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| FANUC_OI_Mate_TC系统车床编程详解 |
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FANUC0iMateTC系统
车床编程详解
内部资料仅供参考
四川精锐机电有限公司
二○○七年八月
前言
沈阳第一机床厂生产的CAK-D系列数控机床，以其广泛的用途和优越的性能，深
受广大用户的欢迎和赞誉。为使广大用户朋友正确、合理的使用机床，充分发挥数控机
床的效能，尽快创造出经济效益，特编写了《FANUC0iMateTC系统车床编程详解》。
本书主要是根据沈阳第一机床厂CAK-D系列机床的《技术说明文件》和《FANUC
0iMateTC操作编程手册》，以及实践经验而编写，其特点是从实际应用出发，内容详
细、实用，加工实例图文并茂，通俗易懂，相信它一定会对您有所帮助。
该书于2006年6月完成初稿，虽然经过多次修改，但由于作者水平有限，不正与
蔬漏之处在所难免，恳请您批评指正，实际请以机床随机《技术说明文件》和《FANUC
0iMateTC操作编程手册》为准。
编者：王新
2007年8月
目录
一、G代码..............................................................................................1
1、G00快移定位.....................................................................................................................2
2、G01直线插补.....................................................................................................................2
3、G02/G03圆弧插补.............................................................................................................2
4、G04暂停...........................................................................................................................3
5、G32螺纹切削.....................................................................................................................4
6、G32/G76/G92多头螺纹切削..............................................................................................5
7、G40/G41/G42刀尖半径补偿功能.......................................................................................6
8、G54～G59工件坐标系选择................................................................................................7
9、G70精加工循环.................................................................................................................8
10、G71外圆粗车固定循环....................................................................................................8
11、G72端面车削固定循环....................................................................................................9
12、G73成型加工复式循环..................................................................................................10
13、G74端面啄式钻孔、Z向切槽循环.................................................................................11
14、G75外经/内径啄式钻孔、X向切槽循环..........................................................................11
15、G76螺纹切削循环..........................................................................................................12
16、G90内外直径的切削循环...............................................................................................13
17、G92切削螺纹循环..........................................................................................................14
18、G94台阶切削循环..........................................................................................................16
19、倒角和拐角R..................................................................................................................17
20、直接图纸尺寸编程..........................................................................................................20
21、多重循环(G70～G76)注释..............................................................................................24
22、G96/G97/G50恒线速度控制和高转速限制.....................................................................25
23、G98/G99切削进给速度..................................................................................................26
二、刀具功能（T功能）............................................................................27
三、辅助功能（M功能）...........................................................................27
四、车床对刀..........................................................................................27
1、直接用刀具试切对刀【推荐】..........................................................................................27
2、用G50设置工件零点.......................................................................................................28
3、G54～G59设置工件零点................................................................................................28
五、加工实例..........................................................................................28
1、G90内外径切削循环.......................................................................................................28
2、G90锥面切削循环...........................................................................................................28
3、G92切削螺纹循环...........................................................................................................28
4、G92锥螺纹循环..............................................................................................................29
5、G90+G92内园锥螺纹......................................................................................................29
6、G94台阶切削循环...........................................................................................................29
7、G71+G70粗、精加工循环..............................................................................................30
8、G71+G70粗、精加工循环..............................................................................................30
10、G72+G70端面车削固定循环.........................................................................................31
11、G73+G70成型加工复式循环.........................................................................................31
12、G73+G70成型加工复式循环.........................................................................................32
13、G74端面啄式钻孔循环..................................................................................................32
14、G74轴向切槽循环..........................................................................................................32
15、G75外径/内径切槽循环.................................................................................................33
16、G75径向切断.................................................................................................................33
17、G76直螺纹切削循环.....................................................................................................33
18、G76锥螺纹切削循环.....................................................................................................33
19、综合例题........................................................................................................................34
六、参考点的设置....................................................................................36
七、数控车床编程如何确定加工方案............................................................37
（一）确定加工方案的原则...................................................................................................37
（1）先粗后精................................................................................................................37
（2）先近后远................................................................................................................37
（3）先内后外................................................................................................................37
（4）走刀路线最短.........................................................................................................38
（二）加工路线与加工余量的关系.........................................................................................38
（三）车螺纹时的主轴转速...................................................................................................38
八、编程注意事项....................................................................................39
九、数控工艺知识....................................................................................40
十、刀具一般知识....................................................................................45
（一）车削加工切削条件的影响............................................................................................45
（二）车削加工刀具各部分的作用.........................................................................................47
（三）刀尖圆弧半径..............................................................................................................51
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一、G代码
CAK-D系列数控机床G代码含义
G代码功能G代码功能
G00定位(快速移动)G56选择工件坐标系3
G01直线切削G57选择工件坐标系4
G02圆弧插补(CW，顺时针)G58选择工件坐标系5
G03圆弧插补(CCW，逆时针)G59选择工件坐标系6
G04暂停G70精加工循环
G18ZX平面选择G71内外圆粗车循环
G20英制输入G72台阶粗车循环
G21公制输入G73成形重复循环
G27参考点返回检查G74Z向端面钻孔循环
G28参考点返回G75X向外圆/内孔切槽循环
G30回到第二参考点G76螺纹切削复合循环
G32螺纹切削G90内外圆固定切削循环
G40刀尖半径补偿取消G92螺纹固定切削循环
G41刀尖半径左补偿G94端面固定切削循环
G42刀尖半径右补偿G96恒线速度控制
G50坐标系设定/恒线速最高转速设定G97恒线速度控制取消
G54选择工件坐标系1G98每分钟进给
G55选择工件坐标系2G99每转进给
带者表示是开机时会初始化的代码
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1、G00快移定位
○
1格式：G00X__Z__；
这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的
位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离
处(在增量坐标方式下)。
○
2非直线切削形式的定位
我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达
的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。
○
3直线定位
刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求
的位置。
○
4举例N10G00X-100.Z-65.
