模具的双细化处理工艺 锻热调质+ 强韧化处理双细化处理工艺,对于碳化物偏析比较严重Cr12 型钢材,为减少偏析,改善其分布,进行反复锻打。在锻造结束后,模具整体温度在该钢的淬火温度范围内时,立即进行淬火处理。这样既可以抑制奥氏体晶粒的长大聚集,同时也能有效抑制碳化物的重新积聚和角状化 从而获得较理想的碳化物分布和形态。接着再进行750~780℃ 高温回火处理。最后采用强韧化处理工艺。 六角拉轮模,材料为Cr12MoV钢,要求采用锻热调质+ 强韧化处理(双细化处理) 工艺, 硬度为60~62HRC。 1)失效形式及性能要求。模具按常规热处理工艺(980℃×0.5tmin, 油冷,220℃×3h 回火) 处理后模具的寿命不高,主要失效形式为六角处疲劳龟裂或崩裂、不均匀磨损。由于模具在工作时承受强烈的挤压和磨损的作用,因此要求模具具有高的硬度、耐磨性和强韧性。 2)双细化处理工艺。对模具采用双细化处理工艺(见下图)后, 改善了碳化物的形态和分布,使碳化物呈细小、均匀分布。其综合性能得到显著提高,达到了外硬内韧的使用要求,解决了常规早期失效问题,模具寿命大大提高。 模具的锻热复合处理工艺 模具的固溶双细化处理工艺 模具的高温淬火工艺 对于3Cr2W8V、4Cr5MoSiV1(H13)、5CrNiMo 和5CrMnMo 等热作模具钢,采用高于常规淬火温度加热淬火,可使大量合金碳化物在加热时充分溶解,充分发挥各合金元素的作用,淬火后得到较多合金固溶度高的板条马氏体组织,高温回火后有更多的高度弥散的合金碳化物析出,可以提高模具钢的热硬性、断裂韧度和抗冷热疲劳性等,因而提高模具寿命。 轴承环热锻凹模,材料为3Cr2W8V钢,要求进行高温淬火与高温回火处理。 1)采用凹模对坯料进行锻造时,轴承毛坯的始锻温度为1050~1100℃,模具型腔采用喷水冷却,台阶部分的表面温度为600~650℃,模具失效形式为台阶处出现表面裂纹, 使用寿命一般为2000件。 2)改用高温淬火和高温回火工艺后可使模具提高到6000件。模具加工流程:ϕ130mm棒料改锻→球化退火→机械加工→热处理→入库。其热处理工艺如下: ① 球化退火。850~870℃×2~4h加热, 炉冷至750~770℃等温4 ~6h, 炉冷至低于550℃后出炉空冷。 ② 高温淬火与高温回火。820℃×40min 预热,1150℃×20min 淬火加热,油冷至200 ~300℃出油空冷;660~680℃高温回火,硬度为38 ~39HRC。 模具的低温或降温淬火工艺 该工艺是以低于该钢种的传统淬火温度50~100℃或更低温度进行淬火操作,即以在淬火后能够保证下限工作硬度的淬火温度作为加热温度。低温淬火可以阻止晶粒长大,控制基体的碳含量,使淬火后获得部分板条状马氏体并能够减小模具淬火畸变,改善钢的塑韧性,减少脆性开裂倾向, 对使用中容易发生崩刃、掉块、开裂的冷作模具,高速工具钢(W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2) 及Cr12、Cr12MoV、CrWMn 钢制模具等均适用。在应用低温淬火工艺时, 应注意适当增大加热系数或提高预热温度及保温时间, 以保证硬度及淬硬层深度。 模具的分级淬火工艺 Cr12 钢制硅钢片落料模,采用常规油淬,易于崩刃,寿命很短。后改为分级淬火,在980℃加热,200~240℃硝盐浴中分级保温10min 后,在油中冷却20min,然后在180~200℃回火 硬度为61~64HRC。刃磨寿命从直接油淬的2 万次提高到6万~7万次。 模具的等温淬火工艺 等温淬火时的等温温度由试验确定,每种模具等温停留时间应参照奥氏体连续冷却转变曲线选定, 或由试验测定。 模具的短时加热淬火工艺 T10A 钢冷镦模(光冲),按原工艺(780℃×20min 盐浴加热淬火)处理时,获得孪晶马氏体组织,存在显微裂纹,在冲击载荷作用下由于材料韧性差经常产生崩刃现象;改用750℃×14min盐浴加热淬火,可以得到细小的片状马氏体和50%( 体积分数)以上的低碳马氏体,减少了显微裂纹,最后进行200℃回火处理,在保证高硬度的同时具有较高韧性, 提高模具寿命近一倍。 模具的低碳马氏体淬火技术 低碳钢或低碳合金钢模具通过强烈淬火可以获得低碳马氏体组织,具有较高的强度、良好的塑性和韧性以及良好的切削加工性和焊接性。该技术具有模具畸变小、不开裂等优点,已经在冷作模具、热作模具、塑料模具制造中得到应用,不仅提高了模具寿命,而且降低了能源及模具材料费用。 模具的冷处理技术 |
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