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追求可持续发展、达成“双碳”目标已成为当今社会一大热点话题，这对咱们轮胎行业——典型传统制造业来说，带来了前所未有的挑战。 就在众多轮胎企业加紧推行绿色生产、可持续发展战略的当下，有一家“老牌劲旅”早已布局多年并取得了诸多耀眼的成果。 今天，我们借由与倍耐力全球研发和Cyber技术执行副总裁Pierangelo Misani先生对话的机会，一起来更深入的了解倍耐力为什么可以走在行业的最前沿。
图左：倍耐力亚太区CEO Paolo Benea先生； 图右：倍耐力全球研发和Cyber技术执行副总裁Pierangelo Misani先生 “可持续发展是倍耐力所有发展战略的根基，所以很早以前我们就开始策划。倍耐力一直都是在相应的法律法规出来之前就去做一些工作，我们从来都不是法规的跟随者。”对于行业的预判，Misani先生自信的向我们介绍到。 事实也确实如此，我国在2020年9月，才首次明确提出“碳达峰、碳中和”目标，彼时，倍耐力早已贯彻可持续发展理念十几年，并创立了一套完整的可持续发展计划。 “我们不是从一个环节去实现可持续发展，而是从轮胎的全生命周期着手。”对倍耐力来说，从单一方面去达成一个目标，显然太过狭隘。 “全生命周期”是指从原材料的选择，到生产、物流运输、轮胎性能以及废弃产品处理等多个环节，而倍耐力在每个环节都将可持续发展作为基本要义。 
图：倍耐力兖州“绿色工厂” Misani先生向我们展示了倍耐力的原材料创新成果。在十几年前，倍耐力就发现，稻壳进行加工后，可以制成白炭黑；他们现在用的一种轮胎补强剂，也是从造纸业剩下的废木料中提取；此外，倍耐力还发现了一种尼龙线可以用回收塑料制成。
图：倍耐力可持续原材料 老实说，我听到这里，在感叹倍耐力可持续原材料战略具有长久效益的同时，也不免产生了担忧：新材料是否会降低轮胎的性能？ 对此，Misani先生也进行了着重解释：“原材料的研发必须围绕我们的'生态安全设计’，这意味着我们不会为了获得可持续的轮胎，而降低轮胎的安全性能”。 关于这一点，倍耐力还有一个“开放创新”战略，在这种战略模式下进行的研发项目，聚焦于全新一代生物基材料的同时，也将“显著提高轮胎的耐磨性能和轮胎在所有天气下的安全性能”。 前不久，倍耐力和北京化工大学、华南理工大学以“开发和应用高性能轮胎可持续功能型新材料”为方向，进行了合作评估，旨在推动高性能轮胎可持续性、轮胎性能的提升，并促进可持续材料的研发。这就是倍耐力实施“开放创新”模式的重要一步。
图：倍耐力与两所高校合作启动仪式 可见，倍耐力已将可持续发展融入产品研发和生产工艺各个环节中，这无疑是走在众多企业的前面。 众所周知，全球都处于新能源汽车的变革中，倍耐力的可持续发展理念是如何适配这股浪潮的呢？ Misani先生向我们介绍，新能源车浪潮进一步推动了倍耐力的可持续发展。“有部分新能源车企对可持续的要求是非常高的，他们不仅面临政策的约束，也有和绿色环保相关的税收驱动，因此，我们也必须快速适应这种变化”。 倍耐力的可持续DNA，叠加其“量身定制”的产品战略、在传统豪车企业中的好名声、和150多年的品牌历史，使倍耐力迅速成为新能源车原配市场宠儿。 “长期以来，高端豪华车企都将倍耐力视为适配的首选，例如法拉利、兰博基尼、阿斯顿马丁、保时捷等，这些老牌豪车企业的认可，赋予了倍耐力更高的价值，所以当新能源车企切入市场时，他们会将我们作为首选合作伙伴”。 对于这一点，我也深有体会。在今年的上海车展上，大部分的高端豪华新能源车出厂轮胎都是倍耐力。比如，仰望U9搭载的就是倍耐力的高端系列P ZERO。   “新能源车企在产品研发上的速度非常快，它需要一个合作伙伴能够迅速的反应，并满足他们的需求，相比于传统车企，他们更聚焦于单一新能源车型的需求打造，这恰恰是我们的优势，论'量身定制’，我们是独一无二的。”Misani先生自豪的说到。 