分 类 号 阴 保 密 级 一 般Logo 编 号 01站内管道防腐保温方案详知说明书安装说明书
河南星辰科技实业有限公司技术部：刘珍内部资料请勿外传2023 年 9 月 21 日
说 明 书 项目号： DD21337 文件号： SPC-0201CC01-01
中俄东线济宁支线工程
站场工程
通用设计
站内管道 防腐保温
专业：防腐
阶段：施工图
日期： 2023.04.20
第 1 页 共 17 页 B 版
编 制 校 对 审 核 审 定
CADD 号： DD21337-SPC-0201CC01-01
中 国 石 油 工 程
建 设 有 限 公 司
华 北 分 公 司
工程设计证书： A111017147 综甲
工程勘察证书： B111017147 综甲
目 次
1 工程概况 ............................................................................................................................................ 2
2 执行的 主要 标准、规范 .................................................................................................................... 2
3 防腐 保温 方案 .................................................................................................................................... 3
3.1 地上 不保温 管道 、设备、 阀门 及 安装附件外防腐 ............................................................... 3
3.2 地上 保温管道及阀门防腐保温 ............................................................................................... 3
3.3 埋地不 保温管道 、 阀门 防腐 ................................................................................................... 3
3.4 出入地面管道防腐保温 ........................................................................................................... 4
3.5 防腐层补口、补伤 ................................................................................................................... 5
4 三层 PE 防腐层施工技术要求 ......................................................................................................... 5
4.1 直管外防腐层预制 ................................................................................................................... 5
4.2 防腐层补口 ............................................................................................................................... 6
4.3 防腐层补伤 ............................................................................................................................... 6
5 其余管道防腐保温 施工技术要求 .................................................................................................... 7
5.1 表面处理 ................................................................................................................................... 7
5.2 液体涂层施工 ........................................................................................................................... 7
5.3 胶粘带防腐层施工 ................................................................................................................... 8
5.4 地面管道交界处施工 ............................................................................................................... 9
5.5 埋地钢质管道补口 施工 ......................................................................................................... 10
5.6 保温层施工 ............................................................................................................................. 10
5.7 防护层施工 ............................................................................................................................. 11
