1.1.3 所使用的工艺方法是否得当，是否符合技术规范；2.1 切断电动机电源,并在电气控制箱上打好 “设备检修,严禁合闸” 的警告牌。2.3 旋开排出口上的螺塞，将管系及泵内的油液放出，然后拆下吸、排管路。2.4 用内六角扳手将输出轴侧的端盖螺丝拧松(拧松之前在端盖与本体的结合处作上记号) 并取出螺丝。2.5 用螺丝刀轻轻沿端盖与本体的结合面处将端盖撬松,注意 不要撬太深,以免划伤密封面, 因密封主要靠两密封面的加工精度及泵体密封面上的卸油槽来实现的。2.6 将端盖板拆下，将主、从动齿轮取出,注意将主、从动齿轮与对应位置做好记号2.7 用煤油或轻柴油将拆下的所有零部件进行清洗并放于容器内妥善保管,以备检查和测量3.1 将啮合良好的主、从动齿轮两轴装入左侧（非输出轴侧）端盖的轴承中,装复时应按拆卸所作记号对应装入,切不可装反。3.2上右侧端盖,上紧螺丝,拧紧时应边拧边转动主动轴，并对称拧紧,以保证端面间隙均匀一致。3.3 装复联轴节,将电动机装好,对好联轴节,调整同轴度,保证转动灵活。4.5 紧固件应借助专用工具拆卸, 不得任意敲打。5.1 用压铅法测量齿轮泵的啮合间隙。具体方法为：选择合适的软铅丝,一般软铅丝直径在0.5~1mm,截取三段软铅丝,每段长度能围住一个齿面为宜，用机械用凡士林将三段软铅丝等距粘在从动齿轮一只轮齿的齿宽方向上，装好主、从动齿轮(注意啮合软铅丝的齿应处于排出腔), 并在泵壳外部做好标记，装配好齿轮泵盖和传动装置，然后顺泵的转向转动齿轮泵的主动轴,将啮合软铅丝的齿转到吸入腔, 拆解齿轮泵, 拆卸主、从动齿轮,取下软铅片并清洁, 用外径千分尺测量每道铅丝片在轮齿啮合处的厚度, 将同一铅丝片厚度相加, 即为齿轮泵齿与齿的啮合间隙。对于直齿型齿轮泵, 也可用塞尺测量齿与齿间啮合间隙，即装配好主、从动齿轮,用塞尺测量两啮合齿接触面的间隙，测量点要选在齿轮上相隔大约120的三位置上, 然后求平均值，齿轮啮合间隙应在0.04~0.08mm, 最大不超过0.12mm，间隙过大时, 应成对更换新齿轮。5.2 测量齿轮泵的轴向间隙(端面间隙)，齿轮泵的端面（轴向）间隙是其内部的主要泄漏处,通常用“压铅丝”测量。 具体方法是：选择合适的软铅丝,其直径一般为被测规定间隙的1.5倍，截取两段长度等于节圆直径的软铅丝,用机械凡士林将圆形软铅丝粘于齿轮端面，装上泵盖,对称均匀地上紧泵盖螺母，然后再拆卸泵盖,取下软铅片，并清洁，在每一圆形软铅片上选取4个测量点，用外千分尺测量软铅片厚度,做好记录,最后根据8个测量值得出的平均值即为齿轮泵的轴向间隙，齿轮轴向间隙应在0.04~0.08mm，此间隙可用改变纸垫厚度来加以调整如果齿轮端面擦伤而使端面间隙过大时, 也可将泵壳与端盖的结合面磨去少许, 以资补救。5.3 齿轮泵的齿轮与泵壳之间的径向间隙（齿顶间隙）,由构件的几何尺寸来保证,一般用塞尺测量，具体方法是：将主、从动齿轮正确装好, 用塞尺测量各齿顶与泵壳间隙,做好记录，最后依据间隙最小值得出齿轮泵的径向间隙，齿轮泵的径向间隙应保持在0.02~0.04mm, 最大不超过0.08mm, 间隙过大时,更换新齿轮。6.1 泵的解体和清洗，升、降温，起停都应严格按照规定操作，以避免不应有的损失。6.2 应注意保持增压泵人口压力的稳定，使其具有稳定的容积效率，以有利于泵本身运行和下游纺丝质量的稳定。
