 春日的阳光温暖和煦，作为国产民机新星的“吉祥鸟”AC332直升机在日光下光泽闪耀，流畅的机身展现出工业的美感。它的内核充满精益、精心、智能、智慧的“精干细干”，展现着新时代航空人面对新型号、新技术的“精·智”内涵。 当传统工艺遇上“精·智”突围 回想起AC332项目启动初期，工艺技术团队的会议室里总是弥漫着浓重的咖啡味，墙上贴满了传统涵道制造技术的弊端信息——胶接装配组件关键接口周期长、成本高……“这不是技术瓶颈，是技术'悬崖’。”团队成员用笔将问题一一圈住并打了个大大的叉。 传统涵道制造就像一场复杂的拼图游戏，6套工装如同6块笨重的拼图板，每次胶接都需要小心翼翼地对齐，5次固化周期让生产进度如同蜗牛爬行。但AC332等不起——型号研制节点像倒计时的沙漏，每一粒沙都沉甸甸的。  “我们要做第一个吃螃蟹的人。”在那个春寒料峭的清晨，团队成员们围坐在一起，阳光透过百叶窗在标注着“正向工艺设计”的PPT上投下斜斜的光影。团队决定跳出传统思维，以需求为牵引，梳理全复合材料涵道结构的制造工艺流程，设计基于固化仿真模型的全复合材料大部件二次胶接装配容差分配方法，并协同设计提前开展容差分配方案的设计与优化。 既然传统作动筒加压像固执的拳头，那为何不用弹性加压技术替换它做温柔的手掌？三个月的日夜攻关里，大家的笔记本里写满了密密麻麻的公式，电脑里存着数十份几经迭代的工艺方案和仿真模型。当第3次涵道制造结束，检测报告显示胶接质量0缺陷时，团队成员们不禁欢呼雀跃。工装从6套减到2套，胶接次数从5次砍到2次，那些在CAD图纸上跳动的数字，终于变成了实实在在的突破。 在“不能施工”的地面上搭起“舞台” 然而，更大的挑战藏在厂房的地面下。 当工装团队站在AC332生产现场时，脚下的水泥地面看似坚实，却暗藏隐患。大型装配型架在厂房地基承载和稳定性不满足的情况下，通常需要建造专用地基保证工装稳定，在实际条件和时间不允许的情况下，团队只好另辟蹊径。团队结合厂房施工图进行分析，厂房地面下间隔布置的三角形桩基的稳定结构让大家眼睛一亮。“不能打地基，我们就造一个'空中地基’代替它。”团队设计了一种强刚性的地面底座结构代替地基的作用，保证工装框架的变形不大于±0.1毫米，该结构至少横跨两个桩基，并连接在桩基上方对应的地面。由于是第一次应用，团队对底座结构是否满足预期都很关心，那段日子，团队成员几乎住在了厂房里。  “就像在豆腐上建高楼。”负责装配的工人看着底座与地面的连接处，语气里带着惊叹。“检测表明底座状态趋于稳定。”随着后续长期定期检测的报告出炉，团队成员都松了口气，这表明团队正式克服了厂房地面的问题，为生产线的建设打好了基础。 如今，当AC332的机身部件在这套特殊的“地基”上平稳组装时，谁也看不出地面下隐藏的智慧玄机。那些横跨桩基的金属底座，就像隐形的支柱，托举起哈飞人对精度和精益的极致追求。 按住“蝴蝶的翅膀” AC332主减速器平台是重要的机身结构组件，且制造难度极大，其中，主减撑杆接头安装要求1.2米跨度内的4处接头交点位置偏差不大于0.25毫米。尽管在组件装配前，已对工装进行多轮检查确认，并采用激光跟踪仪进行铆接过程测量监控，但最终钻铰前检查，还是发现有一处接头安装面局部存在约10′的横向角度偏差。这看似微小的差距，如同蝴蝶效应，将直接导致主减撑杆接头交点位置超差，影响后续传动系统安装。 发现问题后，一支由多领域专家组成的排故小组迅速成立，连夜展开技术攻关。会议持续了许久，白板上画满了各种方案又被划掉。经深入排查与充分分析，排故小组精准定位问题根源，并制定了有效的解决方案——在现有装配方案的基础上，增加平台上平面限位结构及平台结构压紧点。  经过昼夜改进，终于解决了平台安装面局部偏差问题。当阳光透过天窗洒在装配台上。看着再次检测时3′的偏差值，现场爆发出欢呼。“就像给精密钟表调准了齿轮。” 这场攻坚战稳稳按住了“蝴蝶效应”中的那对“翅膀”，可能酝酿的风暴也在团队的高效协作中安然平息。  2023年春，AC332在首次全状态飞行现场上空划出优美的弧线，团队成员站在观礼人群中，看着阳光下闪耀的机身，想起了此前彼此鼓励、共同奋战过的日夜，那些在图纸上反复推敲的线条，那些在深夜里激烈争论的方案，最终都化作机身里精密的脉络，这些藏在机身里的“精·智”密码，兑现了哈飞人用智慧和汗水对蓝天许下的承诺。 |
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