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简介 氮化处理是指一种在一定温度下，在一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。 01 氮化处理简介 传统的合金钢料中的铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成稳定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物的元素，也可以作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。 其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85~1.5%铝的渗氮结果最佳。针对含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，也可以得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因为其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。 一般常用的渗氮钢有六种如下： （1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）。 （2）含铬元素的中碳低合金钢SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 （3）热作模具钢（含约5%的铬） SAE H11 （SKD-61）H12，H13。 （4）铁素体及马氏体系不锈钢SAE 400系。 （5）奥氏体系不锈钢SAE 300系。 （6）析出硬化型不锈钢17-4PH，17-7PH，A-286等。 含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层也很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层比较有韧性，其表面也有相当好的耐磨性及耐束性。因此选用材料时，应该注意材料的特征，充分利用其优点来符合零件的功能。至于工具钢，如H11（SKD61）D2（SKD-11），即有高表面硬度及高心部强度。 氮化处理的作用是增加钢件的耐磨性、表面硬度、疲劳极限和抗蚀能力。 02 技术流程 渗氮前的零件表面清洗 大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。部分零件也需要用汽油清洗比较好，但在渗氮前的最后加工方法中，如果采用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时应该采用下列两种方法之一去除表面层。 第一种方法是在渗氮前首先用气体去油，然后使用氧化铝粉将表面做喷砂处理（abrasive cleaning） 。 第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。 渗氮炉的排除空气 将被处理的零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。 排除炉内空气的主要作用是防止氨气分解时与空气接触而产生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体有氨气及氮气二种。 排除炉内空气的要领如下： ①被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。 ②将加热炉的自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃）。 ③炉中的空气排除至10%以下，或排出的气体含90%以上的NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。 氨的分解率 渗氮是及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时，钢料本身成为触媒而促进氨的分解。 虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用15~30%的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。 冷却 大部分的工业用渗氮炉均具有热交换机，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。此时需注意观察接在排气管上的玻璃瓶中是否有气泡溢出，以确认炉内的正压。等候导入炉中的氨气后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述的排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。 气体氮化于1923年由德国AFry发现，将工件置于炉内，利用NH3直接输进500～550℃的氮化炉内，保持20～100小时，使NH3分解为原子状态的氮气与氢气，从而进行渗氮处理。使钢的表面产生耐磨、耐腐蚀的化合物层为主要目的，其厚度约为0.02mm，其性质为Hv1000～1200，极硬又极脆，NH3的分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量越大则分解度越低，流量越小则分解率越高。温度越高分解率越高，温度越低分解率也越低，NH3气在570℃时经热分解如下： NH3 →N+ 3/2H2 经分解出来的N扩散进入钢的表面形成，缺点为硬化层薄而氮化处理时间长。 气体氮化因为分解NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用于氮化的钢种，如含有Al、Cr、Mo等氮化元素，否则氮化无法进行，一般使用有JIS、SACM1、新JIS、SACM645及SKD61的强韧化处理，又称调质。因Al、Cr、Mo等均为提高淬火温度的元素，故淬火温度高，回火温度相较于构造用合金钢高，在氮化温度长时间加热之后，发生回火脆性。故预先施以调质强韧化处理。NH3气体氮化，因为时间长表面粗糙，硬而较脆不易研磨，而且时间长不经济，用于塑胶射出形机的送料管及螺旋杆的氮化。 03 液体氮化 液体氮化主要不同是在氮化层里有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化处理上是不良于韧性的氮化物。液体氮化的方法是将被处理工件先除锈，脱脂，预热后再置于氮化坩埚内，坩埚内是以TF-1为主盐剂，被加热到560～600℃处理数小时，依工件所受外力负荷大小而决定氮化层深度，在处理中，必须在坩埚底部通入一支空气管以一定量的空气氮化盐剂分解为CN或CNO，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物8～9%wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入αFe中使钢件更具耐疲劳性。氮化期间由于CNO的分解消耗，所以不断要在6～8小时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。 液体氮化处理用的材料为铁金属，氮化后的表面硬度以含有 Al、Cr、Mo、Ti元素的硬度较高，其含金量越多氮化深度越浅，如炭素钢Hv350～650，不锈钢Hv1000~1200，氮化钢Hv800~1100。 液体氮化适用于耐磨及耐疲劳等汽车零件，气缸套处理、气门阀处理、活塞筒处理及不易变形的模具。采用液体氮化的国家有西欧各国、美国、日本等。  04 离子氮化 此方法为将一工件放置于氮化炉内，预先将炉内抽成真空达10-2～10-3 Torr（mmHg）后导入N2气体或N2+H2混合气体，调整炉内达1～10Torr，将炉体接上阳极，工件接上阴极，两极间通以数百伏直流电压，此时炉内的N2则发生光辉放电成正离子，向工作表面移动，在瞬间阴极电压急剧下降，使正离子以高速冲向阴极表面，将动能转变为气能，使得工件表面温度得以上升，因氮离子的冲击后将工件表面打出Fe、C、O等元素飞溅出来，与氮离子结合成FeN。由此，氮化铁逐渐被吸附在工件上而产生氮化作用，离子氮化在基本上是采用氮气，但若添加碳化氢系气体则可作离子氮化处理。工件表面氮气浓度可改变炉内充填的混合气体（N2+H2）的分压比调节得到，纯离子氮化时，在工作表面得单相的r′（Fe4N）组织，含N量在5.7~6.1%wt，厚层在10μm以内，此化合物层强韧而非多孔质层，不易脱落，由于氮化铁不断的被工件吸附并扩散至内部，由表面至内部的组织即为FeN→Fe2N→Fe3N→ Fe4N顺序变化，单相ε（Fe3N），含N量在5.7～11.0%wt，单相ε（Fe2N），含N量在11.0～11.35%wt，离子氮化首先生成r相，再添加碳化氢气系时使其变成ε相的化合物层与扩散层，由于扩散层的增加对疲劳强度的增加有很多帮助，而蚀性以ε相最佳。 离子氮化处理可从350℃开始，由于考虑到材质及其相关机械性质的选用，处理时间可由数分钟至长时间的处理，本法与过去使用的热分解化学反应氮化的处理法不同，本法为利用高离子能，过去认为难处理的不锈钢、钛、钴等材料也能简单的施以优秀的表面硬化处理。 来源：科普中国 |
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