署，详细介绍了地下连续墙、钢板桩、砼环撑的的施工工艺流程、质量保证措施。全文超2w字，配图97张（含效果图），每个工况均配有效果图，文末附下载链接。1. 某项目基坑设计概述本项目南塔同某项目分作两个独立基坑，南塔基坑与某项目之间采用地下连续墙作为中隔墙，南塔为剪力墙 环撑支护结构，某项目为剪力墙 对撑支护结构，地下连续墙外侧贴用.地红线，兼作地下室外墙；竖向布置四道内支撑。 1.1 地连墙设计某项目基坑地下连续墙共25个槽段，包括24个直线槽段及2个转角槽段，直线槽段标准长度为6m，局部根据实际情况需要稍作调整，地下连续墙厚1.0m，详见地下连续墙平面布置图。墙身根据防渗要求，采用C40混凝土，防渗等级P12级。 1.2 竖向支撑设计竖向支承构件采用钢管立柱，立柱下设旋挖桩基础，立柱钢管直径820mm，壁厚12mm，钢管内填充C30混凝土，钢管材质为Q235；支撑立柱与第一道支撑梁采用法兰盘连接，与另外几道支撑梁连接处焊接半圆钢板和三角形托架，支撑梁的钢筋与托架双面满焊，且弯起后与立柱钢管点焊。 1.3 水平支撑设计水平支承系统采用钢筋混凝土内支撑，竖向布置四道内支撑，南北及东西向均设置对撑。 2. 质地概况场地原始地貌主要为冲积阶地，经人工改造后，现场地地势较平坦。场地主要作为北塔项目工人生活区，钻孔地面高程一般在6.15~7.99m之间，平均6.70m。根据本次钻探揭露情况结合场地初勘及北塔详勘资料，场地内第四系覆盖层自上而下依次为：新近堆积人工填土层（Qml）、第四系全新统冲积层（Q4al）、第四系上更新统冲洪积层（Q3al pl）、第四系残积层（Qel），下伏基岩为燕山期花岗岩（γ53-1）。自上而下分述如下图：
地质剖面图 3. 施工部署3.1 总体部署本项目场地狭小，开挖深，且要保证某项目始终通车，根据以上特点，将本项目划分为以下五个阶段实施： 第一阶段：某项目交通疏解、钢便桥施工，该阶段将平面划分为3个区域错时间施工工，保证某项目通行； 第二阶段：土方开挖及内支撑施工，土方开挖采.取竖向分层、平面分区进行施工，竖向逐层向下开挖； 第三阶段：地下室结构施工及内支撑拆除，利用主体结构作为换撑受力，在主体结构达到强度后拆除相应内支撑； 第四阶段：土方回填及某项目道路恢复，该阶段也需将平面划分为3个区域错时间施工工，保证某项目通行；开始拆除地连墙及立柱。 第五阶段：拆除剩余地连墙及立柱，封闭各层楼板。 3.2 施工顺序某项目基坑支护施工顺序：第二、三序禁行，施工该区地连墙、钢板桩、立柱桩→第二、三序通行，施工第一序地连墙、立柱桩，并开挖第一序首层土方，施工第一序第一道内支撑，而后架立钢便桥，恢复第一序路面→第一序通行，开挖第二、三序第一层土方、施工第一道支撑梁→开挖第二层土方、施工第二道支撑梁→开挖第三层土方、施工第三层支撑梁→开挖第四层土方、施工第四层支撑梁→开挖第五层土方、施工垫层、排水沟，某项目基坑支护完成。 地下室结构施工顺序（包含拆撑）：人工挖孔桩施工（由专业公司完成）→二次开挖、底板防水及底板结构施工、-5F结构施工→拆除第四道支撑→-4F结构施工→-4MF层结构施工→拆除第三道支撑→-3F结构施工→拆除第二道支撑→-2F结构施工（地下室顶板结构） 土方回填及道路恢复施工顺序：第二序第一道内支撑拆除→凿除南塔第一层地连墙→施工负一层外墙→施工挡土墙→回填第二序范围并回迁相应的管线→第二序恢复通行→拆除第一序北半边钢便桥→拆除第一序北半边及第三序内支撑→施工挡土墙→回填第一序北半边及第三序范围并回迁相应的管线→第一序北半边通行→拆除第一序南半边钢便桥→拆除第一序南半边内支撑→土方回墙并回迁相应的管线→某项目全线恢复通行、为地上钢连桥施工作准备。 立柱及地连墙拆除顺序：至上而下依次拆除地连墙及立柱封闭楼板某项目地下室部分结构施工完成。
施工流程图 3.3 施工工况工况一： 第二、三序施工，第一序通行，至2015年8月25日，南塔进行塔楼底板结构施工。
工况一平面图
工况一剖面图
工况一三维图 工况二：第一序施工，第二、三序通行（至2015年11月19日），南塔楼塔楼施工至负2层，裙楼部分施工完成负5层，正在第四道支撑已经拆除，正在施工负4层结构。
工况二平面图
工况二剖面图
工况二三维图（一）
工况二三维图（二） 工况三：第一序通行、开挖第二、三序首层土方、施工第一道内支撑（2015年12月9日），此时南塔楼施工至地下室顶板封顶，裙楼部分第四道支撑已经拆除，负4层、B4M层已经完成，正在拆除第3道支撑。
工况三平面图
工况三剖面图
工况三三维图（一）
工况三三维图（二） 工况四： 第二层土方开挖、施工第二道内支撑（至2016年1月8日），此时南塔楼核心筒施工至L3层，核心筒爬模正在安装，裙楼部分第三道支撑已经拆除，正在施工负3层结构。
工况四平面图
工况四剖面图
工况四三维图（一）
工况四三维图（二） 工况五： 第三层土方开挖、施工第三道支撑（至2016年2月7日），此时塔楼核心筒施工至7层，外围部分正在施工L1层，裙楼部分施工完成B2层结构，正在拆除第二道支撑。
工况五平面图
工况五剖面图
工况五三维图（一）
工况五三维图（二） 工况六：第四层土方开挖、第四道内支撑施工（2016年3月8日），此时塔楼核心筒施工至L12层，外围部分施工到L7层。裙楼部分第二道内支撑已经拆除，正在进行B2M层结构施工。
工况六平面图
工况六剖面图
工况六三维图（一）
工况六三维图（二） 工况七：开挖第五层土方，基坑支护完成（至2016年3月28日），此时塔楼核心筒施工至L15层，外围部分施工至L9层；裙房部分施工完成B2M层，正在拆除第一道内支撑。
工况七平面图
工况七剖面图
工况七三维图（一）
工况七三维图（二） 工况八：人工挖孔桩施工（至2016年6月26日），此时塔楼核心筒施工至L31层，外围部分施工至L24层。裙楼部分第一道内支撑拆完、地下室顶板封顶。
工况八平面图
工况八剖面图
工况八三维图（一）
工况八三维图（二） 工况九：底板结构施工、负五层结构施工、拆除第四道支撑（至2016年9月4日），核心筒施工至L44层，外框部分施工至L37层。
工况九剖面图
工况九三维图（一）
工况九三维图（二） 工况十：施工负4F、负4MF，拆除第三道支撑（2016年10月29日）。此时塔楼核心筒已经全部完成，外框结构施工至L45层。
工况十剖面图
工况十三维图（一）
工况十三维图（二） 工况十一：施工负3层结构，拆除第二道支撑（至2016年12月2日）。核心筒全部完成，外框结构施工至M1层。
工况十一剖面图
工况十一三维图（一）
工况十一三维图（二） 工况十二：施工负2层结构（地下室顶板）（至2017年1月11日），此时塔楼全部封顶。
工况十二剖面图
工况十二三维图（一）
工况十二三维图（二） 工况十三：施工回填第二序范围。