6 质量检验 ........................................................................................................................................ 11
6.1 表面处理检验 ......................................................................................................................... 12
6.2 液体涂层质量检验 ................................................................................................................. 12
6.3 胶 粘 带 防腐层质量检验 ......................................................................................................... 13
6.4 保温层施工质量检验 ............................................................................................................. 15
6.5 防护 层施工质量检验 ............................................................................................................. 15
7 修 补 .................................................................................................................................................. 15
7.1 液体涂料类防腐层修补 ......................................................................................................... 15
7.2 缠带类防腐层修补 ................................................................................................................. 16
7.3 保温防护层修补 ..................................................................................................................... 17
8 安全卫生及环境保护 ...................................................................................................................... 17
9 涂色规定 .......................................................................................................................................... 17
10 其他 ................................................................................................................................................ 17
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1 工程概况
中俄东线济宁支线工程项目包括 1 条干线， 1 条联络线，管道全长 131.3km。
干线起自中俄东线泗水分输清管站，至泗水首站，后整体由东向西敷设，经泗水县、
曲阜市、兖州区、颜店 镇至任城区，干线管道长度 110.7km，设计压力 10MPa，管径 D406mm，
干线新建 4 座站场（泗水首站、曲阜分输站、兖州分输站及任城末站）， 4 座阀室。
联络线起自济宁西部五县管道汶上分输站（改造），终止任城末站。线路长度 20.6km，
设计压力 10MPa，管径 D406mm，联络线新建 1 座阀室，改造 1 座站场（汶上分输站）。
本项目仅涉及站场部分的设计内容。
本设计 内容 为本工程 站场 管道 防腐 保温 设计，内容包括：地上不保温管道（包括管道、
管道支吊架等） 、阀门及法兰等 防腐；埋地不保温管道防腐 ； 地上保温管道、阀门防腐保
温 。
2 执行的 主要 标准、规范
1） 《涂装作业安全规程 安全管理通则》 （ GB 7691-2003）
2） 《涂装作业安全规程 涂 漆 前处理工艺安全及 其 通风净化》（ GB 7692-2012）
3）《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表
面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（ GB/T 8923.1-2011）
4）《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 2 部分：已涂覆过的钢材表
面局部清除原有涂层后的处理等级》（ GB/T 8923.2-2008）
5） 《涂 覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特征 第 5 部分：表面粗
糙度的测定方法 复制带法》（ GB/T 13288.5-2009）
6） 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分：涂覆涂料前钢材表
面的灰尘评定（压敏粘带法）》 （ GB/T 18570.3-2005）
7） 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（ GB/T 23257-2017）
8）《工业设备及管道绝热工程施工规范》（ GB 50126-2008）
9）《工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准》（ GB/T 50185-2019）
10）《工 业设备及管道绝热工程设计规范》（ GB 50264-2013）
11）《管道外防腐补口技术规范》（ GBT 51241-2017）