2、G01直线插补
○
1格式：G01X(U)__Z(W)__F__；
直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，
从当前位置移动到指令位置。
X、Z：要求移动到的位置的绝对坐标值。
U、W：要求移动到的位置的增量坐标值。
○
2举例
刀具移动路径A—B—C
绝对坐标程序
□
1N10G01X50.Z75.F0.2；A—B
N20X100.；B—C
增量坐标程序
□
2N10G01U0.0W-75.F0.2；A—B
N20U50.；B—C
3、G02/G03圆弧插补
刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针G02；逆时针G03。
○
1格式：G02(G03)X(U)__Z(W)__I__K__F__；
G02(G03)X(U)__Z(W)__R__F__；
X、Z–指定的终点
U、W–起点与终点之间的距离
I－圆弧起点到圆心之X轴的距离
K－圆弧起点到圆心之Z轴的距离
R–圆弧半径(最大180度)。
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圆弧方向根据坐标系不同而改变，判断方法如下：
前置刀架后置刀架
顺圆G03(CW)顺圆G02(CW)
逆圆G02(CCW)逆圆G03(CCW)
○
2举例
绝对坐标系程序
□
1G02X100.Z90.I50.K0.F0.2；
或G02X100.Z90.R50.F0.2；
增量坐标系程序
□
2G02U40.W-30.I50.K0.F0.2；
或G02U40.W-30.R50.F0.2；
4、G04暂停
利用暂停指令，可以推迟下个程序段的执行，推迟时间为指令的时间，其格
式如下：G04X__（单位：秒）；
或G04U__（单位：秒）；
G04P__（单位：毫秒）；
指令范围从0.001~99999.999秒。
用法举例：G04X1.0；（暂停1秒）；G04U1.0；（暂停1秒）G04P1000；（暂停1秒）。
可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的场合。
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5、G32螺纹切削
格式：G32X(U)__Z(W)__F（E）__；
F–公制螺纹导程（螺距）；
E–英制螺纹导程；
X(U)、Z(W)-螺纹切削的终点坐标值；
起点和终点的X坐标值相同（不输入X或U）时，进行直螺纹切削；
X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；
X、Z均不省略时为锥螺纹切削。
在编制切螺纹程序时应当带主轴脉冲编码器，因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器
一转信号后才开始的，因此即使进行多次螺纹切削，零件圆周上的切削点仍然相同，工件上的螺纹
轨迹也是相同的。从粗车到精车，用同一轨迹要进行多次螺纹切削，主轴的转速必须是一定的。当
主轴转速变化时，有时螺纹会或多或少产生偏差。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制
功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。
螺纹加工应注意的事项：
①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资
料推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）≤1200/导程-80
②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z轴方向有足够的空
切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量≥2倍导程；
切出空刀量≥0.5倍导程
螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。
例：试编写右图所示螺纹的加工程序。（螺纹导程4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段δ
2=1.5mm，螺纹深度2.165mm）。
……
G00U-62.
G32W-74.5F4.
G00U62.
W74.5
U-64
G32W-74.5
G00U64.
W74.5
……
例：试编写右图所示圆锥螺纹的加工程序。（螺纹螺距：4mm。δ1=3.5mm，δ2=3.5mm，总切
深1mm（单边），分两次切入。）
G00X28.Z3.；第一次切入0.5mm
G32X51.W-77.F4.0；锥螺纹第一次切削
G00X55.；刀具退出
W77.；Z向回起点
X27.；第二次再进刀0.5mm
G32X50.W-77.F4.0；锥螺纹第二次切削
G00X55.；刀具退出
W77.；Z向回起点
……
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6、G32/G76/G92多头螺纹切削
格式：G32（G76/G92）IP__F（E）__Q__；
IP—螺纹终点坐标值；
F—螺纹导程；
Q—螺纹起始角。
○
1起始角Q不是模态值，每次使用必须指定，若不指定就认为是0；
○
2起始角增量是0.001度，不能指定小数点，比如：起始角180°，指定为Q180000。
○
3可在0到360000(以0.001度为单位)之间指定起始角(Q)。
○
4对于G76多头螺纹切削指令，总是使用FS10/11纸带格式。
实例：双头螺纹，F=4.0mm,（起始角为0°和180°）
因为是双头螺纹，所以起始角为0°和180°。
G00X29.6Z5.0；吃刀
G32Z-40.0F4.0Q0；车第一个头螺纹，起始角为0°
……；
G32Z-40.0Q180000；车第二个头螺纹，起始角为180°
……；
车螺纹的计算
考虑条件计算公式
公制螺纹与英制螺纹的转换
每吋螺纹数n=25.4/牙距P
牙距P=25.4/每吋螺纹数n
因为工件材料及刀具所决定的转速转速N=(1000周速V)/(圆周率π直径D)
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响
车牙最高转速N=4000/牙距P
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全螺纹的计算)
下刀最小距离L1
L1=(牙距P)(主轴转速S)/500
退刀最距离L2
L2=(牙距P)(主轴转速S)/2000
牙深及牙底径d
牙深h=0.6495P
牙底径d=公称外径D-2h
例题：车制外牙3/4"-10UNC20mm长
公制牙与英制牙的转换
牙距P=25.4/(吋螺纹数n)
P=25.4/10=2.54mm
因为工件材料及
刀具所决定的转速
外径D=3/4英吋=25.4(3/4)=19.05MM
转速N=(1000周速V)/(圆周率π直径D)
N=1000V/pD=1000120/(3.141619.05)
=2005rpm(转/分)
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响
车牙最高转速N=4000/P
N=4000/2.54=1575rpm
综合工件材料刀具及机械结构
所决定的转速
N=1575转N=2005转
两者转速选择较低者,即1575转
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算)
下刀最小距离L1
L1=(牙距P)(主轴转速S)/500
L1=2.541575/500=8.00mm
退刀最小距离L2
L2=(牙距P)(主轴转速S)/2000
L2=2.541575/2000=2.00mm
牙深及牙底径d牙深径d=公称外径D-2h=19.05-21.65=15.75mm
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7、G40/G41/G42刀尖半径补偿功能
编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图所示。当用按理
论刀尖点编出的程序进行端面，外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。
但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控