工况十三平面图
工况十三剖面图
工况十三三维图（一）
工况十三三维图（二） 工况十四：施工回填第三序及第一序北半边
工况十四平面图
工况十四剖面图
工况十四三维图（一）
工况十四三维图（二） 工况十五：施工回填第一序南半边
工况十五平面图
工况十五剖面图
工况十五三维图（一）
工况十五三维图（二） 工况十六：某项目回填全部完成
工况十六平面图
工况十六剖面图
工况十六三维图（一）
工况十六三维图（二） 4. 地连墙施工4.1 施工方法概述本工程连续墙施工采用液压成槽成槽的方式，个别地段连续墙下部抓不动的采用冲孔成槽的方式。
成槽机 在完成场地平整、临时设施搭设、人员设备进场、水电线路架接及测量定位等前期准备工作之后就可进行导墙的施工，待导墙强度（7天强度达到70%以上）符合要求后开始施工地下连续墙，并同时施工剩余的导墙。地下连续墙的成槽对于上部土层和强风化岩层直接使用全液压抓斗；钢筋网片整幅吊装，使用150T吊机起吊；钢筋网片下到设计标高后，即采用“双导管”浇筑水下砼。（成槽机如右图示） 4.2 设计要求1) 地下连续墙厚1000mm，槽段布置详见“地连墙分幅平面布置图”，墙体深度按图纸要求确定，墙顶中心线允许偏差土3cm，槽段长度（沿轴线方向）允许偏差土50mm，槽段沿竖向向相邻槽段偏移不大于5cm，槽段宽度不应小于设计宽度，垂直度偏差≤1/300，槽段深度应大于设计深度100mm，槽底沉渣不大于50mm （浇灌混凝土前）。槽宽误差不大于土20mm，墙面突出部分应凿平，凿平后墙面高差应小于10mm。 2) 地下连续墙竖向钢筋长度偏差不得超过50mm，水平钢筋长度偏差不得超过20mm，竖向主筋间距偏差不得超过10mm。 3) 地下连续墙混凝土强度等级为C40，采用水下商品混凝土，抗渗等级为P12，导槽混凝土等级采用C20，地下连续墙钢筋保护层厚度为80mm，导槽钢筋保护层厚度为50mm。钢筋笼在吊运、入槽的过程中注意对钢筋笼的保护，确保钢筋笼在吊运、入槽过程中不产生不可恢复的变形，并应避免冲撞钩挂槽壁。混凝土应连续浇灌，不得留水平施工缝。 4) 导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。 5) 地下连续墙接头采用工字型接头方式，型钢翼缘钢板与现行槽段水平钢筋焊接，后续槽段设置接头钢筋深入到拼接钢板区。在单元槽段的接头部位挖槽之后，对粘在接头表面上的沉渣进行清除，采用带有刃角的专业工具沿接头表面插入将附着物清除。 6) 在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。 7) 当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂浆泵将渣土吸出地面。 8) 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行反循环清槽换浆。 9) 当挖槽深度达到设计深度后，利用反循环抽浆，将槽底渣土清除干净；或用空气吸泥机进行清槽。清槽时，底部 泥浆比重可进行控制以防塌槽。槽底沉淀物淤积厚度不大于50mm，相邻已浇注完成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮、 灰浆应清除干净。 10) 成槽后，必须连续进行钢筋笼下放。钢筋笼的拼装应采用焊接或螺接，不得采用铁丝绑扎；钢筋笼应准确就位，不 得采用强行加压或用自重坠落的方法沉入槽内；从钢筋笼沉入槽内到混凝土浇筑的时间不宜超过4~6小时，浇筑混凝土时，应采取可靠措施防止钢筋笼上浮。 11) 墙体钢筋笼的加工、制作应符合相关规范要求，控制好预埋件标高。 4.3 施工流程
施工流程图 4.4 施工工艺4.4.1 导墙施工 1）施工方法 先用挖机沿地下连续墙轴线方向开挖 1.5m 宽，1.8m 深的沟槽，不足的地方采用人工修土，沟槽修好后，做10cm 垫层，再进行钢筋绑扎工作，导墙净距要求达到105cm，垂直度要求小于 1/200，中心线偏差小于 1cm，制模达到要求后进行混凝土浇捣，要求边浇边振使混凝土密实，达到一定强度后方可拆模，并每隔 2m 左右用方木撑牢，防止导墙变形
导墙施工支模及完成图片 2）施工要点 导墙开挖深度1.5m，每段长30～50米，导墙施工分段进行，施工时严格按设计图纸要求进行 在导墙施工全过程中，导墙顶面应高于地坪面20cm，以防地表水流入槽内并要保持导墙沟内不积水。 导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。 导墙的墙址应插入未经扰动的原状土层中。 现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。 导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。 导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收。 导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，应在导墙沟内设置上下两档、水平间距 2m 的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。 导墙混凝土自然养护到 70%设计强度以上时，方可进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。 3）质量标准
4.4.2 泥浆工程 泥浆质量的好坏直接影响地下连续墙工程的质量与安全，泥浆配制是保证地下连续墙成槽质量的技术关键，必须要加强对泥浆质量的管理。 1）泥浆循环系统： 由造浆、储浆、泥浆循环、沉淀过滤等子系统组成。现场采用砖砌泥浆池和现挖泥浆池相结合。泥浆池由新浆池、储浆池和废浆池组成，尺寸为3个15m×10m×2m。供浆管采用3寸管，呈辐射形布置，胶管与泥浆泵相连，回浆管采用3寸管，以便有两套泵同时工作。泥浆循环系统图：
2）泥浆制备： 本工程因地层粘土层较厚,拟采用原土造浆；具体方法是：采用钻（冲）机钻（冲）引导孔，将钻冲孔过程中产生的泥浆收集起来，然后通过沉淀、过滤，将优质泥浆储存在储浆池，调配泥浆参数后备成槽使用。
泥浆池布置图 3）泥浆质量检验标准 泥浆性能检验标准
