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过硬的基础管理工作是保证生产稳定、产品优质的关键因素。纺织厂的基础管理都有哪些方面，大家都很清楚，但如何做好，不一定每个人都清楚。有些人会说，我们有完善的现场管理制度，详细的设备平揩周期，严格的工艺管理要求，可是产品质量、生产成本还是达不到理想的状态，问题出在里呢？出现这种情况，我们不妨冷静地思考一下： （1）我们按周期平揩了设备，但保证了设备正常的运转状态没有？比如说，梳棉机针布的更换周期，有的企业可能规定是两年，有的企业可能规定是三年，还有的企业规定过棉量达到一定数量就更换，比如说特吕推荐的过棉量是600吨，那么我们的针布是到600吨就要换吗？或者说过棉量到达600吨的时候，针布锐度是处于什么样的一个状态呢？因此，如果我们规定的周期本身就不十分合理，那么，我们严格执行平揩周期，可能也不能达到预期目的。再比如细纱的揩车周期，有的厂是一个月，有的厂是两个月，可能你正产生产时两个月没有问题，但如果你改纺品种了呢？如果由精梳改成了普梳，你的揩车周期要不要变呢？所以说我们进行生产管理，要时刻关注设备的运行状态是不是正常。 （2）我们按周期清洁了机台，但杜绝了机台粘缠堵挂的现象没有？我们公司正常的品种细纱清洁周期是12个小时，但我们越南的工厂是4个小时做一次细纱清洁，因为我们越南工厂用的巴西棉比较多，皮辊很容易粘花，但细纱清洁周期加严到4个小时是不是就是合适的？或者说现在4个小时是合适的，那么一周以后呢？一个月以后呢？因为我们纺织企业都是连续性生产的，使用的原料是在不断变化的，现在使用的巴西棉4个小时没有问题，不代表半个月以后、一个月以后使用的巴西棉4个小时皮辊也没有粘花现象。因此，我们做机台清洁工作，要以杜绝机台粘缠堵挂现象为标准，周期清洁要根据实际情况进行进行调整。 （3）我们的工艺管理严格、测试出来的产品质量指标良好，但客户对我们的产品质量满意了吗？我想大家都深有体会，有些工厂产品质量做得很好，但是客户仍然投诉整经断头多，布机织造效率低，尤其是有些客户对布机的生产效率要求很高，比如有些客户要求布机的生产效率要做到92%甚至95%以上，那么你的纱线质量做得再好，如果布机的生产效率不达标，客户仍然会投诉。 所以，管理工作的好坏，一定是要以结果为导向的。 把控重点环节，说起来简单，做起来难。纺纱工艺流程长，工艺控制点多，影响质量的因素也多，因此想要稳定成纱质量，需要对关键工序和关键因素进行重点控制，这里说的重点工序是指梳棉和精梳，其它工序由于时间关系，暂时不讨论。 2.1 梳棉工序 纺纱人都知道一句话：梳棉是纺纱厂的心脏，可见其对质量的影响程度。由于梳理的过程十分复杂，梳理效果的好坏对纱线的质量影响非常大。而现阶段受疫情形势、原料涨价等因素的影响，企业为了进一步节能降耗，都在尽可能提高梳棉机的产量。 然而提高产量必然会带来一些问题，如消耗增高，纤维梳理不充分，疵点去除不彻底，往往会导致产品质量下降，成纱疵点增多等。但如果梳理过度，也会造成纤维严重损伤，对成纱质量的负面影响也会很大。因此，如何调整梳棉工艺就显得十分重要。 2.1.1 梳棉工序关注的重点 （1）原料开松、梳理度：要将原料梳理成单根纤维，其中上棉箱的梳针打手和刺辊负责将开清后的原料进一步开松成小纤维束，锡林和盖板负责将小纤维束进一步梳理成单根纤维。