12） 《石油天然气工程管道和设备涂色规范》（ SY/T 0043-2020）
13） 《管道防腐层检漏试验方法》（ SY/T 0063-1999）
14） 《涂装前钢材表面处理规范》 （ SY/T 0407-2012）
15） 《钢质管道聚 烯烃 胶带防腐层技术标准》（ SY/T 0414-2017）
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16） 《管道防腐层性能试验方法 第 2 部分：剥离强度测试》（ SY/T 4113.2-2018）
17） 《管道防腐层性能试验方法 第 7 部分：厚度测试》（ SY/T 4113.7-2020）
18）《埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准》（ SY/T 6854-2012）
19）《石油天然气站场管道及设备外防腐层技术规范》（ SY/T 7036-2016）
20） 《复合硅酸盐绝热制品》（ JC/T 990-2006）
3 防腐 保温 方案
3.1 地上 不保温 管道 、 阀门 及 安装附件外防腐
地上不保温管道 、 阀门及管道安装用管道支吊架等附件防腐采用氟碳涂层配套体系，
涂层结构配套见表 3.1-1。地上阀门、法兰等异型件如带有满足本工 程要求的防腐层，且防
腐层完好可不重新防腐；否则，采用氟碳体系。环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及 氟碳 面
漆的性能应满足《石油天然气站场管道及设备外防腐层技术规范》（ SY/T 7036-2016）的要
求。
表 3.1-1 地上 不保温 管道 、阀门及管道 安装用附件 防腐层结构表
项目 涂料类别 固体分含量（％） 涂敷遍数 （ 道 ） 最小 干膜厚度 （ μm） 无气喷涂 刷涂辊涂
底层 环氧富锌底漆 ≥ 70 1~2 2~3 100
中间层 环氧云铁中间漆 ≥ 80 2 2~3 100
面层 氟碳面漆 ≥ 50 2~3 3 80
3.2 地上 保温管道及阀门防腐保温
地上保温管道外防腐采用无溶剂环氧涂层（固体分含量 ≥98%，涂敷 2 道～ 3 道，干膜
厚度 300μm），保温采用憎水型复合硅酸盐管壳 /毡（厚 50mm，憎水率 ≥98%，管径 ≤DN300
为管壳，管径 ＞ DN300 为毡），防护采用铝合金薄板（厚 0.5mm）。
地上保温阀门外防腐采用无溶剂环氧涂层（固体分含量 ≥98%，涂敷 2 道～ 3 道，干膜
厚度 300μm），保温采用憎水型复合硅酸盐毡（厚 50mm），防护采用铝合金薄板（厚 0.8mm），
阀门保温防护采用预制成型的保温盒。到场的阀门如 有符合要求的防腐层则不再防腐。
无溶剂环氧涂料及涂层性能应满足《埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准》（ SY/T
6854-2012）的要求，憎水型复合硅酸盐制品应满足《复合硅酸盐绝热制品》（ JC/T 990-2006）
的要求，铝合金薄板应满足《工业设备及管道绝热工程设计规范》（ GB 50264-2013）的要
求。
3.3 埋地不 保温管道 、 阀门 防腐
3.3.1 埋地管道防腐
1） 与站外管道管径相同的埋地管道（ D406.4）直管段采用 工厂预制的三层 PE 加强级
防腐。三层 PE 加强级防腐层厚度、预制、检验等要求执行 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》
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（ GB/T 23257-2017）。
2）其余埋地不保温管道 及管件 外防腐采用无溶剂环氧涂层（固体分含量 ≥98%，涂敷
3 道～ 5 道，干膜厚度 600μm） +聚丙烯胶粘带（厚度 1.1mm，搭接宽度为胶带宽度的 50%～
55%）防腐，防腐层总厚度 ≥2.4mm。直管用胶带宽度选型见表 3.3-1，弯管、三通、补口采
用与主体管道相同的防腐方式，胶带带宽为 100mm。
预制防腐管应在钢管两端各预留 100mm~150mm 不涂环氧涂层，预留约 50mm 环氧涂
层不缠绕胶带。补口、补伤采用与主体管道相同的防腐 方式，防腐层结构、等级与直管段
相同。环氧涂料与主管环氧涂层搭接宽度不应小于 50mm，聚丙烯胶粘带与主管防腐层搭接
宽度不应小于 100mm。
表 3.3-1 直管用聚丙烯胶粘带 宽度表
管径 胶带宽度
D≤89 100mm
89＜ D≤ 325 200mm
D>325 250mm
3.3.2 埋地阀门防腐
埋地阀门防腐采用粘弹体胶带（厚 1.8mm，宽 100mm）和聚丙烯胶粘带（外保护带，
厚 1.1mm，宽 75mm）防腐，总厚度 3.3mm。首先对阀门不规则的外表面采用粘弹体防腐
膏进行填补并塑造成平滑的外形，再缠绕粘 弹体胶带（搭接宽度不小于 20mm），然后缠绕
聚丙烯胶粘带（搭接宽度为带宽的 50%~55%），缠绕后的总厚度不小于 3.3mm。
粘弹体胶带及聚丙烯胶粘带性能执行《石油天然气站场管道及设备外防腐层技术规范》
（ SY/T 7036-2016）。
3.4 出入地面管道防腐保温
3.4.1 出入地面不保温管道
1）埋地 管道防腐为 三层 PE
埋地不保温管道与地上不保温管道的防腐界面处管道采用 常温型三层 PE 加强级 （ 至
地面以上约 200mm，地面管道防腐层与三层 PE 防腐层搭接长度应不小于 100mm） +铝箔胶
带（厚 0.8mm，宽度 100mm，搭接宽度为带宽的 50%~55%，地面上 250mm 至地面下 250mm）。
2）埋地管道防腐为无溶剂环氧涂料 +聚丙烯胶粘带
埋地不保温管道与地上不保温管道的防腐界面处管道采用无溶剂环氧涂层（干膜厚度
600μm，应涂敷至地面以上约 200mm，与地面管道防腐层搭接长度应不小于 100mm） +聚
丙烯胶粘带（厚 1.1mm，搭接宽度为胶带宽度的 50%~55%，应露出地面约 200mm） +铝箔
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胶带（厚 0.8mm，宽度 100mm，搭接宽度为带宽的 50%~55%，地面上 250mm 至地面下
250mm）。
3.4.2 冻土 层内立管及出入地面保温管道
埋地冻土层内的保温管道防腐保温与地上保温管道形式一致，埋地部分保温层端头采
用聚丙烯胶粘带密封。防腐保温层施工完成后，冻土层内埋地保温管道防护层采用聚丙烯
胶粘带（厚度 1.1mm，宽度见表 3.3-1，搭接宽度为胶带宽度的 50%～ 55%），聚丙烯胶粘
带施工至地面以上约 250mm，铝合金薄板由地面以上 100mm 处自下向上施工，接缝应上搭
下。地面上下各 250mm 范围内缠绕铝箔胶带（厚度 0.8mm，宽度 100mm，搭接宽度为胶
带宽度的 50%～ 55%），接缝应上搭下。
3.5 防腐层补口、补伤