4）泥浆管理： ①使用时，每天进行不少于二次的检验，不合格的及时处理。 ②钢筋网片入槽前必须对槽底泥浆和沉淀物进行置换与清除，置换量不应小于槽段总体积的1/3或下部5m深范围，使槽底泥浆比重不大于1.25，沉淀物厚度不大于10cm。 ③被污染了的泥浆，若污染严重则废弃，污染一般的可经过机械处理和重力沉淀等再生处理后重复使用。 4.4.3 成槽施工 1）成槽设备： 本工程挖孔成槽主要采用全液压挖槽机进行，设备起吊能力大、成槽精度好、工效高。在以下两种情况下，我们将采用冲桩机辅助成槽：一是当开槽时遇到条石、孤石时，上冲桩机处理；二是当液压抓斗无法直接抓到槽底标高时，上冲桩机辅助成槽，达到设计槽底标高后，再由抓斗进行清渣处理。 本工程必要时采用冲孔成槽，我公司拟采用2台冲孔桩机成槽，方法是：采用1000mm直径圆锤密排成孔，将旧基础等障碍物冲断，然后用宽1000mm的方锤对整个槽段进行修整，达到设计标高后，再用抓斗进行清渣处理。 2）成槽施工： 根据本工程特点和以往施工经验，本工程总体施工采用跳挖法先行施工一期槽段，再施工二期槽段，严格按施工组织的编排顺序施工，同时充分调节好冲刷接头与挖槽速度的匹配。 成槽采用液压抓斗连续施工按照“跳二挖一”的顺序进行施工，在抓土过程中，对准导墙中心抓挖，单槽段成槽按先两端后中间的顺序开挖。 挖槽过程中时刻注意观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并控制抓斗速度，防止出现坍塌。当槽段挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，并作好记录。 开挖出的土方集中存放于场内的临时堆土场，待滤干至不泌水后及时用车运至指定的弃土场。 a)按槽段划分，分幅施工，标准槽段采用一或三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两端土体，后抓中心土体，如此反复开挖。 b)挖槽施工前，调整好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳必须对准槽段的中心线。成槽机掘进时，做到稳、准、轻放、慢提，确保钢丝绳垂直度。确保成槽垂直度≤1/300。若有偏差要及时纠正，用好测斜纠偏装置。 c)挖槽过程中时刻观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并控制抓斗速度，防止出现坍塌。当槽段挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，并作好记录。 d)若出现施工异型 “L”字形槽段，采用成槽机配合冲击钻补充成槽，或局部主要依靠冲机成槽，甚至局部改变墙厚设计尺寸（需经设计同意），但必须保证成槽的垂直度。 e)挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面在导墙顶面以下0.3m，且高出地下水位1.00m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足砂层的要求。 f)在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正。 当冲抓至符合设计终孔条件后，应及时会同监理进行现场确认，以便确定终孔深度。 3）清槽： 为了保证槽底沉淀物有效清除，在成槽过程中要及时用抓斗与泥浆循环清底，置换大比重泥浆；成槽达到设计标高后，采用抓斗进行二次清底，以保证清孔后的沉渣厚度小于10cm，槽底泥浆比重小于1.25。 （4）槽孔验收标准和方法 ： 槽孔验收标准和方法
成槽挖机施工图 4）接头处理： 根据设计图纸要求本工程采用“工”钢接头，具体方法是：在制作一期槽段钢筋网片时在网片的两端焊接“工”字钢，“工”字钢采用钢板现场焊接成型，“工”字钢靠二期槽段用泡沫塑料充填；钢筋网片投入槽后在靠二期槽段空隙处投沙包或泥包充填；待一期槽段混凝土灌注完成且混凝土终凝后用冲机冲去沙包和泡沫塑料；在二期槽段成槽施工完成后投放钢筋网片前采用专用的钢丝刷将“工”字钢冲刷干净，保证“工”字钢接头没有泥皮，然后投放二期钢筋网片并灌注混凝土。
“工”字钢接头具有整体性好，连接可靠，不容易产生漏水等优点。特别是对有止水要求的工程，其效果更佳。
连续墙“工”字钢板接头示意图 4.4.4 钢筋工程 1）钢筋网片的制作： 按规范及设计图纸要求进行。为使钢筋网片平直，钢筋网片在专用的焊接平台上一次成型，平台上设有主筋间距定位点，以利于检查钢筋尺寸，对角线长度是否准确。 a)钢筋网片周边钢筋与纵横钢筋全部采用焊接，网骨架上的各个交点全部采用点焊，其余纵横钢筋 交叉点焊不小于50%，点焊咬接不大于0.5mm。钢筋搭接时采用搭接焊，但接头应相互错开，同一截面内受拉钢筋接头截面面积不超过钢筋总面积的50%。 b)所有预留筋、预留管均采用焊接固定，其位置偏差应满足设计图纸要求，焊接质量符合有关规范要求。 c)纵向受力筋净保护层厚度为70mm。 d)钢筋网允许偏差（mm）为：长度±50、宽度±10、厚度±10、主筋间距±10、分布筋间距±20。 钢筋笼制作质量验收标准表
钢筋笼平台及施工照片 2）钢筋网的吊放 本工程钢筋网的最大重量约为30t，拟选用一台150T日本神钢履带式起重机，巴杆接长48.8m ，主要性能如表一所示，吊装性能满足要求。
a)钢筋网片及成槽质量验收合格后，即将网片吊放入槽，由一台150吨履带吊机起吊，直立后由150吨吊机缓慢吊装入槽；入槽前要确认其开挖面与挡土面；吊放过程中不能产生不可恢复的变形。 b)异形钢筋网片吊点各不相同，应在加工制作中找准钢筋网片重心及吊点，采取有效的辅助平衡措施，以确保钢筋网片入槽时垂直，顺利入槽。 c)由于钢筋网片是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故；为此应采取以下技术措施： ①、 钢筋网片上设置纵横向起吊桁架和吊点，使钢筋起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可恢复的变形。采用六点吊法，此吊法较为安全,施工也比较方便。 ②、对于拐角幅钢筋网片除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设斜拉杆进行加强，以防钢筋网片在空中翻转时角度发生变形。斜拉杆待钢筋笼在空中就位稳定后，在入槽前用风焊割除。 ③、钢筋网片吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋网片变形。起吊时不能使钢筋网片下端在地面上拖拉，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋网片吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操作。 ④、插入钢筋网片时，吊点中心必须对准槽段中心线，然后徐徐下降垂直而又准确地将钢筋笼吊放入槽内。此时必须注意不要因起重臂摆动或其它影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。 ⑤、钢筋网片安装就位后，检查钢筋笼安装质量，顶端高度是否符合设计要求，并预留基坑开挖后地下连续墙沉降量，用槽钢将其搁置在导墙上，确保预埋钢筋位置准确。