6.3 入口为负压的填料轴封泵，应保持填料函处压力高于外界大气压。背压降低时，应及时调整填料函的压力，否则会使泵吸入空气，造成铸带条断带，影响切粒，导致切粒机放流。
6.4 要经常检查热媒夹套的温度，主体与前、后盖的热媒温度要保持一致。
6.5 每一次产量提高时，要将当时的产量、转速、出、入口压力、电流值记录下来，并将前后数据加以比较，认真分析，以便尽早发现异常，及时处理。6.6 维护注意事项
6.6.1 因泵体在高温下运转，故冷态安装时配管上应设铰支座，以防升温后配管位移。
6.6.2 联轴节必须在泵体升温后热找正，以避免运转时造成附加力矩。
6.6.3 泵出口压力测点要设联锁停止报警，否则，一旦排出管道受阻，易造成泵体损坏。
6.6.4 泵起动时，在出口无压力形成时，不可盲目提速，以防止轴或轴承过早损坏。
6.6.5 清洗移液时，不要用泵输送清洗液，应拆下内件，移液结束后再安装，以免泵内混入异物。
6.6.6 泵体热媒夹套的温度可稍低于前后夹套管的热媒温度。6.6.7 提速要缓慢进行，不要使前后压力急剧上升，以免损坏轴承或使熔体堵塞润滑通道。
6.6.8 泵出口后面的熔体过滤器要定期更换，不要长期在高压乃至压力上限运行。
6.6.9 定期更换轴承可节省检修费用。当发现轴或轴承内表面磨损量接近硬化层的厚度时，可将轴打磨后再次使用，而只更换轴承，这可使泵轴的寿命延长8～10年。
6.6.10 如遇停电或热媒循环中断超过3Omin，则应将泵解体清洗后重新组装，以免因熔体固化、裂解等造成轴承润滑不畅而使泵损坏。④ 检查液体粘度，以低速运转时按转速比例的流量是否出现，若有流量，则流入不足。④ 紧固；大量泄露漏影响生产时，应停止运转，拆卸检查；1.1 拆下泵盖，叶轮上有四个平衡孔，其中两个带螺纹拆下叶轮取出键。1.2 拆下泵体，先将填料压盖（密封）的螺栓松开，拆下泵体后，再退松单端面密封的两个固定螺钉。将单端面密封取下。1.3 拆下联轴器，松开轴承端盖螺栓，取出轴及轴承。3.3 打开吸入口阀门，引液体进入泵内，关闭出口管路压力表。3.4 启动电机的同时，打开出入口阀门，同时打开压力表。3.5 停车时，先关闭压力表，停止电机迅速关闭出口阀门。1.1.1 将蜗轮、轴套、偏心轴下端的轴承、偏心轴中间的轴承装在偏心轴上后，一起装在箱体内，再将下端的轴承盖装再箱体下。1.1.2 将滑套座（JX）或套，标尺（JW机座）装在箱体上。1.1.3 将弓形架、十字头装在一起后，同时装入箱体及滑套内。1.1.4 将偏心轴上端的轴承座或轴承架及轴承装在箱体及偏心轴上，把轴承盖装好。1.1.5 将甩油环、轴承装在蜗杆上，并与轴承盖一起装在箱体上。1.1.6 将十字头滑套装入托架内之后，再装再箱体上，使十字头再十字头滑套内。② 将调节套装入标尺内，并使调节套能带动调节螺杆旋转；③ 将动标尺、调节螺杆装在标尺上，并使动标尺的0位对准标尺的最大行程刻度上，背紧调节螺母；④ 将偏心轴的最大偏心，调节在与十字头同一个中心线的位置上之后，用手转动调节套，使调节螺杆与十字头同时顶在偏心轴轴承上，不要过紧或过松，这时便可将扁螺母与锁紧螺母背紧，使调节螺母能与调节套同时转动。