3.5.1 三层 PE 防腐层补口补伤
1）补口
焊口两侧为三层 PE 防腐层的管道环焊缝补口采用带配套环氧底漆的辐射交联聚乙烯
热收缩带（厚 2.4mm，宽 450mm），配套底漆干膜厚度 ≥200μm。
2）补伤
三层 PE 防腐层补伤，根据损伤程度采用修补棒、辐射交联聚乙烯补伤片或是辐射交
联聚乙烯补伤片 +热收缩带修补。
补口、补伤材料的性能指标要求应符合《油气管道工程辐射交联聚乙烯热收缩带（套）
及补伤片》（ CDP-S-OGP-AC-020-2014-3）的要求。
3.5.2 其它管道防腐层的补口补伤
其它管道补口 补伤 采 用与两侧主体管道相同的防腐方式，防腐层结构、等级与管体相
同。液体环氧涂料与原液体防腐层搭接不应小于 50mm，补口带与原胶带防腐层搭接宽度不
应小于 100mm。
4 三层 PE 防腐层施工技术要求
4.1 直管外防腐层预制
三层 PE 加强级外防腐层在预制厂里预制过程和成品的质量控制、检验要求应按照《埋
地钢质管道聚乙烯防腐层》（ GB/T 23257-2017）的规定。防腐成品管道在运输、装卸、存
放期间，应遵照《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（ GB/T 23257-2017）要求采取防护措施，
确保管道防腐层不受损害。
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4.2 防腐层补口
管径与站外管道相同且焊口两侧为三层 PE 加强级防腐层补口采用带配套环氧底漆的
辐射交联聚乙烯热收缩带（厚 2.4mm，宽 450mm），配套底漆干膜厚度 ≥200μm。补口材料
要 求 按 照 《 油 气 管 道 工 程 辐 射 交 联 聚 乙 烯 热 收 缩 带 （ 套 ） 及 补 伤 片 》
（ CDP-S-OGP-AC-020-2014-3）的要求执行。
管道防腐层补口 应根据《管道外防腐补口技术规范》（ GB/T 51241-2017）要求， 在 施
工前，应预先编制补口施工工艺预规程及检验和试验计划（ ITP），并应进行涂敷工艺评定
试验（ PQT）确认补口质量，最终形成 补口质量达到规定要求的施工工艺规程（ APS）。补
口施工作业、检验和试验应按照确认的补口施工工艺规程（ APS）进行。应按照检验和试验
计划（ ITP）进行补口防腐层质量检验，检测并符合下列要求：工艺评定试验（ PQT）应对
防腐层外观、漏点、抗冲击、阴极剥离以及对钢管和搭接区防腐层的剥离强度等性能进行
检验；施工前试验（ PPT）应对防腐层外观、漏点及对钢管和搭接区防腐层的剥离强度等性
能进行检验。
补口采用喷砂除锈，除锈等级应达到 Sa2.5 级，锚纹深度应达到 40μm～ 90μm，灰尘
度等级应达到 2 级。在环氧底漆涂层实干且外 观、厚度检验合格后安装热收缩带，热收缩
带与管体防腐层搭接宽度应不小于 100mm；热收缩带固定片周向搭接宽度应不小于 80mm。
热收缩带施工完成后进行外观、漏点、粘结力检查。
补口的具体施工、检验要求应遵照《管道外防腐补口技术规范》（ GB/T 51241-2017）。
4.3 防腐层补伤
1）对直径 ≤10mm 的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度 50%的损伤，采用热熔修
补棒修补。
2）对于 ≤30mm 的损伤，采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。修补时，应先除去损伤部
位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯 层修切圆滑，边缘应形成
钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片。补伤片的大小应保证其边缘
距聚乙烯层的孔洞边缘不小于 100mm。贴补时应边加热边用辊子辊压或戴耐热手套用手挤
压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
3）对于＞ 30mm 的损伤，应按上述规定贴补伤片，然后在修补处包覆一条热收缩带，
热收缩带与主防腐层搭接宽度应 ≥100mm。
4）防腐层补伤施工及质量检验按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（ GB/T 23257-2017）
的规定进行。
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5 其余管道、阀门防腐保温 施工技术要求
5.1 表面处 理
1）工作环境。遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。环境温度低于
5℃，或相对湿度高于 85％时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢材温度应保持在露点温
度 3℃以上。
2）表面处理前应对不需要涂装和易于被损坏的镜、铭牌、电气控制板、法兰密封面等
进行保护。
3）表面处理前应对管道表面锐角、毛刺、焊接残留物等进行清理，被涂敷表面应光滑
平整，局部凹凸和焊缝高度均不宜超过 2mm。
4）表面处理前应对管道表面的油脂、污物和积垢等进行清除。
5）碳钢管道表面应采用喷砂除锈，用于表面处理的磨料应能产生规定的锚纹深 度，磨
料在使用过程中应始终保持清洁、无油污、无污染并干燥。除锈等级应达到 《涂覆涂料前
钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分 ： 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂
层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（ GB/T 8923.1-2011）规定的 Sa2.5 级；无法进行
喷砂处理的局部边角位置可采用动力或手动工具进行表面处理，除锈等级应达到 St3 级。施
工操作应执行 《涂装前钢材表面处理规范》（ SY/T 0407-2012） 的要求。基材表面锚纹深度
应符合涂料说明书的要求，当无规定时，碳钢表面锚纹深度宜为 40μm～ 75μm。
6） 管道表面的水溶性盐可采用湿法喷射清理或水喷射清理，管道表面的盐分不应高于
30mg/m2。
7）表面处理后，应采用干燥、洁净、无油污的压缩空气将表面吹扫干净，清洁度等级
应达到 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3 部分：涂覆涂料前钢材表
面的灰尘评定（压敏粘带法）》（ GB/T 18570.3-2005）规定的 2 级。
8）表面处理合格后的钢管应在 4h 内进行涂敷施工。表面处理后，如出现返锈或表面
污染时，应重新进行表面处理。
9）表面处理质量不符合要求时，应重新处理直至符合要求。