钢筋笼吊装示意图 4.4.5 灌注水下砼 本工程地下连续墙设计砼强度等级为C40，砼的供应采用搅拌站拌砼，砼的质量必须合格，没有离析、泌水现象，具有良好的和易性，坍落度必须为18～22Cm。 本工程的槽段长度为5m，水下砼采用双导管密封剪球法同时灌注，两根导管间距不宜大于2.5m，导管距槽段两端不宜大于1.5m。导管内放置保证砼与泥浆隔离的隔水栓，采用灌注架（冲桩机）提升料斗及导管。开始灌注时要严格控制好首灌量，保证导管底端一次性埋入混凝土中0.80米以上；灌注过程中，砼面的上升速度不宜小于2m/h，两根导管处砼面高差应小于30cm，中途停顿时间小于30min，导管埋入砼面以下控制在2～6米内；灌注结束时要控制好最后一次混凝土的灌注量，砼的浇灌高度比设计墙顶标高高出0.5米，不使超高或偏低过多。 地连墙水下混凝土充盈系数不小于1.15. 水下混凝土灌注，是在泥浆下进行，也是地下连续墙最后一道关键工序，必须严格执行操作规程，确保施工质量。施工时需注意如下事项： a)按照混凝土的设计抗压强度等级、抗渗性能等指标及施工工艺的要求进行混凝土配合比试验，确定混凝土的配合比，水灰比不大于0.45，砼塌落度180~220mm。 b)灌注用钢制导管，在灌注前先做泌水试验，检查导管是否渗漏。开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近管内水面。 c)在钢筋网片入槽后4小时内开始浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无塌孔。 d)每幅地下连续墙砼到场后先检查砼原材质保单、砼配比单等资料是否齐备，并做坍落度试验，检查合格后方可进行砼的灌注。按规范要求取样做砼试块，到龄期后作抗压试验。 e)每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗及混凝土输送车内应准备好足够的储备混凝土，以便确保开塞后能达到0.5m以上的埋管深度，并连续灌注。 f)两根导管应同时开塞灌注混凝土，保持砼连续均匀下料，砼面上升速度控制在4～5m/h；在浇注过程中，随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面，并保证两导管处的混凝土表面高差不大于0.3m。 g)为防止钢筋笼上浮，在初灌时，要放慢速度，待混凝土顶面穿过钢筋笼底部可加快速度。 h)砼浇注时严防砼从漏斗溢出流入槽内污染泥浆，影响砼浇注质量。 5. 钢管立柱施工5.1 测量放线本工程施工时根据图纸计算出所有立柱桩中心坐标，利用全站仪进行桩位点测设定位工作；施工时针对所有立柱桩，施工前必须对桩机平台标高逐一进行测量。 5.1.1 测量放线的主要内容 本工程钢结构安装测量工作的主要内容包括： （1）主轴线网的建立。 （2）平面控制网的测放。 （3）标高的引测。 （4）钢立柱安装前符合土建平面控制基线、桩点及标高基准点，并作好书面交接记录。安装时控制好钢立柱安装的定位和标高。 5.1.2 测量放线 （1）平面测量控制 1）测设时先校核施工现场上已测设的坐标点，然后根据已测量出的坐标点测设出平面布置图上的坐标点，并使各个坐标点分布在施工场地内。 2）主要坐标控制点测设后，在周围建筑物或围墙上用油漆及时做好标记，建立整个施工场地的平面控制网。 3）测设出建筑物的边轴线与主要控制点（测站点），在点位处打下木桩，桩头涂上红油漆，钉上小铁钉，并在周围建筑物或围墙上用油漆及时做好控制方向，架仪器于控制点，整平、对中，后视零方向，按施工单上的数据对桩位进行测放，桩位测放完成后应及时进行标记，并做好保护。 4）测量精度的控制及误差范围： 测角：采用二测回；测角中误差不大于5” 测距：采用往返测量；取平均值 量距：采用测距仪和鉴定过的钢尺 各控制点边长误差应达到1/10000精度 各控制点相关角度差应不大于5” （2）高程测量控制 根据确定的水准点或已知高程点统一引测，引测高程可用符合法或往测法。闭合差不应超过±n㎜（n 为测站数），或±L㎜。（L 为测线长度，以km 为单位）。现场的已知水准点（包括引测后的水准点），设可靠的保护措施，不致发生沉陷或变位。根据已知水准点，引测并建立建筑物标高控制网，水平控制网点沿建筑物四周环向布置。标高控制点引测时，仪器宜在两测点间等距安放，并进行环向闭合差校核。 （3）轴线定位及标高的复核 钢立柱安装前，应对已测放出的轴线定位及立柱顶标高进行复核，确保安装精度。 5.2 材料准备由于现场构件堆放场地有限，格构柱供应要按照现场的生产进度进料，严格执行构件供应计划单，确保吊装顺序和施工进度。根据现场吊装计划编排，指定专人负责，提前4～5天提出。为保证现场安装需要及尽量规避构件在运输途中延后，现场一般存放1～2天吊装量的构件。现场收料人员负责核对构件进场数量、规格是否与发货清单相一致，构件由加工厂运输到现场，在卸构件时必须注意保护构件，不得随意放置，将已经计划好的构件堆放场地夯实整平，并且备有足够的垫木，垫块使构件得以放平放稳。 对不同构建进行类别标识处理，要求出厂前对不同类型的格构柱进行醒目标识。运至施工现场后按照不同类型分别进行堆放。 安装前应仔细核对所安装的钢立柱的型号和标高，确保准确无误。 5.3 技术准备钢立柱安装前应实习三级技术交底，使安装人员了解整个的安装施工流程，要求严格按照方案的安装工艺和偏差要求进行安装和控制。 5.4 施工准备1、施工前应先进行场地平整，清除施工路线中的障碍物，施工场地路基承重荷载以能行走35t汽车吊为准。 2、钢立柱安装前应对吊车、吊装用钢丝绳、钢立柱及其配件进行全面的检查，检查无问题后方可进行安装的施工。 5.5 安装流程旋挖成孔→钢筋笼焊接→连接段焊接→下放钢立柱→灌注混凝土→拆除导管→下放固定→回填拆除。 5.6 旋挖成孔拟桩采用旋挖钻机（型号ZR-280）直接旋挖入岩直至终孔。桩径为1.2m。 5.6.1 护筒埋设 护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于钻头直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。 护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。 