系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。
○
1格式：G40G00（G01）X__Z__；
G41G00（G01）X__Z__；
G42G00（G01）X__Z__；
当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀刃是
由圆弧构成的(刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误差。
○
2补偿方向：从刀具延工件表面切削运动方向看，刀具在工件的左边还是在右边，因坐标系变化
而不同，如下：
命令后刀台前刀台
G40取消补偿取消补偿
G41左补偿（内园时）右补偿（内园时）
G42右补偿（外园时）左补偿（外园时）
偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，
补偿
补偿，应当分别以X和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R，以及用
于假
补
的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为
测量带来一些困难。
把这个原则用于刀具
想刀尖半径补偿所需的刀尖形式号0～8。
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刀尖方向代码（图示为前刀架代码）：
这些内容应当在加工前输入进刀具偏置表中，进入刀具偏置页面，将刀尖圆弧半径值输入R地
址中
意：G40/G41/G42只能同G00/G01结合编程，不允许同G02/G03等其它指令结合编程。因此，
工表面。
撤销刀偏
8、G54～G59工件坐标系选择
○
1格式：G54(G55～G59)X__Z__；
○
2功能：通过使用G54～G59命令，最多可设置六个工件坐标系（1～6）。在接通电源和完成了
，刀尖方向代码输入在T地址中。
注
在编入G40/G41/G42的G00与G01前后两个程序段中X、Z至少有一值变化。
在调用新刀具前必须用G40取消补偿。在使用G40前，刀具必须已经离开工件加
○
3举例：G00G41X5.Z5.；加入刀具左偏
G02X25.Z25.R25.；
G00G40X10.Z10.；
原点返回后，系统自动选择工件坐标系1(G54)。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它
们将保持其有效性。
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9、G70精加工循环
○
1格式
G70P(ns)Q(nf)
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号
◎ns～nf程序段中的F、S或T功能有效
○
2功能：用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。
10、G71外圆粗车固定循环
○
1格式：
G71U(△d)R(e)；
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)；
从顺序号ns到nf的程序段，指定A及B间的
移动指令。
△d:吃刀量(半径指定)，无符号。切削方向依照
AA’的方向决定。本指定是状态指定，在另一个值
指定前不会改变。参数（NO.5132）指定。
e:退刀量。本指定是状态指定，在另一个值指定前
不会改变。参数（NO.5133）指定。
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
△u:X方向精加工余量的距离及方向。（直径/半径）
△w:Z方向精加工余量的距离及方向。
注意：
◎△u、△w精加工余量的正负判断：
◎ns～nf程序段中F、S或T功能在(G71)循环时无效，而在(G70)循环时ns～nf程序段中的F、S
或T功能有效。
◎ns～nf程序段中恒线速功能无效。
◎ns～nf程序段中不能调用子程序。
◎起刀点A和退刀点B必须平行；
◎零件轮廓A～B间必须符合X轴、Z轴方向同时单向增大或单向减少；
◎ns程序段中可含有G00、G01指令，不许含有Z轴运动指令。
○
2功能：G71指令的粗车是以多次Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提供一个良好的条件，
适用于毛坯是园钢的工件。
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例：按右图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。
N10T0101M03S450
N20G00G42X121.Z10.M08起刀位置
N30G71U2.R0.5外圆粗车固定循环
N40G71P50Q110U2.W2.F0.2
N50G00X40.//ns第一段，此段不
允许有Z方向的定位。
N60G01Z-30.
N70X60.Z-60.
N80Z-80.
N90X100.Z-90.
N100Z-110.
N110X120.Z-130.//nf最后一段
N120G00G40X200.Z140.M09
N130M05主轴停
N140M30
11、G72端面车削固定循环
○
1格式
G72W(△d)R(e)；
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)；
◎△d、e、ns、nf、△u、△w，f、s及t的含义与
G71相同。
◎ns程序段中可含有G00、G01指令，不许含有X
轴运动指令。
○
2功能：除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。但粗车是以多次X轴方向走刀来切除工件余
量，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件。
例：按图所示尺寸编写端面粗切循加工程序。
N10T0101；
N20M03S600；
N30G00G41X165.Z2.M08；
N40G72W4.R1.；
N50G72P60Q130U1.W1.F0.2；
N60G00Z-110.；//ns此段不允许有X方向的定位。
N70G01X160.F0.15；
N80Z-80.；
N90X120.Z-70.；
N100Z-50.；
N110X80.Z-40.；
N120Z-20.；
N130X40.Z0；//nf
N140G00G40X200.Z200.M09；
N150M05；
N160M30；
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12、G73成型加工复式循环
○
1格式：
G73U(△i)W(△k)R(d)；
G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)；
A和B间的运动指令指定在从顺序号ns到nf的程序
段中
△i:X轴方向退刀距离(毛坯余量，半径指定)，该
值是模态值，可由参数（NO.5135）指定。
△k:Z轴方向退刀距离(毛坯余量)，该值是模态
值，可由参数（NO.5136）指定。
d:分割次数，这个值与粗加工重复次数相同，该
值是模态值，可由参数（NO.5137）指定。
ns:精加工形状程序的第一个段号。
nf:精加工形状程序的最后一个段号。
△u:X方向精加工余量的距离及方向。（直径/半径）
△w:Z方向精加工余量的距离及方向。
◎ns～nf程序段中的F、S或T功能在循时环无效，而在G70时，程序段中的F，S或T功能有
效。
◎加工余量的计算:1
2
?
Φ?Φ工件最小毛坯
(减1是为了少走一空刀)
◎△u、△w精加工余量的正负判断：
○
2功能：本功能用于重复切削一个逐渐变换的
固定形式，用本循环，可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型的工件。
例：按右图所示尺寸编写封闭切削循环加工程序。
N10T0101；
N20M03S800；
N30G00G42X140.Z5.M08；
N50G73U9.5W9.5R3；X/Z向退刀量9.5mm,
循环3次
N60G73P70Q130U1.W0.5F0.3；精加工余量，
X向余1mm，Z向余0.5mm
N70G00X20.Z0；//ns
N80G01Z-20.F0.15；
N90X40.Z-30.；
N100Z-50.；
N110G02X80.Z-70.R20.；
N120G01X100.Z-80.；
N130X105.；//nf
N140G00G40X200.Z200.