此时的位置便是泵最大行程位置。② 将销、轴承、圆螺母、轴承支座、调节轴装在一起后，同时装在滑套座上，使调节轴能带动调节螺母旋转。④ 将偏心轴的最大偏心，调节在与十字头同一个中心线的位置上之后，用手转动调节手轮，使调节杆与十字头上的小轴承，同时顶在偏心轴轴承上，不要过紧或过松，此时的位置便是泵的最大行程位置。将调量表调到100％后，装入调节手轮内用螺钉紧固，转动蜗杆使泵作往复运动，可用千分表测量十字头，测其最大行程值的误差，在不超过最大行程的0.1％即可。2. JZ、JD、JT机座传动机构与托架安装顺序：2.1 将蜗轮、套、轴承、凸轮等装在下套筒上一起装入传动箱体内。2.2 将蜗杆、螺旋油轮、轴承、蜗杆轴承座等装入传动箱内，调节号运转间隙。2.3 将偏心块、连杆及连杆大小头衬套、偏心块套、主轴轴承座、轴承及轴承隔环、主轴轴承压盖、导向键等装在主轴上，通过传动箱体上孔装在下套筒内。2.4 将偏心块上环、推力轴承、上套筒装入传动箱内，并调节好运转间隙。2.5 将十字头滑套装入托架内之后再装在传动箱体上。2.6 将十字头装入托架内使十字头销孔与连杆小头孔对好位置装入十字头销。2.7 凸轮的位置一定要装在补油泵动作时泵柱塞行程的后死点，否则强制补偿阀将不好使用。2.8 先按逆时针方向旋转调量表套，并同时转动蜗杆，使十字头作往复运动，用千表测量十字头的行程长度，如果按逆时针方向旋转调量表套行程值增加，再反向按顺时针旋转，可反复几次，进行测量，当行程长是0或接近0的最小位置就是0点，这时可将调量表对好0位装入表套内，用螺钉紧固。3.1 将限制板垫、限制板B、隔膜、限制板A、限制板垫、缸体装再缸盖上用螺栓把紧。3.2 将柱塞衬套、V形密封环、隔环、支承环、填料压盖、填料压盖螺母、柱塞装入缸体内。3.3 将阀座、阀球、阀座套、阀座垫等装入泵盖内，用法兰压板压紧。4.2 将泵缸头部件装在托架上，并用柱塞卡板，柱塞压紧螺母把柱塞连接在十字头上，同时装好Y形橡胶密封圈，背紧柱塞锁紧螺母。4.3 将阀组部件装在泵缸头上用油管将阀组和补油泵联结好。4.4 每个单缸泵安装好后，便可进行多缸串连的组合安装，每缸的最大行程位置应互相均匀的错开。6.1.1 压缩型方填料：在更换时，取出旧填料，清洗填料箱，先将柱塞装于填料箱内，再将压制成型后的填料，逐个涂上润滑油（凡士林、机油等）用木制圆筒把填料一环一环（切开错开90°）均匀装入填料箱。在压入密封环时，一定要均匀拧紧（但不要过紧）。6.1.2 自封式V型填料，在更换时先不插入柱塞，把填料涂油后装入箱体，注意前后次序，装后再把压环和压母装上，但不要拧紧，柱塞涂油后插入泵头，再将填料压盖稍轻紧上。 每次填料更换后，应跑合一段时间，此时泵头先不充液，启动后慢慢把行程增大到100%。在此情况下运转30至60分钟，随后通液，但不加压，过30分钟再升压。这时发现泄漏可悬紧压母，如发现填料箱发热应即松开压紧母。悬紧压母每10分钟一次，每次1/4～1/8圈视填料处有轻泄漏（泄漏量为0.01%泵流量）为正常状态。如全无泄漏则柱塞无润滑反而不好。 阀虽然易于拆装，但在工作正常的情况下不必拆卸检查，需要时只旋开压紧螺钉，阀即全部松开，要注意保护阀口不得碰伤。