上世纪的八九十年代，大部分企业的试验室都在做开松度和梳理度，但最近这些年很少人关注原料的开松度和梳理度。我们现在基本上要求我们原料的开松度（30mg以下纤维束重量占总纤维量的比例）清花必须要达到95%以上；梳理度不同的品种有不同的要求，比如说生产细绒棉锡林的梳理度一般控制在27-28齿/根以上。 （2）除杂效率：通过刺辊除尘刀、锡林前后棉网清洁器及盖板去除尘杂，梳棉机除杂效率约95-98%，我们要求梳棉除杂效率达到98%以上。 （3）棉结去除率：大部分棉结应该在梳棉机上梳理开，小部分没有梳开的棉结，最好可以通过盖板花被去除。我们要求梳棉对原棉棉结的去除率要达到85%以上，对筵棉棉结的去除率单台达到88%以上，平均达到90%以上。 所以，在梳棉工艺调整的过程中，都要注意以下三个方面的要求： 第一个就是达到更高的产量；第二个对纤维的柔和处理，高的棉结去除率、高的清洁度、低的短绒增长率；第三个是更低的落棉率。 2.1.2 梳棉工序的工艺措施 （1）“四锋一准”一定要落实到位。锡林、道夫、刺辊、盖板针布的锐度要好，工艺隔距要准确。定期检查针布的锐度，至少一个月检查一次，在检查周期内针布锐度有问题的机台要能够有效得到掌控，早发现、早处理。刺辊针布的锐度要特别重视，因为刺辊针布磨损较快，而对生条质量的影响很大，始终保持刺辊针布良好的锐度对提高梳理质量起着至关重要的作用。 （2）根据梳棉机的过纤维量及产品质量指标，对锡林、道夫、盖板实施磨针，及时更换固定盖板的齿条和刺辊针布。 （3）锡林、盖板、刺辊针布要选择使用寿命较长的合金钢针布，如格拉夫CS、金轮蓝钻、白鲨境泉等。 （4）根据不同原料的质量指标（如马值和含杂率等）情况，优选合适的出条速度、锡林速度和盖板速度，达到优质高产。 （5）精细测试、分析落棉质量。每月对每台梳棉机的每个落点进行落杂测试和分析，掌握各落杂点落棉的含杂率、可用纤维含量，精细化调整，节约用棉。 2.2 精梳工序 精梳机的发展十分迅速，在瑞士立达公司精梳理念的引领下，无论是进口、国产精梳机的进步都很大，很多国产精梳机在低速运行时的产品品质已经接近甚至超越进口机器，但在车速超过400钳次/分钟的运行条件下，在产品品质、生产效率、机台损耗、运行稳定性等指标上，与进口机器还存在较大的差距。 2.2.1 对精梳机的几项工艺改进措施 我公司使用的是国产精梳机，主要生产高支纱品种，在生产过程中，不断对精梳机进行工艺改进，主要改进的项目有以下几点： （1）钳次由最初的300n/min提高至330n/min（388精梳机）。 （2）梳理元件的针齿密度持续上升，锡林针齿数目最高用到56000。 （3）前进给棉逐渐代替后退给棉。 （4）小卷克重由之前的60g/m，提高到65g/m。提高小卷的米重，很多企业都在做试验，我觉得大家要参考一下立达纺纱的手册上推荐的喂入锡林的纤维量，立达推荐的是要达到55万根，那么这个55万根是基于纤维4.3、4.4的马值，所以有时候你会发现生产细绒棉的话小卷能做到75克/米，甚至达到80克/米没有问题，但做长绒棉的话，做到70克/米都很难，这是因为长绒棉的马值较低，我们公司现在长绒棉最高做到65克/米。 （5）给棉量略有增加且多种化。 （6）积极调整精梳落棉，在原来的基础上降低1-2%（通过试验，落棉率增加到一定程度后，进一步增加落棉率，对产品质量的影响变得较小）。