施工组织设计及质量保证措施
沥青混凝土面层施工方案
第一节施工准备
一、技术准备
(一)图纸审核
开工之前,组织技术人员审核施工图纸,正确领会设计意图。详细核
算标高、尺寸、工程量,审核过程如发现设计有误或设计不明确时,及时
上报监理工程师,与设计单位取得联系,直到问题得到解决。
(二)水准点导线点复测加密
进入施工现场后,对导线点和水准点进行复测。导线点复测采用全站
仪逐点进行,水准点复测采用高精度的水准仪。
为了施工放样方便,对导线点、水准点加密,新增设水准点、导线点
测设,要依据较高精密的已知水准点、导线点测设。
(三)试验准备
及时安装、调试试验设备,组建试验室,上报监理工程师检验。按规
定对各种原材料抽样试验,检验材料的质量,并上报监理工程师检验。
(四)安全技术交底和工程技术交底
技术交底包括:测量交接桩、施工安全、技术规范、施工进度计划、
施工方案。技术交底要求准确、详细,以指导施工队的施工。
(五)小型物资准备
电钻、小发电机、木模(宽度10cm,厚度4cm),钢钎X根,钢丝
绳100米X根,铝合金尺X根,铝合金尺架X个,取芯机等
(六)民工准备
木模固定6个,前面清扫8个,钢丝绳挂线6个,铝合金尺安装3
个,摊铺机料仓22个,摊铺机边部3个,压路机后面细部找平4个,
木模拆除前移6个,指挥交通2个,压路机碾压段分段标志1个,碾压
完毕后封闭交通4个
第二节沥青混凝土面层施工工艺
一、沥青透层施工工艺:
沥青透层(封层、粘层)在已完成的基层上洒布,主要材料为阳离
子乳化沥青及粒径为5~10㎜的石屑,沥青透层的乳化沥青采用智能沥
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青洒布车喷洒,用量为0.8~1.2kg/㎡,要求洒布均匀,不产生滑移和
流淌,当有遗漏时用人工补洒。洒布乳化沥青之后,保证24小时不得扰
动,待乳化沥青充分渗到基层后再洒布石屑,石屑洒布量为3m3/1000
㎡。于摊铺前24小时完成以上工作。
二、沥青混凝土面层施工工艺
(一)原材料准备
所有粗集料、细集料、填料均按规范规定的频率进行检验,合格
后方可进场。
1、粗集料:应洁净、干燥、无风化、无杂质,具有足够的强度、耐
磨耗性。
2、细集料:应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其他有害物质,
并具有适当级配,必须经试验合格后方能使用。天然砂主要采用洁净中砂,
当采用人工砂时,采用玄武岩质的人工砂,并采用水洗或旋风除尘。
3、矿粉:坚决禁止使用回收粉。
4、沥青:所进沥青每车均进行针入度、延度、软化点三大指标的检
验,合格后方可使用。
(二)沥青混合料配合比设计
配合比设计按照目标配合比设计阶段、生产配合比阶段、生产配合比
验证阶段三步骤完成,使配合比设计更加合理和完善。最终使沥青混合料
的技术标准符合《沥青路面施工及验收规范》(GB0092-96)的规定。
1、目标配合比设计阶段:用工程实际使用的材料计算各种材料的
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用量比例,采用符合规范规定的矿料级配,进行马歇尔试验,确定最佳沥
青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比,供拌合机确定各冷料
仓的供料比例、进料速度及试拌使用。
2、生产配合比设计阶段:间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热
料仓的材料取样进行筛分,以确定各热料仓的材料比例,供拌和机控制室
使用,同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡,并取目标配合比设
计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试
验,确定生产配合比最佳沥青用量.
