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1）螺栓或螺钉凸出螺母多少尺⼨为宜？ 通常，螺栓前端为了旋合的⽅便都会有倒⾓的存在（螺母两端也有），突出螺母是为了让开倒⾓，让配合螺纹扣相互之间配合 更好，更牢固
保证尽量多的螺纹扣参与有效的⼯作 锁紧后螺栓超过螺母的长度⼀般留⼤于螺栓直径的长度并⼩于直径的2倍(如M16的螺栓留16~32mm),具体可以根据使⽤的场合 和使⽤要求来确定。 2）螺钉/螺栓、平垫、弹垫、（螺母）的安装顺序 有螺母的放在螺母侧：螺栓 （平垫） ⼯件 平垫 弹垫 螺母，见图1 没有螺母的放在螺杆头侧：平垫-弹垫-螺栓。 ⼀般把平垫放在⼯件侧，也就是最底部或最下⾯，平垫上⾯是弹簧垫，然后螺栓上紧。 3）平、弹垫的选⽤依据 螺栓连接时选择垫圈⽬标是分散被连接材料的得⼒、减⼩扭转螺栓或螺母时对被连接材料表⾯的伤害或防⽌其松动。选择垫圈 时可实际需要，要放松可选⽤弹簧垫圈，要保护被连接材料表⾯，可选⼀般的平垫圈。选择的原则是垫圈的内径稍⼤于螺栓的 外径，太⼤了框，太⼩了⽆法使⽤。螺钉连接时，选⽤稍⼤于螺钉外景的最⼤处的平垫圈即可， 平垫的选⽤标准依据GB/T 5286-2001(螺栓、螺钉和螺母⽤平垫圈总⽅案） 在腰孔上安装紧固件时平垫须加⼤加厚 螺栓使⽤次数 在国内外的许多锁紧螺母标准（包括国际标准）中，没有涉及螺母的重复使⽤性的内容，但⼀般都规定了螺母要进⾏5次或15 次的锁紧性能试验。这是否意味着，⼀个螺母经过5次或15次装拆以后，便⽆法达到标准规定的锁紧⼒矩要求，就应该报废 了？实际上，5次或15次锁紧试验只是⼀种试验⽅法，并⾮意味着螺母只能⽤5次或15次。在⼀般情况下，经过5次拧⼊拧出以 后，锁紧⼒矩由较⼤值下降到较⼩值⽽渐趋平稳，尤其是经过15次拧⼊拧出以后，螺母的拧出最⼩⼒矩值会⼀直保持平衡不 变。然⽽，这是否意味着锁紧螺母的反复装拆次数可以不受限制？对全⾦属锁紧螺母来说，螺栓多次拧⼊拧出螺母的⾮圆螺纹 孔后，可能会造成⾦属螺纹的磨损和局部塑性变形，从⽽导致锁紧⼒矩值的不稳定，甚⾄会低于标准规定的拧出最⼩⼒矩值。 因此，在重要使⽤场合，建议适当限制螺母的重复装拆次数。美国航空航天紧固件设计⼿册推荐全⾦属锁紧螺母可以重复使⽤ 约10次。尼龙圈锁紧螺母的重复使⽤性极佳，其拧出最⼩⼒矩甚⾄经过100次拧⼊拧出以后，仍能保持稳定不变。在使⽤过程 中，不必限制其装拆次数 螺纹连接种类
1）对顶螺母 2）弹簧垫圈 3）自锁螺母
螺纹连接安装、拆卸的技术要领及注意事项有： 1) ⽤扳⼿拆装螺纹(母)时，扳⼿的开⼝尺⼨要适合螺拴头或螺母的六⽅尺⼨，不能过松。旋转时，使扳⼿开⼝与六⽅表⾯尽量 靠合。要⽤⼀只⼿握住扳⼿开⼝处，避免扳⼿因⽤⼒脱出。 在使⽤螺丝⼑拆装开槽螺纹时，⼑头与槽⼝的尺⼨也要合适。⽆论拧紧还是旋松螺钉，都要⽤⼒将螺丝⼑顶住螺钉，按“七分 压，三分拧”的规则，避免损坏螺钉槽⼝，造成拆装困难。 2) 在向螺栓上拧紧螺母或向螺孔内拧螺栓(钉)时，⼀般先⽤⼿旋进⼀定距离，这样既可感觉螺纹配合是否合适，⼜可提⾼⼯作 效率。在旋进螺母(栓)两圈后，如果感觉阻⼒很⼤，则应拆下检查原因；有时是因螺纹⽣锈或夹有铁屑等杂物造成的，清洗后 涂少许机油即可解决；有时是因螺纹乱⽛造成的，可⽤饭⽛或丝锥修整⼀下；有时是因粗细螺纹不相配造成的，应重新选配。 