 原文刊自：2016年6月 第44卷（总第536期） 在吨纱生产成本的构成中，除原料成本外，用电成本所占比重也很大，用电成本的高低对企业产品的市场竞争能力和经济效益有着直接影响。在当前纺织市场低迷的情况下，不同棉纺企业的吨纱生产用电水平差距较大，如何降低用电成本已成为棉纺企业关注的焦点，降低生产用电势在必行。近几年来，我们公司的产品主要以T/C 65/35 13.1 tex纱和JC/R 50/50 14.8 tex赛络集聚纱为主，通过强基础，提质量，从点滴之处节能降耗，取得了显著成效。本文主要从降低吨纱用电的角度，结合实践经验谈些体会，以供参考借鉴。 1 提高生产效率 1.1 降低纱疵 1.1.1 加强前纺和细纱基础管理 一是对设备逐台检查和维护，消除不合格项；二是按照“定量、定人、定时间、定工具、定方法”的原则安排关键部位的清洁工作；三是改进设备和运转管理工作方法，加大培训教育、检查和考核力度。通过近半年时间的努力，设备完好率由82％提高到98％以上，清洁机台合格率由78％提高到96％以上，有效消除了梳棉通道挂花、并条工序罗拉积花、绒套黏花；清除了梳棉、精梳和并条圈条盘积垢以及粗纱锭翼积花、飘花、锭翼内壁积垢；清除了细纱清洁器积花、车肚积花和各工序缠、挂、堵等现象，提高了棉条、粗纱、细纱的光洁度。细纱短车络筒十万米纱疵由89个降低到81个，细纱长车络筒十万米纱疵由84个降低到76个。 1.1.2 推行无疵点操作法 针对长粗节、长细节偏多的情况，精确并条定长，将粗纱机后方的熟条分四段，实行30筒一换，定长后刚好纺5管粗纱，接头正好可在粗纱表层去除掉；细纱换粗纱全面推行“穿粗纱然后再接细纱头”的操作。络筒十万米长粗、长细纱疵由11个下降至3个～4个。 1.1.3 优化和改进工艺 优化T/C 65/35 13.1 tex的粗纱工艺前后对比如下。
优化T/C 65/35 13.1tex的细纱短车(平面牵伸)工艺前后对比如下。
针对细纱长车（V形牵伸）纺T/C 65/35 13.1 tex 纱中、晚班遇温湿度波动易出纱疵的情况改进工艺，对比结果如下。
1.1.4 改善梳棉棉网 针对简易清梳联棉网云斑多、清晰度不好的状况，对设备进行逐台整机。针对给棉板不符合工艺要求的部位进行小改小革试验，成功后全面推广。细纱短车络筒十万米纱疵由67个降低到65个，细纱长车络筒十万米纱疵由64个降低到61个。 1.1.5 对化纤再用棉和下脚进行预处理 将粘胶、涤纶清棉和梳棉工序的落棉、车肚花、斩刀花、除尘花直接回用改为经过清棉、梳棉工序纺成条子后再回用，有效减少了棉结、短绒和疵点，成纱粗细节明显减少。JC/R 50/50 14.8 tex 赛络集聚纱的络筒十万米纱疵由49个降低到43个；T/C 65/35 13.1 tex的短车络筒十万米纱疵由65个降低到56个，长车络筒十万米纱疵由61个降低到53个。 1.2 优化细纱管纱成形增大管纱容量 制定细纱管纱成形标准。根据钢领直径规定管纱直径、始纺位置和满纱落纱位置，并拍成照片放于车间进行展示，同时对员工开展培训教育。 结合揩车对细纱设备进行逐台整机。校正“三心”，调好气圈成形，将管纱成形直径由 37 mm ～38 mm加大至39.5 mm～40 mm（钢领直径均为42 mm），并调整好落纱起始位置和满纱落纱位置，使细纱单个管纱质量稳定在80 g左右；加强细纱轮班检查与考核，对成形不合格纱对应的机台考核包机人、挡车工；要求络筒挡车工及时清除细纱不合格成形纱，再反馈至细纱当班班长确认签字，考核细纱车间相关人员。通过近三个月的整改实施，细纱管纱成形合格率由91.3％提高到99.8％。 1.3 加强络筒设备维护保养 对络筒保全、保养工开展“如何整修调整生产效率低的落后锭子”的专题技术培训，提高解决问题的技能，并要求各机台责任人每天进班进行单锭效率排查，凡生产效率低于75％单锭必须检修，必要时要将单锭拆卸下来修整。遇到责任人完成不了的情况，由责任人提出，请队长和技师帮助解决，从而大大提高了设备的完好运行状态。通过近两月的努力，效率落后锭子由11.6％下降到了1.7％。 1.4 提升挡车工劳动竞赛技术水平 制定并实施“络筒挡车工开展产量竞赛办法”，每天对络筒机产量进行公布，对产量高的挡车工进行表扬奖励，总结他们的操作特点和长处进行推广，组织其他挡车工观摩学习，并实施“一带一”、“一帮一”等活动，整体操作水平显著提高，保持了你追我赶、不甘落后的良好势头，有效提高了挡车工的当班产量。 通过以上措施，络筒生产效率由76.2％提高到85.3％，并逐步稳定，部分机台甚至可达到88％～91％。络筒产量显著提高，回丝显著减少，空捻用气量减少，电耗显著降低。 1.5 提高前纺生产效率 1.5.1 解决清梳联生产涤纶的系列问题 现有清梳联流程是按生产棉纱配置的，为了适应市场需要，改为生产涤纶品种时遇到了许多问题：多仓运行不好；头尾梳棉机供给不稳定；重量不匀率高，导致设备运行状态不稳定，生产效率只有50％左右。通过改进多仓的进出口风管尺寸，将6仓改为3仓，并调整风量和风压，设备虽顺利运行，但生产的棉条经常出现重量超标现象，不得不回用，浪费人力、电力，生产效率只有80％左右。