N150M30
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13、G74端面啄式钻孔、Z向切槽循环
径向（X轴）进刀循环复合轴向断续切削循环：从起点轴向（Z轴）进给、回退、再进给……
直至切削到与切削终点Z轴坐标相同的位置，然后径向退刀、轴向回退至与起点Z轴坐标相同的位
置，完成一次轴向切削循环；径向再次进刀后，进行下一次轴向切削循环；切削到切削终点后，返
回起点（G74的起点和终点相同），轴向切槽复合循环完成。G74的径向进刀和轴向进刀方向由切
削终点X（U）、Z（W）与起点的相对位置决定，此指令用于在工件端面加工环形槽或中心深孔，
轴向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。
○
1格式：
G74R(e)；
G74X(u)Z(w)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)；
e:退刀量，本指定是状态指定，在另一个值指定
前不会改变。可由参数（NO.5139）指定。
X:B点的X坐标
u:从A至B增量
Z:C点的Z坐标
w:从A至C增量
△i:X方向的移动量(无符号，直径值，单位：
0.001mm)
△k:Z方向的移动量(无符号，单位：0.001mm)
△d:刀具在切削底部的退刀量。△d的符号一定
是（+）。但是，如果X（U）及△I省略，退刀方向可以指定为希望的符号。
f:进给率
○
2功能如上图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。
例：用深孔钻削循环功能加工图所示深孔，试编
写加工程序。其中：e=1，?k=2000，F=0.1。
N10T0303；
N20M03S600；
N30G00X0Z1.；
N40G74R1.；退刀量1mm
N50G74Z-80.Q2000F0.1；每刀吃2mm
N60G00Z100.；
N70M30；
14、G75外经/内径啄式钻孔、X向切槽循环
轴向（Z轴）进刀循环复合径向断续切削
循环：从起点径向（X轴）进给、回退、再进
给……直至切削到与切削终点X轴坐标相同的
位置，然后轴向退刀、径向回退至与起点X轴
坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴
向再次进刀后，进行下一次径向切削循环；切
削到切削终点后，返回起点（G75的起点和终
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点相同），径向切槽复合循环完成。G75的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点X（U）Z（W）与
起点的相对位置决定，此指令用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑、及时排屑的
作用。
○
1格式：
G75R(e)；
G75X(u)Z(w)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)
○
2功能：指令操作如右图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴切槽
及X轴啄式钻孔。
例：试编写右图所示零件切断加工的程序。
N10T0101；
N20M03S650；
N30G00X32.Z-13.；
N40G75R1.；退刀量1mm
N50G75X20.Z-40.P5000Q9000F0.5；P：X向吃
刀量5mm，Q：Z向每次增量移动9mm
N60G00X50.；
N70Z100.；
N80M05；
N90M30；
15、G76螺纹切削循环
○
1格式：
G76P(m)(r)(a)Q(△dmin)R(d)；
G76X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(△d)F(L)；
m:精加工重复次数（1～99），本指定是状
态指定，在另一个值指定前不会改变。可
由参数（NO.5142）指定。
r:倒角量。当螺距由L表示时，可以从0.0LL
到9.9L设定（单位0.1×L,L为螺纹螺距）,
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会
改变。可由参数（NO.5130）指定。
a:刀尖角度：可选择80
o
、60
o
、55
o
、30
o
、29
o
、0
o
，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个
值指定前不会改变。可由参数（NO.5143）指定。
△dmin:最小切削深度（半径值，单位：0.001mm）。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会
改变。可由参数（NO.5140）指定。
d:精加工余量。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。可由参数（NO.5141）指定。
i:螺纹部分的半径差，含义及方向与G92的R相同，如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
k:螺纹高度，(半径值，单位：0.001mm)。
△d:第一次的切削深度(半径值，单位：0.001mm)。
L:螺纹导程（同G32）
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○
2功能螺纹切削循环。
例：试编写右图所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为
6mm。
G76P010060Q200R200；
G76X60.64Z23.R0P3680Q1800F6.；
16、G90内外直径的切削循环
○
1格式：
直线切削循环：G90X(U)___Z(W)___F___；
X（U）、Z(W)：圆柱面切削的终点坐标值；
刀具如图所示1→2→3→4路径的循环操作。
U和W的正负号(+/-)在增量坐标程序里是
根据1和2的方向改变的。
例：应用圆柱面切削循环功能加工右图所示零件。
N10T0101；
N20M03S1000；
N30G00X55.Z2.；起刀位置
N40G90X45.Z-25.F0.2；切削循环
N50X40.；第二刀
N60X35.；切削到尺寸
N70G00X200.Z100.；
N80M05；
N90M30；
锥体切削循环：G90X(U)___Z(W)___R___F___；
X（U）、Z(W)：圆锥面切削的终点坐标值；
◎R－切削起点与切削终点的直径值除以2；
即:
()
2
DD
R
?