5.6.2 注入泥浆 本工程采用旋挖钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96% 。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96% 。开孔钻进时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。 2）清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于6%，胶体化率大于95% 。 施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。 废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。 5.6.3 钻孔 钻机就位后，泥浆制备合格后，即可开始钻进，钻进时每回进尺深度控制在60cm左右，开始钻进时钻机要轻压慢转，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是开孔时至旋挖至地下5-8m的过程，要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行调整。 成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。必须按要求测试进、出口泥浆指标,发现超标及时调整。 5.6.4 清孔、终孔验收 首先桩孔终孔后，第一次清孔采用正循环清孔。清孔方法为：将钻具提高20～50m，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4％为止。 其次，因桩孔有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使混凝土灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证混凝土成柱质量。第二次清孔方式采用气举式反循环清孔。 清孔符合标准：清孔后灌注混凝土前，孔底沉渣厚度≤50mm。泥浆比重1.20～1.23，粘度≤28S，含砂率≤8%。 5.6.5 钢筋笼制作 钢筋笼制作前，应将主钢筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。 钢筋笼应采用环行模制作。其制作质量应符合下列规定： 1、钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合下表规定： 钢筋笼制作允许偏差
2、钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差±20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上应设定钢筋保护块，设置数量每钢筋笼不少于6组，每组不少于3个，在同一截面的圆周上对称布置，相邻组应交错放置； 3、钢筋笼竖向主筋采用直螺纹方式连接，螺旋箍筋与主筋采用点焊连接； 4、焊接用焊条应根据母材的材质合理选用； 5、钢筋搭接长度双面焊≥5d，单面焊≥10d，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。 6、环行箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。焊接完毕后，应由施工方自检合格后，报业主、监理验收合格后，方可进入下道工序； 7、成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。 8、根据设计要求，钢立柱须插入钢筋笼不小于6m，所以钢筋笼顶部6m的范围要求先不设置箍筋和加强筋以便钢立柱插入。 5.7 钢立柱的安装5.7.1 连接段焊接 连接段焊接主要分以下步骤完成：钢立柱插入钢筋笼→调整钢立柱定位、方向→“井”字定位筋焊接→钢筋笼主筋与立柱焊接→补焊螺旋箍筋→下笼 （1）钢立柱插入钢筋笼 使用150吨履带吊把格构柱直立吊起后，将格构柱下部6米长插入钢筋笼中。 （2）调整钢立柱定位、方向 使用撬棍和葫芦等工具将格构柱调整到钢筋笼的中心位置，并调整至相应的方向。调整的过程测量人员必须同步跟进，采用经纬仪（或全站仪）指导调整方向，保证格构柱准确就位。 （3）“井”字定位筋焊接 用四根B28的钢筋围格构柱做成一个井字架固定框将钢筋笼和钢立柱焊接起来，每隔0.5米焊接一道井字架固定框，总共13道固定框，从下往上进行。 （4）钢筋笼主筋与立柱焊接 当5道“井”字定位筋焊接完成后，利用经纬仪对钢立柱定位及方向进行复核。复核无误后，利用弯折工具将钢筋笼所有的主筋全部顺格构柱贴紧，测量人员使用经纬仪再次将钢柱基本校正垂直，使钢柱和钢筋笼中心在同一条线上，焊接人员再将钢筋笼与格构柱贴紧的主筋单面焊接。 （5）补焊螺旋箍筋 当焊接完成后，即补齐剩下的螺旋箍筋，钢筋笼和格构柱就形成一个整体，所有的重量全部传递给汽车吊。 5.7.2 下放钢立柱 钢立柱吊装前必须计算好吊筋的长度（含吊筋圆环），保证钢立柱放到设计标高时吊筋圆环必须满足附图3：钢立柱安装详图-图3所示定位要求。即钢筋笼下放至设计标高时，吊筋圆环应满足放置于自然地坪的工字钢可穿过的条件。 吊装时采用专用的吊装铁扁担，钢丝绳一段固定在设计钢立柱预留的吊装孔上，一段通过卡环固定在吊装扁担上。 钢筋笼与钢立柱焊接完成后，将钢立柱慢慢下放，直至设计标高，同时在机台下方进行枕木放置，满足格构柱的定位及方向后将10#工字钢穿过吊筋圆环，10#工字钢两端搁置与枕木上，注意工字钢按照格构柱的设计方向进行放置。 5.7.3 灌注混凝土 10#工字钢穿过钢立柱四个棱角上的4B20的吊筋固定在自然地坪上以后，卸下吊装钢丝绳，下导管并开始混凝土灌注的施工。导管下放的过程中应尽量注意减少与钢立柱的碰撞，以确保钢立柱不会因碰撞而产生位移。 5.7.4 拆除导管 灌注完毕后桩机分包迅速拆除导管，导管拆除过程进料较少与钢立柱的碰撞，放置钢立柱因为碰撞产生位移。 5.7.5 回填拆除 为防止基坑开挖时临时立柱横向无支撑造成立柱失稳，施工完成后应将临时立柱钻孔回填，回填采用碎石、砂，并保证回填密实。回填12小时后，拆除固定用的工字钢，周转使用。 5.8 安装过程中测量控制（1）轴线控制：根据定位上预先做好的标记，与钢立柱的中心点定位对比，如构件有偏离，马上用人工进行精细调整。 （2）垂直度控制：钢柱的垂直度测量在本工程中起关键的作用。在钢柱吊装前，用全站仪复测上级单位的控制网后，测设出钢柱纵向和横向的棱边线，在纵向和横向的两边每边引出两线的延长线，在该线上埋设两个控制桩位，一点作经纬仪的架设点, 一点为后视，两点各距钢柱5米到7米远。