针对这一问题，我们反复优化工艺，调整棉箱压力，改进相关部件，终于使生产的条子重量逐步稳定，重量不匀率达标，生产效率达到93％以上。 1.5.2 合理安排前纺调度 生产品种多，清梳生产能力较大，但有些品种批量少，车间安排主要以“保供应”为主，没有实行精细化管理、调度、安排，经常出现达不到定额产量的情况，造成生产效率较低。针对这种情况，一是根据每台车生产的品种实行定产，与挡车工、机修工和管理人员挂钩考核；二是将开班时间进行调整，打破8 h制，根据实际生产需要，实行6 h、 7 h 、8 h、9 h、10 h不等的开班制；三是实行精细化生产调度，合理安排打样、产品试制，将清梳机台无效运转降低到最低限度。 1.5.3 稳定精梳、提高粗纱生产效率 精梳工序采用“较大的小卷定量、长给棉（给棉长度5.2 mm）、较高钳次、中落棉”的工艺思路，注重设备维护，使生产效率稳定在93％以上。 粗纱工序通过抓降低一落纱的断头（8根以下），加快落纱速度（实行落纱时值班长帮忙、相邻机台值车工帮忙的办法）。实施每月评比，每月对三个班的粗纱产量、供应情况、后工序退疵多少、试验指标完成情况等综合评定，采取奖优罚劣等办法，使生产效率由82％提高到92％以上。 2 提高制成率 各工序严格按定长落筒、落纱，粗纱分段上条，对定长有差异的眼、锭和机台进行精确修正和调整，基本消除了长度差异，大大减少了回条、粗纱头。 JC/R 50/50 14.8 tex赛络集聚纱采用集体换粗纱，除做到精准定长和落纱外，我们还不断加大粗纱的长度和直径，通过在细纱机上改进粗纱架和粗纱的穿法，使现在粗纱的长度达3 600 m（原3 400 m），直径达145 mm（原来135 mm），减少了换纱次数，有效降低了粗纱头回花。 优选纺专器材降低细纱断头，如R 9.84 tex赛络集聚纱在用国产钢丝圈时大纱断头多，改用一种进口钢丝圈后明显得到改善，断头大幅降低；加强设备维修保养，并将回花率指标与机修工、挡车工挂钩考核，提高设备完好率；加强挡车工的操作培训，提高操作水平；开展零根断头竞赛，显著改善了纺纱生产状况。通过半年多的努力，使瞬时零根断头机台稳定到33％以上，甚至可达到42％，使细纱回花率降低到0.23％以下。 3 提高细纱单产 狠抓基础管理，提高细纱设备完好率，开展零根断头竞赛。通过半年多时间的努力，我们将细纱锭速提高了500 r/min～800 r/min；结合锭子使用周期到期情况，采用19 mm锭盘直径（原来为22 mm）的节能锭子，锭速提高了 1 000 r/min ；锭速提高后，大纱和小纱的断头有所增加，我们采用了变频器改造，优化小纱和大纱段车速，提高中纱段车速。实施半年多来细纱机运行平稳，断头减少，产量和制成率有显著提高。 通过以上措施，T/C 65/35 13.1 tex细纱每台班（8 h）产量提高了3.3 kg左右，吨纱用电降低了180 kW·h左右；JC/R 50/50 14.8 tex赛络集聚纱细纱每台班（8 h）产量提高了 1.2 kg ，吨纱用电降低了60 kW·h左右。 4 其他降低生产用电的措施 提高功率因数。除在配电室装电容器集中补偿外，对10 kW以上的电机装电容器分散补偿，使功率因数稳定保持在0.96～0.98。 改进空调管理方法。干燥季节采用加湿器增加车间相对湿度，停开空调；春秋两季车间热风外排，开加湿器；冬季将前纺除尘风回到空调室过滤后排车间，细纱车尾热风送前纺和络筒车间，保持车间温度。对回潮率低的品种，在抓棉机上装加湿器单独局部加湿。据统计，每月可节约用电30 000 kW·h左右。 实施照明日光灯改造。车间照明由原来的36 W双管灯，改为15 W~28 W单管灯，目前已更新1 400盏，每盏减少功率36×2-28＝ 44(W) ，每年可节约用电0.044×1 400×12×350＝258 720(kW·h)。 实施细纱吸棉风机改造。细纱吸棉风机功率由2.2 kW改为1.1 kW，每月节电 589 kW·h ，全年节电6 773 kW·h，每台费用 4 605元 ，半年收回了细纱吸棉风机改造投资。 将巡回风机由连续运行改为节能运行。根据品种情况，在不影响产品质量的前提下，将粗纱、细纱、络筒巡回风机由连续运行改为间隙节能运行。 5 结束语 我们的产品主要以T/C 65/35 13.1 tex、JC/R 50/50 14.8 tex赛络集聚纱为主，兼做差别化色纺纱，设备主要为国产老设备。通过采取以上措施，折合14.8 tex吨纱用电与2012年相比，由原来的3 970 kW·h降低到现在的3 300 kW·h以下。按满负荷生产估算，每年可减少生产成本约300万元。实践证明，从提高纺纱生产效率；减少回卷、回条、回粗纱头和回花，提高一次制成率，提高细纱单产；提高功率因素；改进空调管理方法；实施照明日光灯和细纱吸棉风机改造；将巡回风机连续运行改为节能运行等方面采取措施，可以有效降低环锭纺吨纱生产用电。 资料来源：《棉纺织技术》 作者：赵建伟 罗秋灵 赵东亮 轮值编辑：赵继诚
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