不同类型石灰窑炉的窑气

  由于建筑、化工、冶金、制糖等不同工业部门对石灰的需求量不断增加，多 年以来陆续在许多地方建成了不同类型的石灰窑炉，这些窑炉大体可以分为两类：

一

立窑型

  热能利用率高，劳动强度低，石灰窑气可回收利用。

  在石灰工业发展初期，人们主要从减少燃料消耗（提高热能利用率）、减轻 劳动强度入手，对传统的人工石灰立窑加以改造，主要是在窑壁上加了保温 层，并适当加长了窑身，延长了石灰石和石灰在窑炉内停留的时间和过程，改 进了布料和卸灰装置等，由于窑身加长，自然通风阻力加大，不得不使用鼓风 机强制给风，并使窑内煅烧实现人工控制，从而收到了明显效果。 

  立窑至今仍为各国所广泛采用。立窑的单位产品能耗低，窑气中CO2 有足够浓度，为回收利用窑气提供了方便的条件，尤为糖厂，碱广大量采用。

  但立窑生产的石灰质量较差，石灰煅烧生老不匀是常见的现象，这是由于 石料粒度不均匀，窑内气流和温度分布不平衡，而固体燃料的灰烬与石灰相 混，又占了石灰重量的1-2%。特别要指出的是，为保证立窑通风煅烧正常， 入窑的石灰石粒度不能过小（一般控制在30-40毫米以上）。于是石灰石开 采和运输破碎过程中产生的小块石料（粒径小于30毫米）就不能进入立窑煅 烧。而这一部分小块石料一般占石灰石开采量的40-50%之多。为保证一定 量的合格入窑石料，于是不得不增加矿山的投资规模和石灰石采掘量，从而加 大了生产成本。这些都是立窑难于克服的弱点。

二

回转窑和沸腾窑

  这些窑炉生产的石灰质量均匀，活性高，特别是入窑的石灰石粒径可以小于 1毫米，极大地提高了石灰石的利用率，得到人们的重视。但新的窑型能耗 高于一般立窑 50-100%，这是其严重的缺点。另外，入窑燃料量大，相应给风量也大。从而不能保证窑气的质量以致无法回收利用。燃料约增加 10%（风量相应也要增加 10%，才能保证燃料充分燃烧），窑气中CO2  的浓度要下降1-1.2%。当空气过量系数由立窑常用的0.05提高到 0.15以上时（如在沸腾 窑中空气过量系数可达 1以上时，输入窑炉的空气量为理论量的 2 倍），大体 上过量系数每提高 0.1，窑气中CO2  浓度要下降2.4-3%，可参阅表 1-1。表1-1 为不同石灰窑炉工艺状况。

   综上所述，我们从回收利用石灰窑气考虑，仍以采用机械化立窑为宜。人 工石灰立窑不如机械石灰立窑好，主要由于人工立窑窑身相对较短，保温较 差，燃料利用率低，单位产品实际消耗的燃料偏高，并使窑气的 CO2 浓度偏低。但如果针对人工石灰窑的保温节能方面进行适当技术改造，从人工石灰立窑 回收利用石灰窑气也是可行的。不少地方正是从人工或半机械化石灰立窑上 回收利用石灰窑气，生产了大批石灰化工产品，多年来业已积累了丰富的行之 有效的实际经验。