当钢柱和钢筋笼子焊接好后，吊车开始落钩前，用架设好且后视好的两台经纬仪仰镜头观测钢柱的棱边，如果钢柱的纵向和横向棱边和两台仪器的竖丝重合，侧钢柱处于垂直状态，汽车吊可以缓慢落钩，如果钢柱的棱边和其中一台仪器的竖丝不重合，说明钢柱不处于垂直状态，那么钢柱就必须调整垂直度，当调整到与两台仪器竖丝重合时才可以继续落钩。在整个落钩过程中，两台经纬仪必须进行全程跟踪测量。 （3）标高的控制：在吊装前，用水准仪复测上级单位提供的标高控制点，计算出钢柱顶标高。架设整平水准仪，用塔尺后视已知标高控制点，计算出水准仪的高度，计算出仪器和钢柱顶标高的关系值。当钢柱落钩到大概位置后停钩，测量人员进行标高测量，读出的仪器数据和计算数据进行比对，指挥起重工进行起落钩作业，考虑到现场的实际情况标高需预控调高，待落钩到比设计标高位置高30mm时，进行加固作业。 5.9 吊装施工注意事项（1）在桩基坑四周做好临时固定点，施工人员下坑操作时有位置能够系好安全带、安全绳等防护用品。 （2）由于基坑比较深，并且在吊装过程中全程都须有专人对基坑口上方进行看护，防止有异物或人员掉下坑内。必要时，在桩孔四周拉上警戒线。 （3）钢立柱的吊装施工应尽量选在白天进行，以确保钢立柱安装的轴线定位和垂直度的精度要求。如必须在夜间吊装、安放，应提供足够的照明措施，如在桩位附近设置镝灯等，并用仪器对钢立柱的定位和垂直度进行多次复核，复核无误后方可下放。 6. 钢板桩施工6.1 钢板桩概况本工程将某项目交通疏解分成三序施工，第一序和第二、三序之间约有4m高差，需做钢板桩支护，钢板桩深9m，入土深度约6m，共约420榀；钢板桩大样如下图：
6.2 主要材料准备6.2.1 钢板桩的选用 根据工程所在地的特点，结合钢板桩的特性，施工方法等方面进行考虑，选用拉森钢板桩，尺寸为400*360，抗弯性能好。 打桩设备 投入钢板桩打拔桩机1台用于施工。打靶桩机为挖掘机（KAT01250）加振动锤改装而成，振动锤为日本产NPK-HP-7SXB型，激振力200KN。 6.3 施工顺序及施工方法施工顺序：测量放线-打钢板桩-首层土方开挖-拔钢板桩。 施工方法：钢板桩采用正反扣插打。 1、先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。 2、打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。 3、单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。 4、拔桩:施工中我们在基础土方回填完成后方可进行拔桩，桩经修理后重新利用。先用打桩机夹住钢板桩头部振动1min~2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”减少土对桩的摩擦力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的符合情况，发现上拔困难或拔不出来时，应停止拔桩，先振动1min~2min后再往下锤0.5~1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。 6.4 施工技术要求1、采用单根打入法插打钢板桩。相对桩长的垂直度允许偏差一般不得超过2%，闸前段不超过2.5%；桩顶高程允许偏差为 5cm、-10cm。 2、对距离堤坡及已有建筑物近的位置，单根钢板桩打桩持续时间应小于20min，打桩的顺序首先从据建筑物最近点附近开始。 3、工程施工过程中应加强施工检测，为钢板桩施工及工程验收提供依据。 7. 内支撑施工7.1 设计要求1) 混凝土强度等级：腰梁、冠梁、内支撑结构均为C30。 2) 混凝土保护层厚度：南塔范围立柱桩50mm，支撑梁、冠梁、腰梁35mm，钢筋砼板保护层厚度不小于20mm。 3) 钢筋混凝土内支撑的施工应符合《混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）》的有关规定。 4) 支撑预留PVC管静爆孔，管径30mm，间距300mm，梅花形布置。 7.2 施工流程
7.3 施工方法7.3.1 测量 根据现场钢立柱的位置，通过撒灰线控制支撑位置；通过水准仪及钢尺将水准标高向工作面引测，控制支撑标高。 7.3.2 围护桩顶清平 按设计要求，围护桩顶砼超灌高度为50cm，故在挖土挖至标高后应进行地墙超灌混凝土的清平处理，用空压锤配合人工破除超灌砼。 7.3.3 垫层 根据现场情况，支撑梁下浇注混凝土垫层，支撑施工前先在经过平整的土面上浇筑10cmC20砼垫层，垫层上铺设竹篱笆、纤维板，上铺九夹板作为支撑底模。垫层标高采用每10m2设木桩控制。垫层浇筑范围为支撑、围檩设计宽度两侧各加20cm。 7.3.4 钢筋 支撑钢筋现场制作。支撑及围檩内Ф22及以上钢筋采用镦粗直螺纹接头，Ф22以下的钢筋采用电弧焊，接头设在离支点L/3处，接头连接区段长为35d。支撑与支撑、支撑与围檩交接点，纵向钢筋锚至对边保护层。其它搭接长度应满足规范及设计要求。钢筋砼支撑主筋全部伸入圈梁，满足规范及设计要求。 7.3.5 模板 围檩单面支模，采用Ф14勾头螺栓加固模板，螺栓竖向布置两道，横向间距为0.6米。 支撑侧模采用木模板，竖向设置2道Ф14对拉螺杆，水平间距不大于80cm，模板背楞用50×90方木，竖楞用Ф48×3.5钢管，竖楞上口用水平钢管对拉扣牢，防止模板变形。
7.3.6 混凝土 支撑混凝土采用C30商品砼，尽量将砼泵车开至浇注地点，对于泵车无法到达的地方采用汽车泵浇筑，臂长根据现场具体情况而成。每道支撑除按要求留设试块外，还应留设同条件养护试块，为下一阶段开挖施工提供依据。试块强度达到80%后方可开挖。 7.3.7 施工缝设置 根据施工实际要求，围檩、支撑均需设置施工缝。 施工缝设置根据设计提供的计算资料，设置在剪力较小处，并注意以下事项： （1）与轴线垂直。 （2）垂直支撑，断在围檩处。 （3）支撑施工缝处，采用钢丝网隔断处理，在下次浇筑混凝土时，必须将砼新旧接触面凿除松动，将表面冲洗干净，施工缝应尽量留在构件1/3跨中处。 7.3.8 围檩与围护桩的连接 在土方开挖到围檩设计标高后，将围护桩表面清理干净，按设计要求植入主筋，与围檩用Φ20@2000拉筋焊接，拉筋另一端锚入围檩中满足锚固长度。 7.4 质量控制措施1、所有板模板交接处用单面胶贴缝，梁竖直面模板交接处用双面胶贴缝，阴阳角位置塞棉线嵌缝，防止漏浆。 2、为有效的控制模板变形，按模板尺寸调整梁夹具及对拉螺栓间距。 3、在对拉螺栓套管两端加塑料塞口杯，消除从对拉螺栓套管处漏浆的现象。 4、严格执行班组检、木工班与钢筋班交拉检、项目质量管理人员复检的三检制。