3) 有许多不通的螺纹孔(盲孔)，在旋⼊螺栓前，必须清除孔中的铁屑、⽔、油等杂物，否则螺栓不能拧紧到位。如加⼒拧进， 有可能造成螺栓断裂及缸体开裂等后果。 4) 在维修⼿册中，都规定有各种螺栓的紧固扭矩。它是结合螺栓性能等级和被联接件技术要求⽽确定的。在拆装时对⼀些重 要联接必须⽤扭⼒扳⼿按规定扭矩紧固，不能偏⼤或偏⼩。 每种螺栓都有⼀个最⼤安全扭矩，在安全扭矩以内拧紧螺栓，才不会出现断裂、拉伸和滑丝等损坏。因此，遇到螺纹锈死，拆 卸困难时，切不可盲⽬加⼤⼒臂强⾏拧动。可先⽤⼿锤敲打螺栓头周围，振松锈层；也可以向反向拧回，再向外旋出；或者使 ⽤松动剂 紧固件的拆除和特殊拆除⽅法 拆装螺纹联接的⼯具分⼿动和机动两类。 ⼿动⼯具主要有固定扳⼿(梅花)、活动扳⼿、套筒扳⼿、卡拉、加长杆、⼒矩扳⼿、螺丝⼑、弯钩、剔针、⼤⼒钳、螺钉拆卸 压板等。这些⼯具的使⽤，要根据螺母、螺拴的六⽅尺⼨，拧紧⼒矩，所在位置的回转空间等具体条件来选择。⼀般情况下， 为了避免损坏螺栓、螺母的六⽅棱⾓，缩短作业时间，减轻劳动强度，能⽤固定扳⼿的不⽤活动扳⼿；能⽤梅花扳⼿的不⽤呆 扳⼿；能⽤套筒扳⼿的不⽤固定扳⼿。 普通螺纹连接的特殊拆除 对于⼀个平⾯内有成组的螺钉、或者螺栓，拆卸时要采⽤对称的⽅法拆卸。当有个别螺钉拆卸困难时，可以借⽤附近已经拆掉 螺钉的螺纹孔，采⽤压板拆卸法进⾏拆卸操作。 下⾯是⼀款压板拆卸的⼯具，图1-1。⽤固定器1，通过螺母5将⼀个螺杆安装到⼀个已经拆掉螺钉的螺纹孔内，螺杆的螺纹需 与螺纹孔匹配；将螺⼑头通过接筒4装到压板架上的滑块上；滑块的另⼀端装有连动的接筒；使⽤时，将螺⼑头调整到要拆卸 的螺钉位置，并使螺⼑头与螺钉头对正；压下压板柄3后，螺⼑头已经垂直、平稳地压在螺钉上，将卡拉2装如滑块上⾯的套 筒⾥，就可以按照拆卸⽅向将螺钉拆卸出来。
下⾯有13种⽅法，应根据⾃⼰的实际情况来选择，也可以⼏种⽅法⼀起⽤。要讲究灵活性，希望可以帮助⼤家 1、可以使⽤砂轮机把断丝的部位磨平，再⽤⼩钻头先钻，再逐渐改⽤较⼤的钻头，断丝就 逐渐脱落，脱落之后⽤原来⼤⼩的丝锥重新攻⼀下⽛，这样的优点可以不⽤增⼤孔径。 2、在断⼊物上焊接⼀铁棒，然后拧出。（缺点：a、太⼩的断⼊物⽆法焊接；b、对焊接技巧要求极⾼，容易烧坏⼯件；c、 焊接处容易断，能取出断⼊物的⼏率很⼩。） 3、⽤⽐断⼊物硬的锥状⼯具撬。（缺点：a、只适宜脆性断⼊物，将断⼊物敲碎，然后慢慢剔出；b、断⼊物太深、太⼩都⽆ 法取出；c、容易破坏原有孔。） 4、做⼀个⽐断⼊物直径⼩的六⾓电极，⽤电⽕花机床在断⼊物上加⼯⼀六⾓沉孔，然后⽤内六⾓扳⼿拧出。（缺点：a、对 锈死的或卡死的断⼊物⽆⽤；b、对⼤型⼯件⽆⽤；c、对太⼩的断⼊物⽆⽤；d、耗时、费事。） 5、直接⽤⽐断⼊物⼩的电极，⽤电⽕花机床打。（缺点：a、对⼤型⼯件⽆⽤，⽆法放⼊电⽕花机床⼯作台；b、耗时；c、 太深时容易积碳，打不下去。） 6、⽤合⾦钻头打（缺点：a、容易破坏原有孔；b、对硬质断⼊物⽆⽤；c、合⾦钻头较脆易断。） 7、现在有⼀种⽤电加⼯原理设计制造的便携式⼯具机，能轻松快速将断螺丝、断丝锥钻头取出。 8、如果螺丝不太硬，可以把端⾯挫平，再找出找中⼼点，⽤样冲打⼀⼩点上去，⽤⼩⼀点的钻头先钻，要垂直，然后⽤断丝 取出器反向拧出即可。 