3、生产配合比验证阶段:拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试
验路段,并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验,
由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产上控制的依据和质
量检验的标准。
4、经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更,生产过程
中,如遇进场材料发生变化,并经检测沥青混合料的矿料级配,马歇尔技
术指标等不符合要求时,应及时调整配合比,使沥青混合料质量符合要求
并保持相对稳定,必要时重新进行配合比设计。
(三)试验路段
在沥青混凝土路面施工前要先铺筑试验段。在正式拌制沥青混合料之
前,必须先调试拌和机的性能、调试好沥青路面工程有关的全部试验仪器
和机械设备,配备足够数量的熟练试验人员、技术人员,然后向监理工程
师提交申请铺筑试验段的报告,报告的内容应包括:配合比、投入的机械
设备型号、数量、试验段的位置、试验的步骤、需检测的数据等等。铺筑
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试验段的目的就是取得具体、可靠的技术参数,从而起到正确引导生产、
确保工程质量的作用。
沥青混凝土面层投入的机械设备大致如下:沥青拌合站一套,摊铺机,
双钢轮压路机(施工单位现场4台),胶轮压路机1台,全智能沥青洒
布车,自卸车若干辆。
(四)沥青面层施工工艺流程
1、下面层边部钢丝绳挂线,施工前在下承层上恢复中线,两侧设高
程指示桩(钢钎),每10米设一桩。控制桩采用Ф25钢筋加工,并按标
准拉力挂上Ф5mm钢丝绳作为摊铺机行走时控制标高的基准线。
两摊铺机结合处铝合金
上面层平衡梁安装
2、拌和
集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机,集料经加热、除尘后,
0.075mm筛孔通过率不大于1%,回收粉通过专门管道经加水湿润后直接
排到废粉池。沥青采用导热油加热,加热温度根据沥青粘温曲线具体确定,
一般普通70#沥青为150170℃,改性沥青在普通沥青加热温度基础上
提高1020℃,矿料加热温度比沥青高1015℃,拌和时间根据试拌确
定,必须使集料的颗粒被沥青完全包裹,混合料充分拌和均匀。并安排专
人在放料口监测,除测量温度外,同时注意观察料的外观质量,如发现花
白料、糊料、冒青烟、离析等现象,立即报告,并将有问题的料废除,禁
止上路。
面层沥青混合料的施工温度(℃)
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沥青加热温度
矿料温度
混合料出厂温度
160-170
170-180
正常范围150-165超过
200废弃
混合料运输到现场温度
正常施工
摊铺温度
不低于140-150
不低于130-140,不超过
165
不低于140-150,不超过
低温施工
正常施工
碾压温度
低温施工
碾压终了温度
175
130-140不低于120
140-150不低于130
不低于70
试验室每天上午下午至少各取一组混合料做马歇尔试验和燃烧炉筛
分试验,检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每天拌料结束后,用拌和楼打印的各种材料的数量,以总量控制,以
各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和燃烧炉结果
进行校核。
3、运输:沥青混合料的运输采用自卸车运至摊铺地点。正常施工时,
摊铺机前应保持3-5辆车等待卸车。车辆的车厢底板及侧内面保持洁净,
无有机物,并涂刷一薄层柴油:水为1:3的油水混合液。运料车用篷布
覆盖,以保温、防雨、防污染。
下面层沥青混合料运输到现场温度不低于120150℃,改性沥青混
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合料运输到现场温度不低于140170℃。混合料在出厂和到达工地设专
人检测温度并详细作好记录。
连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不得撞击
摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。
4、摊铺:摊铺前,首先对下承层进行清扫。
摊铺前熨平板应预热至少半小时以上,达到规定温度,且熨平板必须
拼接紧密,不许存在缝隙,防止卡入粒料将摊铺面拉出条痕。
摊铺时,采用平衡梁法施工,以保证厚度和平整度。经摊铺机初步压
实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
正常施工,现场设专人检测温度及厚度,摊铺温度不低于110130℃
不超过165℃;在10℃气温施工时,摊铺温度不低于120140℃,不超
过175℃。改性沥青混凝土在以上温度基础上提高1020℃。摊铺前对
每车的沥青混合料进行检验,发现超温料、花白料、堆积现象等不合格材
料拒绝摊铺。
沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工
艺等,由试铺试压方法确定。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地
摊铺,摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿,摊铺速度应根据拌和机
产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度确定,夯锤与熨平板的振动频率要
达到最佳程度。
在铺筑过程中,摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动,两侧应保持有不
少于送料器高度2/3的混合料,使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽
范围内保持一致,并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。如发生离析,