安装式按次序安装，位置要正确，否则，泵不能正常工作。6.4.1 箱体内注入46号机械油（夏天）或32号机械油（冬天），油位不得超过油位指示线。6.4.2 泵箱体内油在最初运转500小时后，应更换新油。6.4.3 以后在连续运转3000小时或在半年之后换油一次。7.1 启动时将调量指针调到零位,打开排出侧截止阀，关上吸入侧截止阀接通驱动电机电源，空运转2-3小时。7.2 检查由于泵的振动调量表是否仍然指零，如有变动可卸下调量表使其指针为零。并视柱塞有无往复运动，允许柱塞残存行程≤0.2mm。7.3 观察各零件运动是否平稳，有无不正常噪音和振动，润滑油温度不得超过60℃。长期（一周以上）停车后，在启动时必须使行程处于零位。7.4 启动后应无载荷运转30～60分钟，待各部运转正常（在冬季待油温上升后）再升载。1.1 拧出四根拉紧螺栓的螺母，拆下压出室；边旋转边拉拆出定子；1.2 拆下吸入室；打开万向节密封套，拆出肖子或十字轴；1.3 以上为日常保养或更换定子必须进行的工作；1.4 拆下半联轴器或皮带轮；1.5 打开园螺母止动垫圈舌片，拧出园螺母，将输入轴连同密封箱一起拆下，再进一步解体。以上为全部拆卸时第二部份拆卸工作；1.7 拆开后的泵应仔细进行清洗，及时更换易损件，万向节和轴承都要换新润滑剂、然后组装复原。1.8 一般每1000-1500小时都要进行全拆大修，更换易损件，经过大修的泵要进行必要的测试，其主要性能要达到原来技术指标。1.9 不允许在日光直接暴晒或 -20 ℃环境下保存和使用泵，以免橡胶件损坏。2.1 不论有统一安装机架的泵组或泵减速器，电动机分别安装联成机组都应该有牢固的基础。泵与减速器及减速器与电动机之间都要用弹性联轴器联接其不同轴度应<0.1毫米，歪斜<30°。2.2 泵的压出室外（即离出水端）应留有大于一个定子长度的空间并将联接管做成可拆的，以便检修和更换定子方便。3.1 注意吸入管道的密封，第一次启动之前应在吸入室中注满泵送的介质，并用管钳转动泵轴数转，然后才能起动。严禁在没有介质状态下干转而造成定子损坏。3.2 注意电机转向、严防逆转（从驱动端看泵为逆时针旋转）。3.3 使用中要随时注意泵的流量与压力状况，如发现流量压力突然变化或有异声时应及时检查并解决。3.4 在泵送高粘度；含颗粒或有腐蚀性的介质后应进行清洗，防止沉积或损坏。3.5 在冬季或高寒地区停泵后应打开吸入室底部的放液螺塞，放光积液防止冻坏。4.1 保持动环和静环之间有适当压力（端面比压力为0.3∽0.45Pa）这压力是通过弹簧来实现的因之定环的安装位置要适当，使弹簧压缩3-5mm为适度。动静环各管一只 O型密封圈，保持静环对密封箱，动环对传动轴的密封，如老化必须及时更换。4.2 静环底部一个防转肖不要漏装，以免静环随动环同转。注意保持磨擦付表面的清洁，防止损坏，尤其是动环，因氮化硅材性很脆拆装都要特别注意，如果磨擦付表面损坏，应及时更换。4.3 当泵送高粘度或腐蚀性介质后洗泵时也要清洗机械密封，其方法是拆开密封座底下之螺塞，从这个孔中注入清水或油冲洗防止介质沉积，弹簧失去作用。5.1 起动：螺杆泵应在吸排停止阀全开的情况下起动，以防过载或吸空。螺杆泵虽然具有干吸能力，但是必须防止干转，以免擦伤工作表面。