=
12
◎必须指定锥体的“R”值；
◎切削功能的用法与直线切削循环类似。
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R-正负的判断：
如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，R值为负，反之为正。
一般车床锥度与三角函数的关系
锥度比T=(大径D-小径d)/(长度L)
Tanθ=(大径D-小径d)/(2长度L)
D=d+2LTanθ
d=D-2LTanθ
θ=Tan-((D-d)/2L)
例：圆锥切削循环功能加工图所示零件。
……
G00X70.Z5.；起刀位置
G90X65.Z-35.R-5.F0.3；切削循环
X60.；第二刀
X55.；第三刀
X50.；切削到尺寸
G00X100.Z100.；回换刀点
……
○
2功能：外圆切削循环。
17、G92切削螺纹循环
螺纹切削循环指令把“快速进刀-螺纹切削-快速退刀-返回起点”四个动作作为一个循环。还能在
螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹。
○
1格式：
直螺纹切削循环：G92X(U)___Z(W)___F___；
X(U)、Z(W)－螺纹终点坐标值；
F－螺纹导程
螺纹范围和主轴RPM稳定控制(G97)
类似于G32(切螺纹)。在这个螺纹切削
循环里，切螺纹的退刀有可能如图操作；
倒角长度根据所指派的参数在0.1L～
12.7L的范围里设置为0.1L个单位。
在使用G92前，只须把刀具定位到一
个合适的起点位置（X方向处于退刀位置），执行G92时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置。
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而G32则不行：起点位置的X方向必须处于切
入位置。
例：试编写图所示圆柱螺纹的加工程序。
……
G00X35.Z104.起刀位置
G92X29.2Z53.F1.5螺纹切削循环
X28.6第二刀
X28.2第三刀
X28.04切削到尺寸
G00X200.Z200.回换刀点
……
锥螺纹切削循环：G92X(U)___Z(W)___R___F___；
◎R－螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始
点与切削终点的半径差。
◎加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐
标小于切削终点坐标时，R为负，反之为
正，判断方法同G90。
例：试编写右图所示圆锥螺纹的加工程序。
……
G00X80.Z62.；起刀位置
G92X49.2Z12.R-20.F1.5；螺纹切削循环
X48.6；第二刀
X48.2；第三刀
X47.04；切削到尺寸
G00X200.Z200.；
……
○
2功能：切削螺纹循环
常用公、英制螺纹牙深及推荐切削次数：
公制螺纹
螺距（mm）11.522.533.54
牙深（半径值）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598
第一刀0.70.80.91.01.21.51.5
第二刀0.40.60.60.70.70.70.8
第三刀0.20.40.60.60.60.60.6
第四刀0.160.40.40.40.60.6
第五刀0.10.40.40.40.4
切削次
数及吃
刀量
（直径
值）
第六刀0.150.40.40.4
第七刀0.20.20.4
第八刀0.150.3
第九刀0.2
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英制螺纹
牙/in2418161412108
牙深（半径值）0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033
第一刀0.80.80.80.80.91.01.2
第二刀0.40.60.60.60.60.70.7
第三刀0.160.30.50.50.60.60.6
第四刀0.110.140.30.40.40.5
第五刀0.130.210.40.5
第六刀0.160.4
切削次
数及吃
刀量
（直径
值）
第七刀0.17
18、G94台阶切削循环
○
1格式
平台阶切削循环：G94X(U)___Z(W)___F___；
X（U）、Z(W)－端面切削的终点坐标值；
例：应用端面切削循环功能加工右图所示零件。
……
G00X85.Z5.
G94X30.Z-5.F0.2
Z-10.
Z-15.
……
锥台阶切削循环：G94X(U)___Z(W)___R___F___；
◎R－端面切削的起点相对于终点在Z轴方向
的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐
标时R为负，反之为正。
例：应用端面切削循环功能加工右图零件。
……
G94X20.Z0R-5.F0.2
Z-5.
Z-10.
……
2.功能-台阶切削
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19、倒角和拐角R
在两个相交成直角的程序块之间可以插入一个倒角或拐角。
?Z→X的倒角
图a倒角（Z→X）
?X→Z的倒角
图b倒角（X→Z）
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?Z→X的拐角R
图c拐角R（Z→X）
?X→Z的拐角R
图d拐角R（X→Z）
说明：
对于倒角或拐角R的移动必须是G01方式中沿X或Z轴的单个移动。下一个程序块必须是
沿X或Z轴的垂直于前一个程序块的单个移动。
I或K和R的命令值为半径编程。
需要注意的是，在跟着一个倒角或拐角R程序块的程序块中，指定命令的始点不是图(a)到(d)
中所示的c点而是b点。在增量程序中，指定从b点出发的距离。
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例：
注：
1、下列命令引起一个报警。
1)当X和Z轴由G01指定时，指定了I、K、R其中之一时。（P/S报警器（No.054）发出
报警）
2)在指定了倒角和拐角R的程序块中X或Z的移动距离小于倒角值和拐角R的值。（P/S报
警器（No.055）发出报警）
3)在指定了倒角和拐角R的下一程序块中没有与上一程序块相交成直角的G01命令。（P/S
报警器（No.051、052）报警）
4)如果在G01中指定了多于一个的I、K、R，则发出No.053报警。
2、单独程序块停止点是图(a)～(d)中的点c，而不是点d。
3、在一个螺纹切削的程序块中，不能使用倒角和拐角R。
4、在一个不使用C作为一个轴名字的系统中，C可以用来代替I或K作为倒角的地址。为了将C
作为倒角的地址，将参数CCRNo.3405#4固定为1。
5、如果用G01在相同程序块中指定了C和R，最后指定的那个地址有效。
6、倒角和拐角R加工都不能以图纸尺寸直接输入的方式来指定。
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20、直接图纸尺寸编程
直线的角度、倒角值、拐角圆弧过渡值以及加工图纸上的其它尺寸值，可直接图纸以直接输入
这些值来编程。此外，任意倾角的直线间可以插入倒角或过渡尺寸编程圆弧。这种编程只在存储器
工作方式有效。
指令格式：
指令刀具运动
1
X2_(Z2_)，A_；
2
,A1_；