在立达纺纱手册上有一个图表，精梳落棉率19%是一个分界线，落棉率在19%以下时，落棉率对产品质量的影响是比较明显的，但落棉率达到19%以上时，落棉率继续增大，产品质量的变化就不太明显了。 2.2.2 精梳工艺调整的重点 我公司对精梳工艺进行调整的重点主要有8个方面。 （1）落棉隔距。 （2）顶梳插入深度（包括两个方面的内容，第一是顶梳的高低，第二个顶梳的进出隔距，也就是顶梳到分离皮辊的距离，我们的要求是0.3mm，注意这个0.3mm是用卡尺量出来的，不是用工具测量的）。 （3）钳板开口、闭合时间。 （4）卷重。卷重增大后，需要更换钳板，以适应卷重的变化。为什么更换钳板呢？大家应该都知道，上钳板的下前唇是探出下钳板的，而且机型不同，探出的距离也不同，比如立达的E62探出0.9毫米,E66和E80是1.2毫米,E86是1.5毫米,为什么要越来越越大呢？主要目的就是要适应卷重的变化趋势。如果小卷太重而钳板没有更换，钳板上钳唇就不能很好地把 棉层压下来，这样锡林转过来的时候纤维就不能很好地进入到锡林的针齿之间而获得很好的梳理效果。 （5）喂棉量、车速。给棉大、速度低好？还是给棉小、速度快好？需要进行试验验证。 （6）根据生条质量和成纱要求，优化准备工序牵伸倍数。准备工具的牵伸倍数非常重要，准备工序牵伸倍数越大，精梳的落棉率越小；准备工序的牵伸倍数越小，精梳的落棉率越大。这个主要是根据生条质量和成纱要求来说的，比如说有些厂生产很高的纱支，比如我们有时要生产200支纱，在采用正常落棉率的情况下，成纱棉结等指标可能达不到客户的质量要求，这时就需要适当增大精梳落棉率，比如说使用百分之百的长绒棉，精梳落棉率需要达到20%，一般情况下是落不到的，那怎么办呢？这时就要减小准备工序的牵伸倍数。甚至我见到有些厂不要预并，将梳棉机下来的生条倒一下头直接上条并卷，这样的话首先精梳机的落棉率能提上来，其次可以充分利用棉卷中纤维之间的自清洁作用，对杂质和棉结进行有效清除。 （7）试验不同锡林、顶梳种类、针密。 （8）梳理隔距校正。我这里说的不仅仅是指最紧点的隔距，而是整个梳理曲线的隔距。有些做得较好的企业会关注进口隔距、最紧点隔距和出口隔距，而管理更为细致的企业会关注6点隔距（非整体锡林），对齿条型的锡林，甚至是每一根齿条都有一个隔距。 2.2.3 落棉分配 通过对总落棉率与无顶梳落棉率的测试，进一步推算出锡林落棉率与顶梳落棉率，依据落棉率的分配情况，调整锡林和顶梳工艺。根据生条质量和成纱质量的要求，选择合适的落棉分配方式 2.2.3.1 前进给棉 （1）落棉隔距偏大的方式。锡林落棉的比率较大，一般超过45-50%，短绒去除率高，棉结、杂质去除率偏低，一般适用于生条的棉结、杂质控制得很好的企业在生产高支、高品质纱线或对毛羽、强力要求高的品种时。 （2）落棉隔距较小的方式。顶梳落棉的比率较大，一般可以达到65-70%，棉结、杂质去除率较高，短绒去除率相对略低，适用于使用高产梳棉或原料变化较大的企业。 2.2.3.2 后退给棉 采用后退给棉时，精梳机车速不能开太高，锡林落棉比率一般控制在70%以上，对精梳机的锡林针布配置依赖性较强。目前新型精梳机基本上都改用了前进给棉，采用后退给棉的比较少了。 2.2.4 梳理隔距 （1）周期检查梳理隔距。这里指的梳理隔距包括进口隔距、最紧点隔距、出口隔距等整个梳理曲线的隔距，而不仅仅是最紧点隔距。我们必须要定期检查3点隔距，如果管理更细致，要定期检查6点隔距，并且要保证每个眼的隔距要一致。