5.2 液体涂 层施工
1）遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。环境温度低于 5℃，或相
对湿度高于 85％时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢材温度应保持在露点温度 3℃以
上。
2）在涂装施工前，应进行防腐层的涂敷工艺试验，确定防腐层施工工艺参数，防腐层
质量应达到第 6 章的要求。
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3）应根据涂料使用说明书进行涂料的混合、稀释。
4）涂敷表面在喷涂前应清洁、干燥、无尘。应在被喷涂表面返锈或再次污染前进行底
漆涂装。如果被涂敷表面被污染或返锈，应重新进行表面处理。
5）根据确定的涂敷工艺进行涂装施工，涂敷应均匀，对不能采用 喷涂施工的位置，可
采用涂刷或辊涂。采用刷涂法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛；每
遍方向可不同。采用辊涂施工时，辊筒蘸料应均匀，不宜过多；辊涂时用力应均匀且不宜
过大，并应保持匀速；辊筒应沿同一方向辊压，每遍方向可不同。
6）涂装施工过程中，应监测底漆、中间漆、面漆 及环氧涂料 的厚度。为保证涂层涂膜
厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。另外在涂料刷涂过程中，采
用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。涂层厚度不应小于设计规定值。同时涂层厚度
不应超过设计规定值的 3 倍。
7）完工后的涂层表 面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、磨料以及流挂等。对于多
次除锈处理时，必须预防除锈过界造成的涂膜损伤。
8）对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以
覆盖住先涂涂层。
9）当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好
的附着力。
10）未焊接的钢管管端预留 100mm~150mm 不涂防腐涂料。
11）涂料涂装施工过程中应注意下述事项：
（ 1）涂装前应对观察镜、铭牌、电气控制板、法兰密封面等进行保护。
（ 2）多道涂敷时，应按产品说明书规定的时间间隔进行下 道涂装。下一道漆宜在上道
漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。
（ 3）管件等需要进行热处理时，涂装施工应在热处理完成后进行。
（ 4）应防止未固化的防腐层被雨水或其他杂质污染或损坏。
（ 5）富锌底漆涂敷施工后，在下道涂装前，应清除富锌底漆表面产生的锌盐。
5.3 胶粘带防腐层施工
胶带施工应在胶粘带制造商提供的说明书推荐的环境条件下进行，施工时的温度应高
于露点温度 3℃以上。胶粘带防腐层施工在涂料检验合格后施工，防护层施工在保温层检验
合格后施工。在风沙较大、雨雪天气时，如没有可靠的防护措施 ，不应进行现场施工。
5.3.1 粘弹体胶带 施工要求
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采用 粘弹体胶带 +聚丙烯胶粘带防腐层时，钢表面应干燥清洁。先采用 粘弹体防腐膏
对 阀门、 管道焊缝等不规则部位进行填充，尤其注意底部处的施工，形成圆滑过渡表面后
再缠绕 粘弹体胶带， 粘弹体胶带（厚 1.8mm，带宽 100mm）采用缠绕搭接施工。粘弹体胶
带搭接宽度不小于 20mm， 胶带始端与末端搭接长度应不小于 50mm。 缠绕粘弹体胶带保持
轻柔的张力，边缠绕边按压胶带搭接部位，保证搭接部位平整、密封良好，并确保粘弹体
与钢材间无气泡。若焊接前缠绕胶带，管端应有 100mm~150mm 的焊接预留段。
5.3.2 聚丙烯胶粘带 施工要求
1） 在聚丙烯胶带施工前需 去除环氧涂层表面的灰尘和潮气后再缠绕胶带。应按胶带说
明书规定的条件解卷。胶带施工应在说明书推荐的环境条件下进行，若现场环境不满足，
则应采取有效防护措施后进行施工。在防腐带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用防腐
带配套的填充材料填充焊缝两侧。
2）使用专用机具或手动工具，在涂好环氧涂层且检验合格的管子上按搭接宽度为带宽
的 50%～ 55%缠绕防腐带，防腐带缠绕时应保持胶带始终如一的绕紧力，缠绕时拉伸后的
胶带宽度宜小于拉伸前的 95%，施工 时胶带宜先原位缠绕 1 圈再螺旋缠绕至规定厚度，最
后再原位缠绕 1 圈。每卷胶带始端与已缠绕好的胶带末端搭接长度应不小于 1/4 管子周长，
且不少于 100mm，搭接位置应位于管道上部。缠绕时防腐带边缝应平行，不得扭曲皱折，
带端应压贴，使其不翘起。
3）未焊接的防腐管缠绕时管端应预留 50mm 环氧涂层不缠绕胶带。
4）弯管、三通、异径接头及补口采用与管体相同的防腐层。缠绕时的表面预处理和涂
层、缠带要求与管体相同。
5）铝箔胶带施工参照 2）条执行。由于仅在埋地管道与地上管道交界处的防腐采用铝
箔胶带，铝箔胶带采用手动工具施工。
5.4 地面管道交界处施工
5.4.1 不保温管道
1）埋地管道防腐为三层 PE
（ 1）埋地管道常温型三层 PE 加强级防腐施工至地面以上约 200mm，与地面管道防腐
层搭接长度应不小于 100mm。涂料施工时应清除三层 PE 表面的灰尘。
（ 2）铝箔胶带宜自地面以上 250mm 缠绕至地面以下 250mm，铝箔胶带采用手动工具
施工，施工参照 5.3 节的规定执行。
2）埋地管道防腐为无溶剂环氧涂料 +聚丙烯胶粘带
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（ 1）环氧涂料应涂敷至地面以上约 200mm，与地面管道防腐层搭接长度应不小于
100mm。涂敷环氧涂料前应对地上管道搭 接区域的防腐层进行打磨，并清除表面的灰尘和
潮气；
（ 2）聚丙烯胶粘带宜自下向上缠绕至地面上约 200mm，施工技术要求符合本说明 5.3
节的规定；
（ 3）铝箔胶带宜自地面以上 250mm 缠绕至地面以下 250mm，铝箔胶带采用手动工具
施工，施工参照 5.3 节的规定执行。
5.4.2 冻土层内立管及出入地面保温管道
1）保温管道防腐层、保温层一并施工，均采用无溶剂环氧涂层 +憎水型复合硅酸盐；
2）在保温层施工完成后，冻土层内埋地立管保温外护聚丙烯胶粘带由下向上缠绕，搭
接宽度为胶带宽度的 50%～ 55%，并采用聚丙烯胶粘带 做好保温层的端面密封，缠绕至地
面以上约 250mm；
3）铝合金薄板由地面以上 100mm 处自下向上施工；
4）铝箔胶带宜自地面以下 250mm 缠绕至地面以上 250mm，铝箔胶带采用手动工具施