X3_Z3_，A2_；
3
X2_Z2_，R1_；
X3_Z3
或，
A1_，R1_；
X3_Z3，A2_；
4
X2_Z2_，C1_；
X3_Z3_；
或；
A1_，C1_；
X3_Z3_，A2_；
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5
X2_Z2_，R1_；
X3_Z3_；R2_；
X4_Z4_
或
,A1_，R1_；
X3_Z3_；A2_；R2_；
X4_Z4_
6
X2_Z2_，C1_；
X3_Z3_；C2_；
X4_Z4_
或
,A1_，C1_；
X3_Z3_，A2_，C2_；
X4_Z4_
7
X2_Z2_，R1_；
X3_Z3_；C2_；
X4_Z4_
或
,A1_，R1_；
X3_Z3_，A2_，C2_；
X4_Z4_
8
X2_Z2_，C1_；
X3_Z3_；R2_；
X4_Z4_
或
,A1_，C1_；
X3_Z3_，A2_，R2_；
X4_Z4_
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说明：
沿着下图所示的曲线加工的程序如下：
为指令一条直线，应指令X，Z和A中的一个或两个。如果只指定一个，在下个程序段必须首
先定义直线。
要指令直线的倾角、或倒角值或拐角R，用一个逗号(，)指令如下：
，A-
，C-
，R-
在不用A或C作轴名的系统中，将3405号参数的第4位CCR设为1，直线的倾角、倒角
值或拐角R可以不用逗号(，)指令如下：
A-
C-
R-
注：
1、下列G代码不能在图纸尺寸直接指定的程序段中指令，也不能在定义图形的直接指定图纸尺寸
的程序段间指令。
1)00组的G代码(G04除外)
2)01组中的G02、G03、G90、G92和G94。
2、螺纹切削程序段中不能插入拐角圆弧过渡。
3、用图纸尺寸直接输入的倒角或拐角R不能与倒角或拐角R同时使用。
4、当前一段的终点是在下一段根据顺序指令的图纸尺寸确定时，不能执行单段运行。但是在前一段
的终点可以执行进给暂停。
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5、程序中交点计算的角度容差是±1°。(因为在这个计算中得到的移动距离太大。)
1)X-，A-；(如果角度指令值为0°±1°或180°±1°以内的值，产生057号P/S报警)。
2)Z-，A-；(如果角度指令值为90°±1°或270°±1°以内的值，产生057号P/S报警)
6、在计算交点时如果两条直线构成的角度是在±1°以内，就产生报警。
7、如果两条直线构成的角度在±1°以内，倒角或拐角%被忽略。
8、尺寸指令(绝对编程)和角度指令都必须在只指定角度指令的程序段之后指令。
(例)N1X-，A-，R-；
N2，A-；
N3X-Z-，A-；
(除了尺寸指令之外，角度指令必须在3号程序段中指令)
例
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技术服务部第24页共58页
21、多重循环(G70～G76)注释
1、在指令多重循环的程序段中，应当正确地为每个程序段指定地址P，Q，X，Z，U，W和R。
2、G71，G72或G73由地址P指定的程序段中，应当指令G00或G01组。如果没有指令，产生
65号P/S报警。
3、在MDI方式不能指令G70，G71，G72或G73，如果指令了，产生67号P/S报警。在MDI方式
可以指令G74，G75或G76。
4、在G70，G71，G72或G73指令的程序段中，由P和Q指定的顺序号之间，不能指令M98(子
程序调用)和M99(子程序结束)。
5、在P和Q指定的顺序号之间的程序段中，不能指定下列指令
除G04(暂停)以外的非模态G代码
除G00、G01、G02和G03外的所有01组G代码
06组G代码
M98/M99
6、当正在执行多重循环(G70到G76)时，可能停止循环而进行手动操作。但是，当重新起动循环操
作时，刀具应当返回到循环操作停止的位置。如没有返回到停止位置重新起动循环操作，手动操作
的运动加在绝对值上，刀具轨迹就移动了一个手动操作移动量。
7、当执行G70，G71，G72或G73时，用地址P和Q指定的顺序号不应当在同一程序中指定两次
以上。
8、在复合型固定循环中，在由P和Q指定的序列号之间的程序块中，不能使用“图纸尺寸直接输入”、
“倒角、拐角R”的程序。
9、G74，G75和G76也不支持P或Q用小数点输入。最小输入增量作为单位，以此单位指定移
动量和切深。
500时，2500.000被赋予#1。在此情况下，P#1等效于P2500。
11、刀尖半径补偿不能用于G71、G72、G73、G74、G75、G76或G78。
10、当使用用户宏程序执行#1=2
12、在DNC操作时不能执行多重循环。
13、在执行多重循环时不能执行中断型用户宏程序。
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技术服务部第25页共58页
250恒线速度控制和高转速限制
G50指令配合使
：G96S～；
m/min。
点线速度控制在150m/min
为保持A、B、C各点的线速度在150m/min，
n=1000×150÷(π×40)=1
n=1000×150÷(π×70)=682r/min
2G97取消恒线速度控制：并且仅仅控制转速的稳定。
式G97S～
S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97S3000表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。
3最高转速限制：当主轴转速高于G50后指定速度，则被限制在最高速度，不再升高。
式G50S～
S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
G96S150；（恒线速开始，指定切削速度为150米/分）
0转/分）
注意：
线速度在G96时也记忆；
2、G96/G97/G
数控车床主轴分成低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。若零件要求锥面或端面
的粗糙度一至，则必须用恒线速来进行切削。
○
1G96恒线速度控制：并且只通过改变转速来控制相应的工件
直径变化时维持稳定的恒定的切削速率，和
用。
格式
S后面的数字表示的是恒定的线速度：
例：G96S150表示切削
对图中所示的零件，
则各点在加工时的主轴转速分别为：
A：193r/min
B：n=1000×150÷(π×60)=795r/min
C：
○
格
○
格
例：G50S2000；（限制最高转速为2000转/分）
G01X10；
G97S200；（取消恒线速，指定转速为20
◎G96指定的线速度在G97时也记忆，再执行G96时，
度；
若不指定线速度，则执行前次的线速
◎G97指定的
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23、G98/G99切削进给速度
每分钟进给率/每转进给率设置(G98
切削进给速度可用G98代码来指令每分钟的移动
/G99)
（毫米/分），或者用G99代码来指令每转移动（毫
米/转）。G99的每转进给率主要用于数控车床加工。
每分钟的移动速率(毫米/分)每转位移速率(毫米/转)
削速度计算
切
min)/(
1000
m
n(r/min)
答：π＝3.14、Dm=50、n=700代入公式
nDm
VC=
：主轴转速
Dm(
π（3.14）：圆周率