倍耐力的ELECT™技术就是为了满足新势力造车企业的需求而推出的一种新能源轮胎技术，针对电动车的强劲瞬时扭矩、电池重和静音要求高等特点研发。 此外，倍耐力的SEAL INSIDE™胎面动态即时自修补技术、RUN FLAT™缺气保用技术、PNCS™噪音消除系统、倍耐力CYBER™智能轮胎系统，组成了技术“全家桶”，可以完美应对汽车行业的变革。  高端车企，无论是传统还是新势力，都将倍耐力作为原配首选。这不禁让我好奇起来，倍耐力是如何保持自己的“高端形象”和产品竞争力的？ 对此，深耕轮胎行业38年的Misani先生笑着表示，主要有两点。 “从我长期在倍耐力的工作经验来说，我们主要从两点入手，让倍耐力更有竞争力。一是创造具有吸引力的产品，在市场同级别产品中提高竞争力；二是让生产更加的高效，一个好的生产工艺会让产品更具竞争力”。 Misani先生口中“好的生产工艺”，指的就是倍耐力独家研发的制造工艺——MIRS（模块化集成机器人系统）。他说，倍耐力拥有一个庞大的工程师团队，一直在致力于制造工艺的研发，目前，倍耐力正大力投资MIRS。
图：MIRS生产工艺 1、更灵活的“袖珍工厂”：不需要建设大型工厂，就可以实现高效的产出； 2、更“直接”的生产流程：生产流程之间没有中间步骤，轮胎可以在两小时内直接完成从原材料到成品的完整生产过程； 3、完全的自动化生产：大大解放人工劳动力的同时，保证效率和效益。 据我了解，这种重磅型生产工艺，早在2000年，就已经用到了倍耐力的美国工厂中。 对于轮胎制造工厂，我也知道不少，目前国内的轮胎工厂制造轮胎时，都还需要密炼车间、半成品成型、硫化等制造阶段，一条轮胎的制作周期还是比较长的。 而倍耐力生产设备一体化的MIRS工艺，则是完全“颠覆”了传统轮胎制造程序，是一项重要突破。 听到这里，我觉得，倍耐力能连续多年位列全球轮胎行业前5，其实力果真不容小觑，在产品创新、生产工艺、配套市场方面，做的都很出色。 而当Misani先生进一步介绍其亚太区研发中心及先进设备时，我更是被倍耐力的科技魅力所征服。 很多人都知道，倍耐力是民用高端轮胎市场的佼佼者，也是F1赛车多年的独家轮胎供应商。  两者看似没什么关联，其实非也。“尽管看上去乘用车和赛事毫无关系，但它们之间很多对轮胎的挑战是相似的”。 倍耐力向我们介绍，其多年在赛事上的成功经验，也会应用到现在的乘用车轮胎研发中，甚至还转变了乘用车胎的生产工艺和流程。 “F1车辆在赛前是不能上赛道的，所以它的所有研发和测试都是在模拟器上进行，而现在，这个模拟器已经应用到了倍耐力亚太区研发中心。” 据了解，这是中国唯一有轮胎开发模拟器的研究中心。相关资料显示，该模拟器可以使倍耐力新轮胎在公路和赛车上的平均开发时间，减少30％。
图：倍耐力模拟器 笔者认为，倍耐力在兖州的亚太区研发中心投入世界领先的研发设备，意味着倍耐力依旧决心深耕中国市场。 Misani先生表示，这里获得的成果和经验将惠及全球。“亚太研发中心是倍耐力全球研发网络中的一个成员，它不是一个独立的个体，它会把中国的研发成果和经验整合到我们全球的研发网络中，只有这样我们的研发中心才能够更好的去满足激烈的市场竞争。” 写在最后 通过这次深度对话，笔者发现，无论是倍耐力的可持续新材料、MIRS工艺、还是亚太区研发中心，都展现出倍耐力的发展核心：“可持续”与创新。 如果说，“可持续”决定倍耐力走的多远，那么“创新”就决定了倍耐力的步伐有多么稳健。 Misani先生的一句话，让我回味无穷：“我们并不是轮胎行业中最大的企业，但我们是最创新的企业，我们能成为行业的领导者，不因为规模，而是因为强大的创新能力”。 好一句“因创新而强大”，在竞争陷入同质化、规模化、拼价格的轮胎市场，这无疑为行业点明了方向。哪有什么比“可持续的创新”更重要呢？ 祝福倍耐力，希望它在创新和可持续的双重驱动下，历久弥新！ 近期热门视频 |
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