检查过程中重点检查以下几点： （1）模板支撑系统的稳定性、梁板模板的强度、刚度。 （2）板模板的平整度：是否出现错台、模板表面、边角破损、曲翘，拼缝是否严密等。 （3）梁是否平直，梁底是否不平及下拗。 5、使用过程中，随时对模板进行检查，及时对边、表面破损、曲翘的模板进行修补或更换。 6、专人负责拆模、模板的清理和脱模剂的涂刷工作。 8. 土方开挖8.1 土方开挖总体部署土方外运速度是影响工期的重要因素，合理安排土方开挖次序，充分利用现有路口交通能力是保证本工程顺利完工的前提。 本基坑长约87m，宽约45m，面积约4000m3，基坑深约30m，土方量约为12万方。因共有三个内支撑，故将土方开挖竖向分成4层，第一层从地下至首层支撑底（-9.82m），第二层至-16.72m，第三层至-23.22，第四层至坑底-30.1m。首层土根据交通疏解的要求，将平面划分为三序分别施工，可设置临时坡道，分别从东西两个方向出土。以下三层土方，考虑到场地狭小，出土坡道无法设置，同时结合南塔的总平面布置，拟在南边与南塔楼相临处设备两个垂直出口土，利用垂直出土机进行垂直出土，并分别通过1#大门和2#大门运出场外，平面布置如下图所示。
土方开挖采取竖向分层、平面分区进行施工，竖向逐层向下开挖，各区由南往北进行开挖。为加快施工进度，挖方时各区有序协调进行施工。
8.1.1 机械配备 根据本工程施工总体安排，在基坑土方开挖阶段配备4台反铲挖掘机、50台自卸卡车、2台垂直出土机。设备配备计划如下表：
8.2 土方量计算
8.3 土方开挖施工要点1）坑内运土坡道（第一层土方）设宽为8m，坡度约1：6，施工平面图所示。 2）土方开挖前先施工降水井，将场地内陆下水位降道冠梁顶处。场地内采取明沟排水措施，在场内挖集水坑数个，随着开挖深度的增加，而逐渐加深集水坑，同时在基坑上部排水沟出口处设置沉砂井，将坑内的水抽集到沉砂井沉淀后再排入市政网管。 3）机械化施工时，机械可能会下陷，为了不影响施工，采用大型厚钢板或垫废砖作为防陷措施。 4）对标高严格控制，挖土深度允许偏差50cm，边坡和边线允许偏差25cm。 5）在施工过程中，严格控制标高和界线的测量，配备一定数量的杂工随时进行清底、修坡，并将土送至挖土机控制的半径内，保护基坑底部的土质留20cm厚给下步土建施工队伍进行清底，及时作出开挖验收记录。 6）基坑开挖时，坡边留有200mm以上残土，然后人工修坡。 8.3.1 土方挖运技术保证措施 1） 为确保安全、高质量、高速度的完成基坑围护施工，必须对以下几项做好监测保护工作： 2）根据业主、设计单位的要求，在各施工阶段进行严格的信息化施工监测，当位移速率达到警戒值时，立即采取有效控制变形措施，使变形处于可控状态。 3）对周围建筑物的沉降及倾斜监测，附近任何建筑物的倾斜度不得超过1/500。 4）地下管线的沉降和水平位移观测，是确保管线安全的保证。 5）加强基坑周边管线及路面沉降的监测工作。 6）在施工前首先由项目技术负责人召集施工、质检、施工班组长进行施工方案、施工程序、施工工艺、质量标准等方面的交底，然后由施工人员对操作工人进行交底，并在施工过程中严格按施工方案和交底内容组织实施，加强对各个工序、各个环节进行检查。 8.4 安全保证措施8.4.1 坑上安全注意事项 挖土工程开始以后在基坑四周设置防护栏杆夜间红灯示警，栏杆构造应符合临边和洞口作业的安全要求。深基坑四周，在坑上的地面荷载，应按照施工方案的规定执行，并有专人进行管理，不得随意放置机具和物料。 8.4.2 坑内作业的注意事项 挖土必须严格按照施工方案规定的程序进行，每层挖土前认真检查坑壁的可靠性。进坑的动力及照明电线应使用电缆，其走向应专门设计，在坑壁上要可靠地进行固定。坑内坑外有联系的作业，必须设指挥人员，规定专用讯号，严格按指挥讯号作业。坑上做好安全警示牌，严格规定不得向坑下投物。 8.5 文明施工措施1）贯彻执行建设部《建设工程施工现场管理规定》，认真做好建设施工区域内的文明施工。 2）由项目部建立文明施工管理小组，负责日常管理协调工作，创建文明工地。 3）施工前，制订出各项文明施工措施，并落实如下有关要求： 施工现场必须按规定要求设置施工铭牌，所有施工管理、作业人员应配带胸卡上岗。 施工区域与非施工区域必须按规定设置分隔设施，并做到连续稳固、整洁、美观和线型和顺。施工区域的围护设施如有损坏要及时修复。 要落实切实可行的施工临时排水措施，禁止向通道上排放，禁止泥浆水、水泥浆水未经沉淀直接排入下水道。 施工现场平面布置合理，各类材料、设备、预制构件等(包括土方)做到有序堆放。 施工中必须采取有效措施，防止渣土洒落，泥浆、废水流溢，控制粉尘飞扬，减少施工对本市环境和绿化的污染，严格控制噪音。 负责施工区及生活区的环境卫生，建立完善有关规章制度，落实责任制，做到“五小”设施齐全，符合规范要求。 8.6 环保措施8.6.1 防尘措施 在大门进出口，设置冲洗区和检查区，车辆外出须用高压水冲洗干净，在检查区地面铺上一层麻袋进一步吸净轮上的泥水，确认不会对外部环境产生污染后，方可让车辆出门。 运输车辆进出的主干道应定期洒水清扫，保持车辆出入口路面清洁，以减少由于车辆行驶引起的地面扬尘污染。 施工现场必须保持整洁干净，场内不允许有存土堆积和泥浆遗留，现场内必须派专人清扫路面，及时清扫场内的尘土和废物，防止施工现场内的任何尘埃经风吹出场外。
车辆在出大门口外，设置洗车池
大门口自动洗车平台 施工现场道路：为降低施工现场扬尘发生，施工现场道路采用硬化路面；每天派专人随时清扫现场主要施工道路（清扫前适量洒水压尘），达到环卫要求。
自制洒水车 8.6.2 防噪声措施 施工人员在施工现场内不得大声喧哗，装卸脚手板、扣件、钢筋等物品应轻拿轻放，尽量避免有过大的噪音。 车辆进出工地现场必须禁止鸣号，并减速行驶。混凝土浇捣尽量安排在白天进行，对支护桩混凝土的连续施工，要预先与业主及相关部门进行联系，以减少对周围环境的影响。 如根据工程需要要在夜间施工时，保证在晚上十点至凌晨六点期间内，噪声不大于50dBA。 9. 基坑降、排水土方施工应尽量在干燥的环境下进行，为此，必须作好施工现场的排水工作。主要采取以下方式进行基坑降水、排水。 9.1 排水明沟基坑顶部及底部，沿基坑四周布置明沟，排水坡度1%～3%，疏导、汇集地表水或坑底渗水；坑底排水沟汇集至积水井后，通过水泵往上排至坑顶部水沟，经过三级沉淀池接入市政管网。