假如泵需要在油温很低或粘度很高的情况下起动，应在吸排阀和旁通阀全开的情况下起动，让泵起动时的负荷最低，直到原动机达到额定转速时，再将旁通阀逐渐关闭。当旁通阀开启时，液体是在有节流的情况下在泵中不断循环流动的，而循环的油量越多，循环的时间越长，液体的发热也就越严重，甚至使泵因高温变形而损坏，必须引起注意。 5.2 运转：螺杆泵必须按既定的方向运转，以产生一定的吸排。泵工作时，应注意检查压力、温度和机械轴封的工作。对轴封应该允许有微量的泄漏，如泄漏量不超过20-30秒/滴，则认为正常。假如泵在工作时产生噪音，这往往是因油温太低，油液粘度太高，油液中进入空气，联轴节失中或泵过度磨损等原因引起。 5.3 停车：泵停车时，应先关闭排出停止阀，并待泵完全停转后关闭吸入停止阀。泵的拆卸分为部分拆卸检查和完全拆卸修理及更换零件，在拆卸前应将泵腔内的水放出，并拆除进气管和排气管。在拆卸过程中，应将所有的垫谨慎取下，如发生损坏应在装配时更换同样厚度的新垫。泵应从后端（无联轴器一端）开始拆卸（SK-1.5/3从前端拆卸），其顺序如下：
1.1.1 取下连通管（SK-1.5/3无联通管）。1.1.3 用勾手扳手将园螺母松开，取下轴承架及轴承。1.1.5 松开泵体和端盖的联接螺栓和泵底脚处的螺栓。1.1.6 在泵体下加一支撑，然后从轴上取下端盖。1.1.7 取下泵体。泵的部分拆卸至此为止，此时泵的工作部分及各个另件可进行检查及清洗。完全拆卸，应按以下顺序继续进行：1.1.8 松开另一端泵底脚处的螺栓，从底座上取下泵头。1.1.12 松开轴承锁紧螺母，取下轴承架和轴承。2. 泵的维护
2.1 经常检查轴承的工作和润滑状况
2.2 轴承在正常工作状部下比周围温度高15℃~20℃，最高不允许超过55℃~60℃，轴承每年应装油3-4次，并至少清洗一次，更换润滑油。
2.3 如是填料密封，应定期压紧填料，如果填料因磨损而不能保证密封性能时，应更换填料。填料不能压得过紧，正常状态下的填料，允许水成滴滴出，从而保证冷却和密封效果。
如果采用机械密封，出现泄漏现象，应检查机械密封的动、静环是否损坏，或是密封圈已老化，否则应更换机械密封。3. 泵的启动及停车
3.1 启动：
长期停车的泵在开动以前，必须用手转动数周，保证泵内没有卡住或其它损坏现象。
启动按以下顺序进行：
3.1.1 关闭进气管路上的阀门；
3.1.2 启动电动机（电机的转向必须正确）；3.1.3 打开供水管路上的阀门，向泵内供水至符合规定要求为止。
3.1.4 当泵达到极限真空或最大压力时，打开进气管路上阀门，泵开始正常工作。
3.1.5 调整填料压盖，当水成滴往外滴为最佳。
3.1.6 通过阀门来调整泵的供水量，保证泵在要求的技术条件下运转，使功率消耗最小，达到性能指针，满足工作要求。
3.1.7 调整供给汽水分离器的水量，以便用最小的耗水量，保证泵所要求的技术规范。
3.1.8 当泵在极限压力下工作时，泵内可能由于物理作用则发生爆炸时，但功率消耗并不增大，可将进气管路上的阀门打开，使之进入少量气体，爆炸声随即消失。如果爆炸声并不消失，且功率消耗增大，则表明泵已发生故障，应停车检查。3.2 停车：
停车按以下顺序进时：
3.2.1 关闭进气管上的阀门（做压缩机用时关闭排气管上的阀门）。