工，施工参照 5.3 节的规定执行。
5.5 埋地钢质管道补口 施工
在防腐管焊接前，应采用遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，以防止焊渣飞溅烫坏防腐层。
环氧涂料 防腐层 补口的 结构、施工要求与直管段相同，表面处理按照 5.1 节要求执行，
其施工技术要求见 5.2 节和 5.3 节。环氧涂料与主管环氧涂层搭接宽度不应小于 50mm，聚
丙烯胶粘带与主管胶粘 带防腐层搭接宽度不应小于 100mm。聚丙烯胶粘带缠绕施工时，宜
先原位缠绕 2 圈再螺旋缠绕，缠绕完成后再原位缠绕 2 圈。
5.6 保温层施工
保温层施工执行《工业设备及管道绝热工程施工规范》（ GB50126-2008）的要求。
应在管道焊接完成及防腐层质量检验合格，且管道的支吊架等附件安装完毕后进行保
温层施工。雨雪天无防雨、雪措施，寒冷季节无防冻措施时，不应进行保温层施工。
垂直管道保温层施工时，同层应错缝施工，应从支撑件开始，自下而上安装。水平管
道的纵向接缝不应布置在管道垂直中心线 45°范围内。
保温层采用镀锌 铁丝捆扎（地上管道）或捆扎用胶粘带（埋地管道）方式安装于已做
好防腐层的管道外，保温层应捆扎牢固，并应无松脱，憎水型复合硅酸盐 制品 捆扎间距不
应大于 200mm，间距应均匀、外观平整，每段 憎水型复合硅酸盐 制品 捆扎不应少于 2 处，
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憎水型复合硅酸盐 制品 两端 50mm 长度内应各捆扎一道，捆扎后应对 憎水型复合硅酸盐 制
品 表面进行找平。
5.7 防护层施工
5.6.1 铝合金薄板
地上保温管道 铝合金薄板 防护层 施工执行《工业设备及管道绝热工程施工规范》
（ GB50126-2008）的要求 ， 防护层施工应在保温层施工检验合格后进行。
1）防护层应紧贴保温层安装，纵向接缝可采用搭接或咬接，环向接缝可采用插接或搭
接。
2）直管段防护层外圆周长下料应比保温层周长加长 30mm~50mm，防护层环向及纵向
搭接的一边应压出凸筋，环向搭接尺寸不应少于 50mm，纵向搭接尺寸不应少于 30mm。
3）弯头段防护层与直管段防护层搭接时，起弧处宜设置一道活动搭接缝；直管段每隔
4m~6m 设置一道活动搭接缝，搭接长度应为 50mm~70mm。
4）垂直及斜立管道保温的防护层应自下而上进行敷设，上口搭下口，并应将保护层分
段固定在支承件上。水平管道防护层的环向接缝应沿管道 的坡向搭向低处，其纵向接缝应
布置在水平中心线下方的 15° ~ 45°的范围内顺水搭接。当侧面或底部有障碍物时，纵向
接缝可移至管道水平中心线上方 60°以内。
5）管道防护层的纵向接缝可采用自攻螺钉或抽芯铆钉固定；间距应均匀，宜为
150mm~200mm。
6）管道三通部位防护层安装时，支管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭接。垂直管
与水平直管在水平管下部相交，应先包垂直管，后包水平管；垂直管与水平直通管在水平
管上部相交，应先包水平管，后包垂直管。
7）垂直管道应采用由下而上的施工顺序，搭缝应上搭下，接缝处应嵌填密封 剂。
8）在已安装的防护层上，严禁踩踏和堆放物品，对不可避免的踩踏部位，应采取临时
防护措施。
5.7.2 聚丙烯胶粘带
冻土层内埋地保温管道防护层采用聚丙烯胶粘带，聚丙烯胶粘带自下向上缠绕施工至
地面以上约 250mm，施工参照 5.3 节。防护层施工应在保温层施工检验合格后进行。
6 质量检验
表面处理、防腐层涂敷过程中及涂敷施工完成之后，应进行质量检查。
涂料类防腐层进行外观、厚度、漏点及粘结力的质量检验。
胶带防腐层进行外观、总厚度、漏点及胶带剥离强度的质量检验。
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防腐层质量检验要求参照《石油天然气站场管道 及设备外防腐层技术规范》（ SY/T
7036-2016）执行。
检验出的任何缺陷都应记录并按规定进行修补或重新涂敷。
保温防护层施工质量检验执行《工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准》（ GB/T
50185-2019）的规定。
6.1 表面处理检验
表面处理后，应按照下列要求对除锈等级、清洁度、锚纹深度进行检查，检查结果应
符合下列要求：
1）基材表面除锈等级应根据《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1
部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》
（ GB/T 8923.1-2011）的规定进行检验，除锈等级达到 Sa2.5 级，无法进行喷砂处理的局部
边角位置，采用动力或手动工具进行表面处理时，除锈等级应达到 St3 级。每 4h 班抽测应
不少于 1 次，每次 3 处。若不合格，应再抽查 1 次，如仍有不合格，应重新进行表面处理。
2）基材表面清洁度检验应根据《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第
3 部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》（ GB/T 18570.3-2005）规定进行
检验，表面灰尘度达到 2 级。每 4h 班抽测应不少于 1 次，每次 3 处。若不合格，应再抽查
1 处，如 仍有不合格，应重新进行处理。
3）基材表面锚纹深度检验应根据《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面
粗糙度特征 第 5 部分：表面粗糙度的测定方法 复制带法》（ GB/T 13288.5-2009）的规定
进行检验，锚纹深度满足涂料说明书要求，如无规定宜为 40μm～ 75μm。每 4h 班抽测应不
少于 1 处。若不合格，应再抽查 1 处，如仍有不合格，应重新进行表面处理。
4）防腐层涂敷施工前，应根据《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第
9 部分：水溶性盐的现场电导率测定法》（ GB/T 18570.9-2005） 的规定对基材表面盐分进行
检验，每 4h 班抽测应不少于 1 处，如不合格用淡水进行清洗直至合格（不高于 30mg/m2）。
6.2 液体涂层质量检验
6.2.1 固化度检查
液体涂料类防腐层涂敷后应按下述方法进行固化程度检查：
表干 —— 手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；
实干 —— 手指用力推防腐层不移动；
固化 —— 手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