m
例：主轴转速700r/min、工件直径φ50，求切削速度。
Vc=(π×Dm×n)÷1000
00）÷1000
＝110（m/min）
切削速度为110m/min
π
mm)：工件直径
＝（3.14×50×7
Vc(m/min)：切削速度
进给量计算
)/(revmm
l例：主轴转速5
F=
n
l(mm/min)：每分钟切削长度
答：n=500、l=120代入公式
F=l÷n
n(r/min）：主轴转速
f(mm/rev)：每转进给量
00r/min、每分钟切削长度120mm/min，求每转进给量？
=120÷500
=0.24(mm/rev)
每转进给量为0.24mm/rev
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二、刀具功能（T功能）
T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式T□□□□
T后面通常用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300表示取消刀
具补偿
三、辅助功能（
CAK-D系列数控机床M代含
功代码功能
M功能）
码义。
代码能
M00程序停止M10液压卡盘放松
M01选择性程序停止1液压卡盘卡紧M1
M02程序M40主轴空挡结束
M30程序结M41主轴1挡束复位
M03主轴正转M42主轴2挡
M04主轴反转M43主轴3挡
M05主轴停M44主轴4挡
M08切削子程序调用液启动M98
M09切削子程序结束液停M99
四、车床对刀
FANUC0系统设置工件零点的几种方法：
1、直接用刀具试切对刀【推荐】
(1)用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按【OFFSET】→【补正】→【形状】输入“外圆
直径值”，按【测量】键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。
如：当前刀尖停在外园位置，X机械位置显示356.735，外径是50，按【测量】键后自动生成
X306.735，既刀具形状值＝356.735（机械值）－50（输入值）＝306.735。
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(2)用外圆车刀再试切外圆端面，按【OFFSET】→【补正】→【形状】输入“Z0”，按【测量】
键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。因输入的实测值为端面坐标值，即等效于将机械
坐标系平移至零件端面。
刀具的对刀。
断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，机床重启后回零，工件
坐标系还在原来的位置。
位置都可以启动加工程序。）
2、用G50设置工件零点
【SHIFT】→【U】，这时“U”坐标在闪烁，按【CAN】
键置“MDI】模式，输入××(××为测量直径切端面到
中心。
(2)选择I】模式，输按循环启动【S】键，把当前点设
(3)选择【】模式，输入G0X15050，使刀具离开工件。
(4)这时程序开头：G50X15。
(5)注意G50X150Z15和终点必须一致50Z150，这样才能保证重复加工不乱
刀。
用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀
的刀偏都是相对于基准刀的。
3、G54～G59设置工件零点
(1)用外圆车刀先试切一外圆，按【OFFSET】→【坐标系】，如选择G55，输入X0、Z0按【测
量】键，工件零点坐标即存入G55里，程序直接调用如：G55X60Z50……。
G59工件坐标系。
(3)用同样方法可完成其它
◎通过对刀，将刀偏值写入参数，从而获得工件坐标系。
◎方法操作简单方便，可靠性好，每把刀独立坐标系，互不干扰。
◎只要不
（如使用绝对值编码器，刀架可在任何安全
(1)用外圆车刀先试切一段外圆，选择按
零”，测量工件外圆后，选择【G01U)F0.3,
【MD入G50X0Z0，TART为零点。
MDIZ1
0Z150……
：用0，程序起点即X1
◎
(2)注意：可用G53指令清除G54～
◎这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
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五、加工实例
1、G90内外径切削循环
T0101；
G90X90.Z-80.F0.3；粗车直径切削循环
刀吃5mm
X75.；第四刀吃5mm
X70.；切削到尺寸
到安全位置
M05；主轴停止
锥面切削循环
3S1000；00
6.Z-80.R-10.F0.3；锥面切削循环
X93.第二刀
90.；切削到尺寸
M05；
、切削螺纹循环
X102.Z10.；快速接近工件
92X91.2Z-80.F2.；切削螺纹循环
90.；第三刀吃0.6mm
89.6；第四刀吃0.4mm
X89.4；车削螺纹到尺寸
G0X150.Z100.；退出到安全位置
M05；
M30；
M03S1000；
G0X105.Z5.；快速接近工件
X85.；第二
X80.；第三刀吃5mm
G00X150.Z100.；退出
M30；程序结束并返回
2、G90
T0101；
M0转速10
G0X105.Z5.；快速接近工件
G90X9
；
X
G0X100.Z100.；退出到安全位置
M30；
3G92
T0101；
M03S500；
G0
G
X90.6；第二刀吃0.6mm
X
X
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4、G92锥螺纹循环
（螺距1.5mm,δ1=2mm,δ2=1mm）
T0101；
G00X50.Z2.；快速接近工件
92X42.2Z-43.R-14.5.F1.5；切削螺纹循环
第二刀吃0.6mm
第三刀吃0.4mm
纹到尺寸
置
0101；
03S400；
00XZ10.0；快速接近工件
.2；内圆锥循环
X40.0；
00X100.0Z150.0；退出到换刀位置
换2号刀
工件
m
吃0.6mm
.4mm
0Z150.0；退出到换刀位置
30；
6、G94台阶切削循环
环
m
m
位置
M03S500；
G
X41.6；
X41.2；
X41.04；车削螺
G00X100.Z100.；退出到安全位
M05；
M30；
5、G90+G92内园螺纹锥
T
M
G30.0
G90X35.0Z-70.0R10.F0
G
T0202；
G00X30.0Z10.0；快速接近
G92X40.9Z-70.0R10.0F2.0；内锥螺纹循环
X41.5；第二刀吃0.6m
X42.1；第三刀
X42.5；第四刀吃0
X42.6；车削螺纹到尺寸
G00X100.
M05；
M
T0101；
M03S500；
G0X105.Z5.；快速接近工件
G94X60.Z-5.F0.3；台阶切削循
Z-9.；第二刀吃4m
Z-13.；第三刀吃4m
Z-17.；切削到尺寸
G0X100.Z100.；退出到安全
M05；
M30；
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7、G71+G70粗、精加工循环
01；刀具补偿
；
07；
Z-33.；
110Z-48.；
N120X42.；
N140X100.；
150Z-100.；nf//
全位置
165.Z2.；
2.R1.
