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一、细纱断头的危害 细纱断头是细纱工序需要主要解决的问题，细纱断头增加会降低细纱机的产量和生产效率，同时会增加回花的产生，造成车间机台笛眼堵塞、皮辊缠绕，增加员工劳动强度，损伤纺纱元件和专件器材。为此，车间特组织对细纱断头情况进行分析处理。  二、细纱断头及解决方法 首先我们要了解断头原因，根据原因制定措施，我们对细纱落纱前后断头数据进行了统计，落纱前后断头数量对比见表1。
通过落纱前后数据的对比，落纱前平均断头20.2根，落纱后平均断头63.2根，落纱后增加了43根。开机留头率只有94.1%。数据分析，落纱后断头增长了三倍，这和细纱机台设备状况及落纱过程有很大关系，经过分析原因并采取以下措施： (1)检查细纱机三同心位置，进行校准； (2)重新做钢领板平整工作； (3)检查所有夹纱器有无缠花现象，检查夹纱器内是否有回丝堵塞，进行处理干净； (4)检查落纱后夹纱器卷绕圈数是否在1.5圈，对夹纱器进行彻底检查处理； (5)检查锭速曲线，并进行优化； (6)调整落纱参数，对钢领板的升降速度进行调整，调整到合适为止； (7)检查并调整钢领板最低位置，减少烂尾和冒头现象； (8)调整导纱钩与叶子板的距离，保证在2.5cm，个别不符合规定高度的由保全负责调整； (9)观察气圈环的位置是否准确，及时对气圈环的位置进行调整； (10)观察气圈形态，防止小辫子纱的产生。 三、工艺优化 3.1 锭速优化 对锭速曲线进行优化（JC32SKJ），见表2。
3.2 落纱工艺参数优化 考虑落纱后断头增加，我们对落纱工艺参数进行优化，见表3。
3.3 卷绕参数优化 对细纱卷绕参数优化，见表4。
3.4 优化前后对比 通过对以上相关参数优化，落纱前后断头数见表5。
优化工艺上机后,经过前后数据对比，落纱断头由原来平均63.2根降至平均25.2根，落纱留头率由平均94.1%上升至平均97.7%，提高落纱留头率3.6%，减少运转工作量及白花率。 为减少后工序络筒退绕时脱圈，造成筒纱乱层，降低制成率，影响生产效率，我们将细纱卷绕参数进行了优化，短动程进行参数优化后，络筒效率由原来的79%上升至85%。 四、加强车间生产管理 4.1 对细纱车间员工挡车水平进行摸底 对细纱车间员工进厂时间进行筛查，进厂时间一年以上员工有多少名？目前的看机台数量？以及进厂不到一年的新工看台质量进行摸底。在摸排过程发现有员工进厂才四个月，由于人员紧张，该员工看台增加到四台，每台车1080锭，相当于4320锭。该员工看台速度跟不上，落纱前不太会检查相关断头情况，经过与车间协商，对该员工减少了看台，从4台改为3台，很大成度上降低了断头数，看台质量也有所提升。对个别新招人员加强培训，并调整开台品种；仍需要继续培训的员工，采取减少看台，减少断头，保证看台的质量。对进厂四年以上员工进行做思想工作，在原基础上增加一台看台，也能保证看台质量，同时员工拿计件工资，老员工也愿意，这样就解决了新工看台断头多的问题。 4.2 每班对温湿度稳定情况进行检查 由于进入冬季，新疆外界温度下降较厉害，特别是晚上温差更大，白天最高温度17度，晚上最高温度只有4度左右，因此需要空调和车间管理人员及时关注室外和车间的温湿度变化，细纱温度尽量控制在28-32℃之间，相对湿度控制在48%-52%。如果车间出现大面积断头多，班长尽快查看温湿度变化，及时找空调工进行调节，保证车间正常生产。 五、细纱工序采取 优化措施后的断头变化 细纱瞬时断头根数优化前后见表6。
优化前起纱断头7.8根，对各参数进行优化后断头为5根；小纱断头优化前7.5根，优化后4.7根，中纱断头优化前6.8根，优化后4.2根，大纱断头优化前7.3根，优化后4.1根。通过优化各类参数，落纱后断头由原来63.2根降为25.2根，留头率从原94.1%提高到97.7%，增加了3.6%。 生产效率由原94增加到96%，增加了2%，原该品种产量8吨/天，增加效率后产量增加160公斤，一月增加4800公斤。产量增加，各项机物料消耗也随之降低，精梳用棉量之前1428kg/吨，优化后用棉量完成1425kg/吨。每吨用棉节约3公斤原棉，一月用棉4500吨，可以节约13500公斤（节约13.5吨/月）按一吨原棉14400元计算，一月节约194400元（19.4万元）。  六、结束语 细纱断头产生原因是多方面的。前纺车间并条机后缺条；粗纱机后烂条、磨条，粗纱捻系数设计过小、飞花附入、粗纱机罗拉绕花纺纱；细纱吊锭退绕阻力大等这些问题都会增加细纱断头数量。细纱车间要从设备三同心、运转工的培训，原料投入把关、接头方法、巡回方法、温湿度合理控制等各方面进行研究探讨，通过不断的工艺研究和优化，以及管理水平的提高，才能有效控制和真正减少细纱断头，提高生产效率及产品质量，降低劳动力和生产成本，提高企业效益。 |
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