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应及时人工找补或换填。
5、沥青混合料的压实
沥青混合料压实应紧跟在摊铺后,温度较高的情况下尽快完成,碾压
时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”,“由外到内、由低向
高”的原则,即压路机应采用高振频低振幅的方式,碾压时向前紧跟到摊
铺机时再返回,行驶速度应慢速、匀速,洒水量以不粘轮为准。采用双钢
轮压路机与重吨位胶轮压路机组合的方式,碾压分为:初压、复压、终压,
初压温度控制在140℃,复压不低于120℃,终压不低于100℃。碾压
过程中设专人测量初压温度、复压温度、终压温度,并做好记录。对初压、
复压、终压段落要设置明显标志,做到无漏压、超压。在边缘部位无支撑
时,可在边缘部位预留20cm左右,等压完一遍后再压,并应将边缘部位
多压2-3遍。
初压:摊铺之后立即进行(高温碾压),用静态双钢轮压路机完成(2
遍),上面层改性沥青混凝土采用同等型号双钢轮压路机并列梯队压实,
初压温度控制在160℃,复压不低于140℃,终压不低于120℃。压路
机从外侧向中心碾压,相邻碾压带重叠1/31/2轮宽,碾压时将驱动轮
面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
初压后检查平整度和路拱,必要时应予以修整。
复压:复压紧接在初压后进行,复压用双钢轮压路机和轮胎压路机完
成,一般是先用双钢轮压路机碾压4遍,再用轮胎压路机碾压12遍,
使其达到规定压实度。上面层改性沥青混凝土复压采用同等型号双钢轮压
路机并列梯队碾压46遍,不用胶轮压路机。
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施工组织设计及质量保证措施
终压:终压紧接在复压后进行,上、下面层终压都采用双钢轮式压路
机碾压2-3遍,消除轮迹。
6、沥青混合料压实注意事项
初压时,压路机双轮靠近摊铺机,起动或停止时缓慢进行。碾压时保
持匀速行驶,不允许在未压实的路段上转弯,制动,任意换档。碾压根据
摊铺速度,呈阶梯形逐渐向前推进,形成流水作业。压路机不得停留在温
度高于70℃的已经压过的混合料上,同时,采取有效措施,防止油料、
润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
7、保证路面平整度的注意事项
碾压时为保证平整度而注意的事项:压路机碾压时应控制好各碾压阶
段的行进速度,压路机应从外侧向中心碾压,相邻碾压带应重叠1/3—
1/2轮宽,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍,压路机的碾压段长
度以与摊铺速度平衡为原则选定,并保持大体稳定,压路机每次应由两端
折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上,在
摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿。
压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。振动压路
机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。对压路机无法压实的桥梁、挡墙
等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区,应采用振
动夯夯实,对集水槽边缘还应用人工夯锤补实,在当天碾压的尚未冷却的
沥青混合料层面上,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料
等杂物。
8、沥青混凝土面层施工中的接缝处理
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施工组织设计及质量保证措施
施工缝必须保证紧密、平顺,构造物处一次性连续摊铺,沥青混凝土
的摊铺应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。上面层纵缝应采用垂直
的平接缝。在摊铺完第一个半幅路面后,摊铺另一半幅前,应对纵缝进行
处理,先用人工将松散的部分用镐切除,并使线型美观(特别是上面层),
将切下的废料清理干净,并用钢丝刷将缝的竖面刷净后,人工涂一层乳化
沥青,以加强新旧混合料的粘结。
摊铺纵向接缝时摊铺机靠近第一幅路面的一侧采用小滑靴在第一幅
路面上行走,调好传感器自动控制摊铺机,使摊出的路面比第一幅路面刚
好高出松铺厚度,以使在碾压完成后,纵缝两侧路面一样平。摊铺机过去
后,人工用推耙将纵缝位置的粗料推走,并填以细料,以使纵缝位置密实
不渗水。安排一台压路机专门对纵缝进行碾压,先在第一幅路面上,使钢
轮边缘10-20cm处于新铺路面上进行第一遍静压(静压一遍),然后
以压路机钢轮中央处在纵缝位置上进行第二遍振压(振两遍),最后压路
机完全处于新铺路上进行正常碾压程序。按以上工艺完成后的纵缝线型平
顺美观,两侧路面高度一致,而且纵缝部位结合紧密不渗水。
横向接缝:由于工作中断时摊铺的材料末端已经冷却或者第二天才恢
复工作时,应做成一道垂直横缝。在下次行程进行摊铺前,应在上次行程
的末端清理干净后,涂刷适量乳化沥青,并注意调整平板高度,为碾压留
出充分的预留量,碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压,碾压时压
路机应位于已压实的混合料层上,伸入新铺层的宽度为15cm,然后每压
一遍向新铺混合料移动1520cm直到全部在新铺层上为止。相邻两幅及
上下层的横向接缝均应错位1米以上。
9、沥青混凝土面层的交通放行及养护
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施工组织设计及质量保证措施
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却,隔日开放交通。沥青
混凝土上面层应从施工的次日起开始养护,直到交工证书签发之日为止。
养护期间安排专人分段对沥青混凝土路面进行清扫,保持路面清洁。
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