在平时检查过程中，我们有时还会发现各眼最紧点的位置不一样，有的眼最紧点在39分度的位置，有的眼最紧点在40分度甚至42分度的位置，这主要是我们装配精度决定的。在这种情况下，要尽量调整各眼的进口、最近点、出口隔距一致。 （2）梳理隔距不是固定不变的，采用前进给棉与采用后退给棉，梳理隔距应该不一样；落棉隔距设置得较大与落棉隔距设置得较小，梳理隔距也应该不一样。 （3）高速摄像机拍照，或转车观察前排低密度的针齿是不是能够有效地把棉层自清洁或者是顶梳产生的结杂、短绒全部带走，如果不能全部带走，就要优化前几排针齿的隔距。检查过程中，有的时候会看到有一束纤维或有两公分宽的棉网没有被抓住。一般锡林对顶梳产生的短绒、结杂的清除和对纤维的握持，应该在锡林整体的前40到45度的位置完成，比如110度的锡林，那么第二排针出来以后，第三排针出来时最好所有的纤维都要进入到针齿之间，如果纤维没有完全进入到针齿之间，就要调整一下前几排针齿的角度以及密度的搭配，是不是密度变化太快了？ （4）建立精梳单台评估表，包括：调整日期、品种、出条速度、钳次、给棉方式、给棉长度、台面喇叭口、给棉张力、总牵伸倍数、后区牵伸倍数、锡林型号、顶梳型号、锡林定位、钳板闭合刻度、钳板开口、落棉隔距、实际落棉隔距、钳板轴刻度、顶梳插入深度、顶梳隔距、搭接刻度、实际落棉率、负压、罗拉中心距、棉结、短绒等所有的工艺参数。 每个月对每一台精梳机生产的条子进行试纺到络筒，看精梳机的单台指标。因为相对来说精梳机的配台比较少，影响面较大，因此一定要确定每一台精梳机的工作状态正常。有专家认为，自络切疵的70%来源于精梳工序，因此做好精梳工艺调整至关重要。 2.3 应用新型专件 梳棉：低针高、大余角高产锡林针布，针布型号由2030开始试用1840，踵趾差固定盖板等。 精梳：可调式整体锡林，111度、130度、137度锡林，高针密大间隙顶梳（4029）等。 并粗：碳纤上销、新型假捻器等。 细纱：压力棒隔距块，高速钢领、钢丝圈、高速节能锭子等。 新型专件、器材具体内容，受纱线网赵建伟老师的启发，大家可以看看《新型专件器材在节能降耗省工中的作用和效果》这门课程，里面有详细的讲述，这里不再赘述。 3.1要达到提高工艺质量，首先要转变思想观念 （1）提高质量必须使用好的原料吗？反过来讲，使用好的原料，就一定能生产出高质量的成纱吗？ （2）高质与低耗是否有冲突？质量高，消耗就一定要大、落棉一定要高吗？ （3）高质与高产是否有冲突？高质一定要低产、低质才能高产吗？ 对于我们棉纺企业来讲，回答一定是：不！ 3.2其次要多学习，不断提升自我、突破自我 （1）不断向同行学、向老师傅学、向挡车工学。只有多学，才能知道自己的不足，才能明确目标，才能达到目标。曾经有人告诉我，110目的网格圈与100目的网格圈，网眼大小是一样的。当时还不敢相信，后来跟网络圈生产厂家确认才知道确实是一样的，为什么？因为织造网络圈的时候，用的丝是不一样的，有的是用直径0.09mm的单丝，有的是用0.1mm的单丝，所以他的网眼大小是一样的。 （2）不要被自己的思维习惯束缚，思想上首先要突破自我。只要敢想，就有可能成功。有些厂质量控制不太关注短绒，认为短绒对成纱条干影响不大，你认同这个观点吗？现实是，确实有些厂在这样做，短绒高了也确实对条干影响不大。
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