3.2.2 关闭供水阀门，停止向泵内供水。
3.2.3 关闭电动机，关闭补充水阀门。
3.2.4 如果停车时间超过一天，必须将泵及汽水分离器内的水排空，以防锈蚀。 | | | | 1、间隙过大
2、填料处漏气
3、水环温度高
4、管道系统漏气 | 1、调整间隙
2、压紧或更换填料
3、增加供水量
4、拧紧法兰螺检，更换垫片或补焊裂纹等 | | 1、法兰连接处漏气
2、管道有裂纹
3、填料漏气
4、叶轮与侧盖间隙过大
5、水环发热
6、水量不足
7、零件摩擦发热，造成水环温度升高 | 1、拧紧法兰螺栓或更换垫片
2、焊补或更换
3、压紧产更换新填料
4、更换垫片调整间隙
5、降低供水温度
6、增加供水量
7、调整或重新安装 | | 1、地脚螺栓松动
2、泵内有异物
3、叶片断裂
4、汽蚀 | 1、拧紧地脚螺栓
2、停泵检查取出异物
3、更换叶轮
4、打开吸入管道阀门 | | 1、润滑油不足
2、填料压的过紧
3、没有填料密封水或不足
4、轴承、轴或轴承架配合过紧，使滚球与内外圈间隙过小，发生摩擦 | 1、检查润滑油情况，加油
2、适当松开填料压盖
3、供给填料密封水或增加水量
4、调整轴承与轴或轴承架的配合 | | 1、长期停机后，泵内生锈
2、填料压的过紧
3、叶轮与泵体发生偏磨 | 1、用手或特制的工具转动叶轮数周
2、拧松填料压盖
3、重新安装并调整 |
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拆卸电机及联轴器，然后拆卸电机连接座；拆除油封座并依次取出外骨架油封和内骨架油封。罗茨真空泵有三个间隙：叶轮与泵壳之间的径向间隙；叶轮与泵壳之间的轴向间隙；叶轮工作面之间的间隙。1.2.1 用手转动叶轮轴，在两叶轮啮合间隙最小处用千分表测量出间隙数值。1.2.2 然后固定其中一叶轮，另一叶轮在间隙数值1/2处，将两传动齿轮固定在轴行。1.2.3 进行盘车，听到两叶轮之间摩擦声，松开齿轮固定螺母，对叶轮进行微调后再紧固螺母。1.2.4 按这种方法调整2~3次即可，直至盘车无声音。2.2 抽气管道的安装中心线不得低于泵进口中心线，排气管道中心线不得高于罗茨泵的出口中心线，管道要平直。2.4 为保证真空泵的抽速，是其运行平稳，应在进口管路加装引水管，以注入足够密封水。2.5 被抽气体含有杂质时，应在进口管路安装过滤器。3.1 真空泵的润滑：齿轮箱油位以浸入4~5个全齿高为宜；电机侧油位应浸没2/3油窗高度为宜。当发现釉质变色时应及时更换，换油时，泵应先运转1小时，使油温变热变稀后再放油加油。3.2 真空泵的启停：当真空泵长时间停用启动时，应先点动启动安钮一、两次，以使润滑油进入轴承内。停泵时，应先停罗茨泵，再停前级泵，否则会导致罗茨泵出口压力升高，导致泵负荷过大。3.3 真空泵的调节：当抽速高于使用值时，除了用旁路阀门调节外，还可以降低转速或采取适当减少密封水的注入量。不宜单纯采取调节抽气管道阀门。由于微信平台推送规则改变，如果想每天第一时间收到小编推送的文章，欢迎将《煤化工联盟》公众号设为“星标”。
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