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6.2.2 外观检验
应对防腐层进行 100%目测检查，防腐层表面应平整、光滑，不应有流挂、漏涂、鼓
泡、龟裂、发粘等缺陷存在。
6.2.3 厚度检验
宜采用涂层测厚 仪测定涂层总干膜厚度，管道每喷涂 80m 抽测 5 处，管道不足 80m
时抽测 3 处； 管道补口全部检测； 每个阀门抽测 3 处。厚度不合格时，在涂料规定的重涂
时间内，可增加面漆涂敷遍数直至合格。涂层厚度不应小于设计规定值当涂层厚度大于设
计规定值的 120%，厚度超出造成的涂料用量增加由施工方承担。每一检测结果超过规定厚
度的 3 倍为不合格，应按照第 7 章进行重涂。
6.2.4 漏点检验
漏点检查应按《管道防腐层检漏试验方法》（ SY/T 0063-1999）的规定执行。涂料类
防腐层固化后，应采用电火花检漏仪对全部防腐层进行漏点检查，检 漏电压按 5V/μm 计算。
以无漏点为合格。检查时，探头应接触防腐层表面，以约 0.2m/s 的速度移动。连续检查时，
检漏电压应每 4 h 校正一次。防腐层有漏点时应按照第 7 章进行修补，并重新检漏，直至合
格。
6.2.5 粘结力检验
涂层粘结力检查参照 《 埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准 》（ SY/T 6854-2012）
相关规定。涂料类防腐层 粘结 力检查，每 100m2 应抽测 1 处，不足 100m2 时，仍抽测 1 处，
每 20 个补口进行一次粘结力检测，如不合格，应再抽检 2 处补口，如仍有不合格者，则应
逐个补口进行检查。 每处测试 3 个数 据， 3 个测试数据均应符合要求。检查时采用锋利刀刃
垂直划透防腐层，至钢管管体，形成边长约 40 mm、夹角约 45°的 V 形缺口，用刀尖从切
割线交叉点撬剥切口内的防腐层，如果很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断
裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况，则认为该防腐层附着力合格。若不合格，应再抽
查 1 处，如仍有不合格，该段全部返修。粘结力测试所破坏的防腐层，应立即修补。
6.3 胶 粘 带 防腐层质量检验
6.3.1 外观检验
应对粘弹体胶带、聚丙烯胶粘带防腐层进行 100%目测检查，防腐层表面应平整、搭
接均匀、无鼓泡、褶皱 和破损。粘弹体胶带搭接宽度不小于 20mm，聚丙烯胶粘带搭接宽度
为 50%～ 55%，搭接缝无开裂。聚丙烯胶粘带与管体防腐层搭接宽度应不小于 100mm。
6.3.2 厚度检验
按照《管道防腐层性能试验方法 第 7 部分：厚度测试》（ SY/T 4113.7-2020）进行胶
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粘带防腐层厚度测量。
粘弹体胶带防腐层厚度应不小于 1.5mm，若不合格，应缠绕粘弹体胶带至规定厚度。
粘弹体胶带 +聚丙烯胶粘带防腐层厚度应不小于 3.3mm，若不合格，应缠绕聚丙烯胶
粘带至规定厚度。
防腐层不应小于设计规定值。每 20 根防腐管随机抽查一 根（不足 20 根按 20 根计），
每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布四点的防腐层总厚度。每个补口、补
伤及出入地面处防腐层随机抽查一个部位。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判
为不合格。不合格的部分应进行修复。
每 10 个阀门至少应分别抽查一个（不足 10 个按 10 个计），在被抽查阀门的 3 点钟或
9 点钟方便测试的位置进行测试，共测试 3 个数值。如有不合格，应加倍抽查。若加倍抽查
仍有一个不合格，则全部阀门应返工。
6.3.3 电火花检漏
应对管道环氧涂层 +聚丙烯胶粘带防腐层进行 100%漏点检查，补口、补伤及管件 应逐
个检漏，检漏电压为 12kV； 应对粘弹体胶带防腐层 进行 100%漏点检查 ， 检漏电压为 10kV；
应对 粘弹体胶带 +聚丙烯胶粘带防腐层进行 100%漏点检查 ， 检漏电压为 15kV。
漏点检查应按《管道防腐层检漏试验方法》（ SY/T 0063-1999）的规定执行。应采用
电火花检漏仪对全部防腐层进行漏点检查，以无漏点为合格。检查时，探头应接触防腐层
表面，以约 0.3m/s 的速度移动。连续检查时，检漏电压应每 4h 校正一次。
防腐层有漏点时应按照第 7 章进行修补，并重新检漏，直至合格。
6.3.4 剥离强度检验
应按《管道防腐 层性能试验方法 第 2 部分：剥离强度测试》（ SY/T 4113.2-2018）规
定的方法进行剥离强度检测，检测时的管体温度为 20℃± 5℃，如温度低于 15℃，可采用
适当方式加热至检测温度。 粘弹体胶带防腐层施工完成 72h 后进行粘弹体胶带剥离强度检
查，粘弹体胶带 +聚丙烯胶粘带防腐层施工完成 24h 后进行聚丙烯胶粘带剥离强度检查。
粘弹体胶带对钢 /防腐层以及粘弹体胶带对背材的剥离强度粘应≥ 4N/cm，胶层覆盖率
不应低于 95%。聚丙烯胶粘带对粘弹体胶带、聚丙烯胶粘带对背材的剥离强度应≥ 25N/cm。
聚丙烯胶粘带对环氧涂层 及背材的剥离强度应≥ 25N/cm。
每 50 根防腐管至少应随机抽查 1 处（不足 50 根时按 50 根计）。补口、补伤及管件
防腐宜各抽测 1%。若一处不合格，应加倍抽查，如仍不合格，则上次抽测合格至本次抽测
期间的全部防腐层应全部返工。
每 10 个阀门至少应分别抽查一个（不足 10 个按 10 个计），在被抽查阀门的 3 点钟或
9 点钟方便测试的位置进行测试，共测试 3 个数值。如有不合格，应加倍抽查。若加倍抽查
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仍有一个不合格，则全部阀门应全部返工。
剥离强度测试所破坏的防腐层，应立即修补。
6.4 保温层施工质量检验
保温层施工质量检 验执行《工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准》（ GB/T
50185-2019）的规定。
保温层外观应采用目测检查外观，保温层不应有明显的缺陷；保温层厚度应达到设计
厚度。
保温层表面应做严缝处理，纵向接缝应设置在水平线上下 45°范围内。
保温层应捆扎均匀、牢固，无松脱。憎水型复合硅酸盐制品捆扎间距不应大于 200mm，
间距应均匀、外观平整，每段憎水型复合硅酸盐制品捆扎不应少于 2 处，憎水型复合硅酸
盐制品两端 50mm 长度内应各捆扎一道。
6.5 防护 层施工质量检验
6.5.1 铝合金薄板施工质量检验
铝合金薄板 施工质量检验执行《工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准》（ GB/T
