毅速：为什么3D打印制造的压铸模生产效率能大幅度提高？

压铸指的是高温融熔金属液在高速高压状态下以一定的条件快速充填型腔，并在一定压力作用下快速冷却的成型过程。压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此，正确合理地设计压铸模具至关重要。

近年来，3D打印技术也开始逐渐在压铸模具上应用起来。3D打印是一种材料逐层成型，不需要使用模具的制造技术，3D打印技术在压铸模上的使用，使零件成型周期大幅度提高，其中的关键就在于3D打印随形水路在压铸模上的应用。

如图3D打印技术制造的压铸模机壳，这个零件成型位形状复杂，普通机加工的水路无法靠近，冷却不到位，且产品量大迫切需要缩短成型周期，以提高生产效率降低成本。

3D打印制造可以让水路均匀布零件头部，保证零件整体温度均衡，这种随形冷却的方式使水路更靠近产品表面，温度下降快，进而降低成型周期。采用3D打印制造后，这件零件的成型周期也因水路的改变缩短了20%。