【丰田生产方式】|两大支柱的缘起

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导语丨 引言

丰田生产方式JIT与自働化

丰田生产方式的核心在于两大支柱：及时生产（JIT）和自働化。这两大理念共同构成了丰田高效、精益的生产体系。

丰田精益生产的两大支柱为：JIT（JUST IN TIME）和自働化（Jidoka）缘起于丰田汽车，丰田最早是一家制造织布机公司。

现在我们提起织布机会觉得好像很老土的样子，其实，如果将时间退回两百年，你会发现全球能制造织布机的公司一只手都数的过来。那时候，你如果有一家制造织布机的公司，你做梦都会笑醒。

丰田织机和自働化（Jidoka）

自从1733年英国机械师约翰·凯伊发明了飞梭（Flying shuttle）之后，英国的棉纺织业就开始飞速发展。而有了飞梭之后，工人只需要一只手就可以对织机进行操作，工作效率提高了三倍。这也没有办法，谁让著名的圈地运动就发生于英国呢？

1764年，英国织工兼木工的詹姆斯·哈格里夫斯发明了珍妮机，一人操作多台机器开始走上舞台。

1767年，理查德·阿克莱特发明了以水车为动力的水力纺纱机。

1779年，塞缪尔·克隆普顿将珍妮机和水力纺纱机集合到一起，发明了走锭精纺机，又称为“骡机”。骡机的出现宣告棉线进入大批量生产时代。

1785年，埃德蒙德·卡特赖特发明了以蒸汽机为动力的汽力织机（自动织机）。虽然这台自动织机与人力织机相比生产效率更高，但每台设备仍然需要有一名劳动者来协调运转。

1907年，“连小学都没有读完的发明大王”丰田佐吉在关西和中京圈纺织企业的支持下成立了丰田式织机株式会社。

丰田佐吉以英国的自动织机为基础进行改良，当时的那些自动织机即便棉布出现褶皱或者断线仍然继续工作，结果就是出现大量的次品。丰田佐吉非常不喜欢这一点。于是他发明了一个自动停止装置，利用这个装置来避免出现次品。

只要机器能够在出现次品之前停下来，那就不需要一直对机器进行监视。一名劳动者可以应付许多台设备，生产效率自然能够得到飞跃性的提升。

丰田佐吉被称为“自动织机的发明之王”。但他发明的精髓并不是提高了织机的生产速度，而是发明出了能够让机器在出现问题后及时停止的装置。也就是说机器能够自行判断工作过程是否出现了问题。

作为丰田生产方式两大支柱之一的“自働化”，就来自丰田佐吉的想法。

1914年一战爆发，英国纺织业遭受重创，而日本棉纺织业的地位却得到了巨大的提升。日本取代英国占领了亚洲市场，甚至还将销售范围扩大到了欧洲和美国。截至1917年丰田织机已经成为拥有30000台纺纱机、1000台织机以及1000名员工的大型企业。

第一次世界大战后的1918年，丰田佐吉将工厂转变为株式会社，成立了丰田自动纺织株式会社。当时的丰田纺织在棉纺织行业可以说是无人不知无人不晓。除此之外，丰田佐吉还在上海成立了公司，并且移居到了那里。

在那个年代，英国的普拉特兄弟公司是名副其实的龙头老大。在1924年，经过丰田佐吉和丰田喜一郎父子的不懈努力，二人终于开发出了能够自动更换梭子的织机。

这就是于1924年完成，并且在第二年取得发明专利的G型自动织机。这台自动织机在梭子里的棉线用完后能够自动对梭子进行更换，并且带有24小时自动化保护与安全装置，因此只需要一名员工就可以管理多台织机。

G型织机在当时拥有首屈一指的性价比，就连丰田喜一郎曾经去偷师学艺的普拉特兄弟公司都来请求丰田转让专利，其优秀程度可见一斑。

丰田汽车及JIT

1930年丰田佐吉去世之后，丰田喜一郎在丰田自动织机制作所内成立了汽车生产部门，宣布要自主研发汽油发动机。

1930年丰田喜一郎着手进行汽车开发的时候，汽车在美国已经开始普及，当时在美国公路上行驶的汽车大约有2000万辆。而日本国内的汽车只有大约8万辆（1923年）。

为什么丰田喜一郎决定要制造汽车呢？流传最广的说法是“他去欧美考察（1929—1930）的时候，发现乘用车市场在未来很有发展潜力”。

丰田喜一郎的儿子丰田章一郎（现丰田汽车名誉会长）在提到父亲的创业经历时，指出丰田喜一郎对现场非常重视：“丰田追求的是质优价廉的产品。父亲在成立丰田汽车之前就出于'价格由市场决定’的考量，而提出了削减成本的目标和具体的执行办法。他根据通用汽车和福特在日本的销售价格仔细地计算出成本，然后制订相应的生产计划。”