50185-2019）的规定。
防护层外观应无翻边、豁口、翘缝和明显凹坑，外观应整齐美观。
防护层搭接应均匀、严密、整齐，环向及纵向搭接的一边应压出凸筋，环向搭接尺寸
不应少于 50mm，纵向搭接尺寸不应少于 30mm。
管道防护层的纵向接缝应与管道轴线保持平行，环向接缝应与管道轴线保持垂直，设
备的环向接缝应与纵向接缝相互垂直，外观整齐；纵向接缝宜位于水平中心线下方的 15° ~
45°处，当侧面或底部有障碍物时，可位于管道水平中心线上方 60°以内 ；垂直管道或设
备防护层的接缝应上搭下，水平管道的环向接缝应顺水搭接。
6.5.2 胶粘带施工质量检验
应对胶粘带防护层进行应逐一目测检查，搭接均匀，无气泡、褶皱、破损、松脱、翻
边、割口、翘缝和凹坑等缺陷。包缠施工应层层压缝，压缝宽度应为 50%~55%的胶带宽度。
缠绕接缝上搭下。
7 修补
7.1 液体涂料类防腐层修补
对于液体涂料类防腐层，修补、复涂及重涂参照《石油天然气站场管道及设备外防腐
层技术规范》（ SY/T 7036-2016）执行。
1）管道防腐层破损点和损伤部位应按照下述要求进行修补：
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修补使用的 材料和防腐层结构应与原防腐层相同。修补前应对存在缺陷的表面（如厚
度不合格、漏点、机械损伤等）进行清理干净，搭接范围内防腐层应清洁、干燥，如已露
基材，应除锈至《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 2 部分：已涂覆过
的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》（ GB/T 8923.2-2008）规定的 P Sa2.5 级或 P St3
级。原防腐层的修补边缘应打磨成斜面，将缺陷部位周围 50 mm 范围内搭接处的防腐层用
砂轮或粗砂纸打磨粗糙。用干燥的压缩空气或者干布去除处理完表面的松散颗粒或粉尘，
然后按照本说明 5.2 节 规定进行修补涂装。修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于 50mm。
修补后的涂层固化后应按照本说明 6.2 节规定进行外观、厚度及漏点检验。外观及漏点进行
100%检验，厚度按照每 10 个修补点抽查一个（不足 10 个按 10 个计）进行检验。
2）管道防腐层外观、厚度或漏点检测不合格时，应按照下述要求进行复涂：
复涂应将原有防腐层打毛并清洁，使防腐层表面粗糙、清洁、干燥。按照本说明 5.2
节 涂敷面漆或中间漆和面漆，直至防腐层达到规定厚度。复涂后应按本说明 6.2 节的规定进
行质量检验，若不合格应进行重涂。
3）管道防腐层厚度超过规 定厚度 3 倍或附着力不合格时，应按照下述要求进行重涂：
应清除不合格的防腐层，达到 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第
1 部分 ： 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》
（ GB/T 8923.1-2011） 规定的 Sa2.5 级。按照本说明 5.2 节进行防腐层涂敷。然后应按本说
明 5.2 节的规定进行质量检验，并达到本 说明 6.2 节规定的质量要求。
7.2 缠带类防腐层修补
聚丙烯胶粘带防腐层修补按照《石油天然气站场管道及设备外防腐层技术规范》（ SY/T
7036-2016）中的规 定执行。
聚丙烯胶粘带防腐层补伤时应将周围打毛处理并用干燥的压缩空气或者干布去除去处
理完表面的松散颗粒或粉尘。对于小范围针孔状的缺陷，用适当宽度的胶粘带螺旋形缠绕
到破坏处将缺陷覆盖并缠绕一周半，与原主体防腐层搭接宽度不小于 50 mm；对于较大的
漏缠或防腐层遭破坏以致管道暴露出来的区域，要将破坏的防腐层除去，把各边修剪平滑，
用适当宽度的胶粘带螺旋形缠绕到破坏区域将缺陷覆盖并缠绕一周半，与原主体防腐层搭
接宽度不小于 50 mm。补伤后应使用木质圆滑工具紧密压实胶粘带使其不翘起。
修补后的防腐层应按照本说明 6.3 节 规定进行外观、厚度 、 漏点及剥离强度 检验，外
观进行 100%检验，每处补伤随机抽查一个部位的厚度，补伤应逐个 进行电火花 检漏，剥离
强度按补伤数量的 2%进行抽测。
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7.3 保温防护层修补
保温层损伤深度小于 10mm 且面积较小时，应除去损伤处的泥土、水分、油污等杂物，
保温层不再修复，只修复防护层。聚丙烯胶粘带防护层损伤修补是应先剥除损伤部位，然
后修整损伤部位；修整后应清理干净，使用聚丙烯胶粘带缠绕修补，缠绕宽度应超出损伤
边缘至少 50mm。未露出保温层的损伤应在清理后直接使用与管体相同的胶粘带缠绕修补；
铝合金薄板损伤采 用铝合金薄板替换受损的防护层，替换范围应为原防护层一次下料的大
小，防护层补伤后应按照本说明 6.5 节的规定进行质量检测。
大面积较深的保温层损伤时，应将破损处保温层修整成规则形状，采用切好的同种保
温材料嵌块进行镶嵌补伤，保温层补伤后按照本说明 6.4 节的规定进行质量检测，合格之后
安装防护层。
若防腐层破损，应采用环氧涂料进行防腐层修补，修补方式见本说明 7.1 节。在防腐
层修补完成后，采用保温材料嵌块进行保温层修护，之后安装防护层。
8 安全卫生及环境保护
1）安全注意事项要贯穿于表面处理、涂料施工以及涂层检查等每 个步骤。
2）涂料含有机溶剂，能与空气形成可爆性混合气体，施工人员要做好个人保护。
3）注意防火防爆。
4）施工人员在喷砂和涂料喷涂时要有正确的呼吸保护用品。
5）喷涂作业时要有防静电工作服的保护，防止溶剂、涂料等与皮肤接触。
6）喷砂时要注意砂粒尘土对环境的影响，尽可能地进行隔离封闭喷砂。
7）废弃的涂料和溶剂要有专人专门的措施进行处理。
8）离地面 2m 以上进行施工时，应制定高处作业的安全防护措施，并严格执行。
其他卫生、安全和环境保护的要求应符合《涂装作业安全规程 安全管理通则》
（ GB7691-2003 ），《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》
（ GB7692-2012），产品说明书等的规定。
9 涂色规定
地上 不保温 管道涂色，若业主有涂色规定按业主涂色规定执行，若无此规定则执行《石
油天然气工程管道和设备涂色规范》（ SY/T 0043-2020）： 放空管道 —— 大红 色（ R03） ；
管道支吊架 —— 中灰色（ B02） ；天然气管道 — 中黄色（ Y07） 。
10 其他
防腐保温施工见本说明书，管线防腐保温材料及用量见配管专业材料表，涂料固含量
及干膜厚度均须符合本说明书要求。
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