9.2 集水井降水基坑底部设置盲沟，盲沟与盲沟、盲沟与明沟交叉点设计集水井。 基坑开挖至设计标高后，人工进行坑底排水沟、集水井施工，短时间内形成有效的地下水集结和排放体系，减少地下水对基底的侵扰。 配置离心泵和大功率型潜水泵，放置在集水井内抽水，以保护坑底原土层不受扰动和便于土方施工。 集水井排至上部排水沟，坡脚、坡顶分别设置一圈排水沟。排水沟尺寸为：400×400×400（顶宽×底宽×高），坡脚排水沟汇集边坡排出的水，坡顶排水沟拦截坡顶雨水，并用于接受坑底抽水。坡顶排水沟以明沟形式排泄，基坑顶四周排水沟范围以内采用挂网喷砼以防地表水渗入。基坑内的集水和天然降水，少量水利用挖土机直接与土方混合挖出运走；大量集水时，用人工疏导至临时集水坑内，利用泥浆泵抽到地面上的截水沟内统一排放。 排水沟底部找坡，基坑底部及顶部每隔25～30m设置一个集水井以汇集坑顶坑底排水沟排出的地表水和地下水，尺寸1500×1500×1000。排入市政管网集水井前设应做三级消力沉砂池，长×宽×深=3000×1500×1000。基坑顶四周排水沟范围以内采用挂网喷砼以防地表水渗入。
10. 基坑应急预案10.1 应急响应组织为保证项目安全生产及应急预案的及时响应，成立以下应急救援小组： 组 长：项目经理 副组长：安全总监、施工经理、项目技术负责人 成 员：安全员、分包负责人、物资管理部经理、后勤主任、保安队 10.2 应急预案工作流程根据本工程的特点及施工工艺的实际情况，认真的组织对危险源和环境因素的识别和评价，特制定本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良环境影响。其应急准备和响应工作程序见下图：
10.3 应急救援措施10.3.1 支护结构位移 若插入坑底部分支护桩向内变形，支护桩下段位移较大，造成桩背土体沉陷，主要应设法控制支护支护桩嵌入部分的位移，着重加固坑底部位，具体措施有： （1）回填好土、砂石或砂袋等，回填反压土高度至能保证基坑变形完全稳定为止。 （2）对坑底进行加固，如采用注浆、高压喷射注浆等提高被动区抗力。 （3）坡顶卸载：坡顶一定范围内的土体挖除，减少坡顶荷载。 （4）对基坑挖土合理分段，每段土方挖到底后及时浇注垫层。 10.3.2 流砂、管涌 （1）如果流砂是在上部桩间的缝隙中出现的，则可在桩间嵌补防水细石混凝土。施工中应先在出现流砂的部位插入引流管，而后将该段墙幅间土清除，再将两面墙幅对应面凿毛，然后在外面支模，浇注防水细石混凝土。 （2）管涌十分严重时可在支护墙前打设一排钢板桩，在钢板桩和支护墙间进行注浆，钢板桩底应与支护墙底标高相同，顶面与坑底标高相同，钢板桩的打设宽度应比管涌范围宽3～5m。 10.3.3 基坑渗水 （1）对渗水量较小，不影响施工也不影响周边环境的情况下，可采用坑底设排水沟的方法。 （2）对渗水量较大，但没用流砂带出，造成施工困难，而对周围影响不大的情况，可采用'引流－修补'的方法： 1）在渗漏较严重的部位，先在支护结构水平（略向上）打入一根钢管，内径20～30mm，，使其穿透支护结构内，由此将水从该管引出。 2）将管边支护结构的薄弱处用防水砼或砂浆修补封堵。 3）待修补封堵的砼或砂浆达到一定强度后，再将钢管出水口封住。如封住管口后出现第二处渗漏时，按上述方法再进行'引流－修补'。如果引流的水为清水，周边环境较简单或出水量不大，则不作修补也可，只需将引入基坑的水排出即可。 10.3.4 基坑漏水 （1）如果漏水位置离地面不深处，可将支护结构背开挖至漏水位置下500～1000mmm，在支护结构背后用密实砼进行封堵。 （2）如漏水位置埋深较大，则可在支护结构后采用压密注浆方法，注将封堵。注浆浆液中应掺入适量水玻璃，使其能尽早凝结，也可采用高压喷射注浆方法。采用压密注浆时，为防止施工对支护结构产生的压力生成支护结构较大的侧向位移，在施工前应对坑内局部反压回填土，待注浆达到截水效果后再重新开挖。 10.3.5 暴雨季节截、排水措施 在基坑顶部，采取临时措施拦截地表水，以防下渗或直接流入基坑内。 对地表裂缝，及时采用水泥砂浆封堵，以防地表水下渗。 同时检查基坑顶部所有污水、给水管线，看是否断裂，有水下渗入基坑边坡，如污水雨水管线有断裂，应将污水、雨水管线的水源切断或污水、雨水管线改线。 基坑底部，用污水泵抽水，并做好坑底排水设施，使基坑底部尽量保持干爽，以防基坑底部土体泡水软化。总之，在暴雨季节，应合理组织地表水排放，并安排足够的排水设备对汇集的地表水进行抽排。同时在基坑四周，应对地表水进行疏导，避免大量的地表水集中涌入基坑内。 基坑支护工程事故处理应急预案尚应由施工单位在施工方案中详细编制。 1）基坑周边地面出现裂缝 基坑周边出现裂缝原因一般是由于基坑开挖后，周边土体发生位移或沉降而导致的裂缝。 应急措施：迅速用水泥浆灌缝，同时用薄膜等防雨物质将裂缝修补处覆盖，避免雨水流入。 2）基坑坍塌滑坡 出现险情时，现场人员从安全通道有序疏散，同时对可能造成影响的周边的人员进行疏散。通知相关管线单位，根据影响程度进行管线监护和处置。会同相关部门对影响到的周边道路进行调整和交通疏解。在具备条件和不危及人员安全的前提下补强支撑，并对坡脚处进行土方回填。尽量减少动载、进行坡顶卸载。杜绝任何流入基坑边坡内的水源。 3）基坑坑底隆起 立即疏散险情现场作业人员，同时对可能造成影响的周边单位或住宅内的人员进行疏散。发现坑底隆起迹象，应立即停止开挖，并应立即加设基坑外沉降监测点。回填注浆或回填土，直至基坑外沉降趋势收敛方可停止回灌和回填。 10.3.6 确保人员安全 进入施工现场的所有施工人员必须严格按照相关安全管理规定执行，抢险时应派专门人员在基坑上面仔细观察基坑或周边建、构筑物是否有异情，出现异情时（出现急剧裂缝、倾斜，基坑即将塌方等）应立即通知下方抢险人员，同时由抢险组成员组织人员迅速撤离。 在基坑支护结构的施工与使用过程中，若遇到下列可能影响建筑物安全的情况之一时，应立即报警。若情况比较严重，应立即停止施工，并对支护结构和周边环境中的保护对象采取应急措施： Ø监测数据到达监测报警值的累计值。当监测项目的变化速率连续3天超过报警值的50%，应报警。 Ø基坑支护结构或周边土体的位移值突然明显增大或基坑出现流沙、管涌、隆起、陷落或较严重的渗漏等。 Ø支护结构的支撑或锚杆体系出现过大变形、应力骤增、压屈、断裂、松驰或拔出的迹象。 Ø建筑物的不均匀沉降已大于《建筑地基基础设计规范》（GBJ 50007-2002）规定的允许沉降差或建筑物整体倾斜度累计值达到2/1000或建筑物的倾斜速率连续三日大于0.0001H/d（H为建筑物承重结构高度）差异沉降：每日差异沉降大于0.2‰且连续三天不收敛，或累计差异沉降达3‰； Ø周边建筑的结构部分、周边地面出现较严重的突发裂缝或危害结构的变形裂缝。 Ø周边管道变形突然明显增长或出现裂缝、泄漏等。 Ø根据工程经验判断，出现其他必须进行危险报警的情况。 其他精选文章： “感谢关注，您的支持是我持续努力的最大动力” 免费的赞和在看点一点啦 |
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