“但是由于日本的市场太小，丰田无法进行大批量的生产，仅此一点就使得丰田汽车的成本与欧美汽车相比高出许多。于是父亲决定在新建成的举母工厂（现总部工厂）试行'必要的零件、必要的时间、必要的数量’，即'JUST IN TIME’的生产方式。

但是其出发点是为了消除不必要的临时库存，通过提高工作效率来实现成本的削减。为了让产品能够达到符合市场需求的价格，丰田上下团结一心展开了'成本之战’。”

“丰田喜一郎之所以没有采用直接削减成本的方法，是因为这样做会导致零件的品质下降，他又不想通过压榨供应商的方式来降低自身的成本。要想与美国汽车在市场上进行竞争，丰田汽车就必须更加便宜。

但日本购买汽车的人数完全无法与美国相比，所以丰田无法通过大批量生产的方法来降低成本。为了在少量生产的前提下也能够尽可能地降低成本，丰田喜一郎想出了'JUST IN TIME’的生产方式。”

1933年，丰田喜一郎成立了汽车制造部门。1935年制造出第一辆试验车型——A1型轿车。但这辆车除了个别铸造零件之外，其他全都用的是美国进口的雪佛兰零件组装而成。同年11月，丰田又在A1型轿车的基础上推出了G1型卡车，并且当年就卖出去了14辆。

与轿车相比人们更愿意购买业务用的卡车，到第二次世界大战结束为止，人们一提到丰田车首先想到的就是卡车，尽管这并不是丰田喜一郎的本意。历经无数挫折的A1型轿车只生产了3辆就停止研发。而丰田喜一郎信心十足地提出月产150辆目标的G1型卡车，实际上月产量勉强达到70辆。

A1型轿车和G1型卡车制造完成后，丰田喜一郎在日本的道路上对这两种车进行了道路测试。据说当时G1型卡车出现的故障和需要修理的地方加起来超过800个，就算路况恶劣，但出现这么多的问题也有点说不过去，可见当时G1型卡车并不能算完成品。

1937年，丰田汽车正式成立，丰田喜一郎担任副社长，担任社长的是他的妹夫丰田利三郎。同年，丰田汽车在爱知县西加茂郡举母町获得了175万平方米的土地，开始修建汽车专用工厂。这是日本第一个真正的汽车专用工厂，现在已经正式更名为总部工厂。

举母工厂在建设之前的生产目标（月产）是轿车500辆、卡车1500辆，合计2000辆。丰田喜一郎在举母工厂导入的生产系统的基本概念就是“JUST IN TIME”。

他在工厂建成前接受杂志采访的时候这样说道：“对于汽车工业来说，原材料的质和量都非常重要。其中光是一些零件的种类就有两三千种之多，如果不能够准确地把握好这些材料和零件的准备与库存，不仅会浪费大量的资金，还可能造成产量下降。”

“所以我认为'恰到好处’，也就是既能够实现生产目标又不会造成时间和精力的浪费是最重要的，不能太多也不能太少。让材料和零件都运动、循环起来，而不是'留在原地’，'JUST IN TIME’地将材料和零件送到需要的地方。”

他在刈谷工厂进行试生产的阶段就已经在头脑中想好了“JUST IN TIME”的生产系统，并且在专用工厂竣工后将其导入现场。包括刈谷工厂在内，之前日本汽车工厂的布局设计都不适合流水线生产。

但丰田喜一郎为了在举母工厂中采用“JUST IN TIME”的生产方式，专门选择了冲压、焊机、加工、组装的流水线式布局设计。

“举母工厂抛弃了传统的批量生产方式，转而采用流水线式生产。尽管现场的工长们都对新方式是否能够取得成功表示怀疑，丰田喜一郎仍然按照新的生产方式安排了工厂的布局。”

“新的生产方式要求生产出来的产品既不能多也不能少。如果员工完成了自己当天的工作任务，甚至可以提前下班。

丰田生产方式的两大支柱，“JUST IN TIME”和“自働化”的思考方法，早在第二次世界大战前就已经在举母工厂形成。所以大野耐一并不是丰田生产方式的创造者，而是将其系统化的人。

大野耐一自己也说：“想出'JUST IN TIME’的人是丰田喜一郎，想出'自働化’的人是丰田佐吉。”或许在他看来，强调丰田生产方式的两大支柱来自这两个人的思想更有利于在丰田公司内部进行推广。