9、如果买不到断丝取出器，就⽤⼤⼀点的钻头继续扩孔，在孔径接近螺丝时，有些丝会吃不住劲脱落下来了，剔除余下的丝 ⽛，然后⽤丝锥重新修整就⾏。 10、如果螺丝断丝有露出来，或断螺丝处要求不严格，还有⽤⼿锯能够锯着，可以锯条缝，连外壳也锯，然后⽤平⼝螺丝⼑ 卸下来。 11、如果断丝露出⼀定长度在外⾯，⽽且机械材料溶点⼜不太低，可⽤电焊在螺丝上⾯焊⼀个加长T型杆，这样就能从焊接的 杆轻易拧出。 12、如果螺丝⽣锈⾮常严重，⽤上⾯的⽅法不好处理的，建议⽤⽕烤红后加进⼀点润滑油，再⽤以上相应的⽅式处理 13、经过N多努⼒后，螺丝虽然是取出来了，但这时孔也废了，索性就钻个更⼤的孔攻丝，要是原来的螺丝位置与⼤⼩有限 制，也可以打更⼤的螺丝进去，或者直接焊死攻丝，再在⼤螺丝中⼼钻⼩孔攻丝。但焊死后内部⾦属结构问题有时候攻丝会 ⽐较困难 不锈钢标准件特性为耐腐蚀、美观、卫⽣，但其强度、硬度正常情况下相当于碳钢（6.8级）故对不锈钢产品应不可撞击、敲 打、留意维护其表⾯光洁度、精度，且不能和使⽤碳钢产品⼀样随便施加⽓⼒，亦不可施⼒过⼤，同时因不锈钢延展性好，在 使⽤时产⽣钢屑易粘于螺帽⽛级处，增加摩檫⼒，易导致锁死，⽽使⽤碳钢即使产⽣铁屑也会掉落，相对于不锈钢不易锁死、 螺纹连接的拆除总结 ⼿头有液扳⼿或者除锈剂、WD-40，可以喷⼀下，浸泡⼀半天的，并结合下⾯的⽅法⽤以下⽅⾯来解决： 1、震：对于⽣锈的螺丝螺母，千万不能⽤扳⼿硬拧，以防拧滑螺丝螺母的六⾯棱⾓，拧断螺丝或拧坏扳⼿。此时，可⽤铁锤 轻轻震动扳⼿的⼿柄，⼀般锈住的螺丝都可震动拧下。 2、敲：⽤⽅顶铁锤边缘，敲击锈蚀的不锈钢螺母，很容易使螺母松动。⽐如，⾃⾏车的脚踏板两端的固定螺栓螺母，可根据 脚踏板的厚度，⾦属构造，掌握⽤⼒⼤⼩敲击螺母处。铸铁处的⾮标螺母可⽤⼒稍⼤些，塑料处要轻轻敲打。如果还是不⾏的 话，⽤铁锤沿⽅向转圈敲打螺母，即可很轻松地拆卸螺母。3、烧：有些螺丝绣蚀很严重，⽤上述⽅法仍不奏效，即可采 ⽤“⽕攻”。⽤⽓焊氧化焰把⾮标螺丝，⾮标螺母充分烧烤，然后向烧红的螺丝滴上⼀丝油。加热螺丝的⽬的是使螺丝受热膨 胀。滴油的⽬的是使螺丝遇冷迅速收缩，加⼤丝杆与不锈钢螺母间的间隙，油流⼊后螺母即可拧下。不过如果附近有塑料器件 慎⽤此法。 4、冲：有些器件的不锈钢螺丝顶部腐蚀⾛形，⽆法⽤扳⼿，钢丝钳卸出，既可⽤冲击法。⾸先⽤铁锤和透顶平改锥在螺丝顶 部垂直⽅向冲击⼀个v形槽。然后，调整冲锥⾓度，沿螺丝旋出的⽅向冲击。待松动后，即可⽤钢丝钳将螺丝旋出。“⼀”字 或“⼗”字螺丝滑⼝时，也可采⽤此⽅法，结合钢丝钳拧出螺丝。 5、焊：拆卸器件时，拧断螺丝的情况屡见不鲜。对断顶的螺丝，⼀般不采⽤电钻，因为稍有不慎就会钻坏丝孔。较好的办法 是在断丝上⽤电焊焊上⼀根长的铁块。铁块的截⾯由不锈钢螺丝直径确定 欢迎大家加群交流 1、什么是紧固件？ 紧固件是将两个或两个以上的零件（或构件）紧固连接成为一个整体时所采用的一类机械零件的总称。市场上也称为标准件。 2、它通常包括以下12类零件： 螺栓、螺柱、螺钉、螺母、自攻螺钉、木螺钉、垫 圈、挡圈、销、铆钉、组合件和连接副、焊钉。 |
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