60G71P70Q160U1.W.5F.3；
70G00X161.；
90X
N100G03X100.W-50.R50.；
-20.；
30；
N010T01
N020M3S800
N030G0X105Z2；快速接近工件
N040G71U2.R1.；粗车削循环
N050G71P060Q150U1.W1.F0.2；
N060G0X21.8；ns//
N070G01X23.8Z-2.F.1；
N080Z-21.；
N090X28.
N100X34.
N
N130Z-58.；
N
N160G70P060Q150；精加工循环
10.Z100.；退出到安N170G0X5
N180M05；
N190M30；
8、G71+G70粗、精加工循环
N10T0101；
N20M43；
3S200；N30M0
N40G00X
N50G71U
N
N
N80G01Z-1.F.1；
N0
N110G01W-20.；
N120X120W
N130X150.；
N140G03X160.W-5.R5.；
N150G01W-15.；
N160G70P70Q160；
N170G00X150.Z50.；
N180M05；
N190M
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10、G72+G70端面车削固定循环
加入刀尖补偿
，退刀量1mm
精车余量1mm
允许有X方向的定位。
0.；
//nf
130；精车循环
；
1、G73+G70成型加工复式循环
T0101；
N20G0X44.Z-1.；接近工件
30G01X-1.F0.05；车削端面
Z2.；
R7；成型车循环
.6W0.3F0.1；
-28.041R7.；
；
加工循环
退出到安全位置
N10T0101；
N20M03S600；
N30G00G41X165.Z2.M08；
N40G72W2.R1.；吃刀量2mm
N50G72P60Q130U1.W1.F0.2；
N60G00Z-110.；//ns此段不
N70G01X160.F0.15；
N80Z-80.；
N90X120.Z-70.；
N100Z-50.；
N110X80.Z-4
N120Z-20.；
N130X40.Z0；
N140G70P60Q
N150G00G40X200.Z200.M09
N160M05；
N170M30；
1
N10M03S1200；
N
N40Z2.；
N50G0X40.
N55G73U7.W1.
N60G73P70Q160U0
N70G0X27.8Z2.S1500M03；
N80G01Z0F0.05；
N90X29.8Z-1.；
N100Z-10.；
N110X26.Z-12.；
N120Z-22.776；
N130G02X30.775
38.Z-48.
Z
N140G01X
N150Z-55.；
N160X42.；
N170G0X80.Z1；.
N180G70P70Q160；精
200.Z200.；N190G0X
N200M05；
N220M30；
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12、G73+G70成型加工复式循环
N10T0101；
N20M41；主轴换Ⅰ档
N30M03S50；
N40G00X40.Z1.；
N50G73U-10.W10.R5；退刀量，
N60G73P70
N70G00X47.Z-49
N80G01X48.
N90G02X196.Z-1
7
X:-10mm,Z:10mm
Q100U-1.W.5F.2；余量X:-1.mm,Z:0.5mm
；
F.1
.R120.；圆弧切削
.；
1mm
1；钻孔深度，每刀吃3mm
环
定位到加工起点
向切槽多重循环，退刀量1mm
5000F0.5；
停主轴
程序结束
N100G01X23
N110G70P70Q100；精车
N120G00X40.Z50.；
N130M05；
N140M30；
13、G74端面啄式钻孔循环
T0101；
M3S800；
G0X0Z2.；
G74R1.；端面啄式钻孔循环，退刀量
3000F0.G74Z-60.Q
G0X100.Z100.；
M05；
M30；
14、G74轴向切槽循
M03S500；
G0X40.Z5.；
G74R1.；Z
G74X20.Z60.P5000Q
G0Z50.；Z向退刀
X10.；X向退刀
M05；
M30；
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15、G75外径/内径切槽循环
T0101；刀宽3mm
3S800；
.；定位到加工起点
退刀量2mm
；
0Z-40.0；
40G75R1.0；
50G75X-1.0P5000F0.2；
60M05；
、G76直螺纹切削循环
；
50.P2598Q1800F4.；
60.Z50.；
5；
80M30；
8、G76锥螺纹切削循环
N10M03S600；
N20T0101；
30X105.Z5.；
R-10.F0.1；
10.P2598Q1800F4.；
120M05；
130M30；
M
G0X105.Z-22
G75R2.；
G75X90.Z-60.P3000Q3000R0F0.1；
G0X100.；
M05；
M30；
16、G75径向切断
N10T0404；
N20M03S600
N30G00X45.
N
N
N
N70M30；
17
N10T0404；
N20M03S450
N30G0X55.Z2.；
N40G76P010060Q300R200；螺纹切削循环
N50G76X44.804Z-
N60G0X
N70M0
N
1
N
N40G90X104.Z-100.
N50X102.；
N60X100.；
N70G00X110.Z50.；
N80T0404；
N90G76P010060Q300R200；
N100G76X94.804Z-100.R-
N110G00X110.Z50.；
N
N
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19、综合例题
T1：外圆粗车刀T2：外圆精车刀T3：螺纹刀T4：钻头
均2×45°未注倒角为
O1234；
程序号
N010T0101；换1号刀
N020M44；主轴4挡
主轴正转，速度1200转/分
N040G00X61.Z3.M08；快速接近工件，冷却开
N050G71U2.R0.5；粗切循环，吃刀量2mm，退刀量0.5mm
.4；粗切循环，精车余量0.4mm
ns粗切循环第一段
N140G03X50.Z-64.R2.；圆弧切削
N160G03Z-80.X56.R3.；圆弧切削
；
nf粗切循环结束段
Z100.M09；快速退出，冷却关
换2号刀
快速接近工件，冷却开
0Q180；精车循环
09；快速退出，冷却关
换4号刀
主轴停止
换主轴3挡
轴正转，速度450转/分
快速接近工件，冷却开
端面啄式钻孔循环，退刀量1mm
N030M03S1200；
N060G71P070Q180U0.4W0.2F0
N070G00X29.；
N080G01X30.Z-2.；
N090Z-30.；
N100X39.；
N110X40.Z-32.；
N120Z-62.；
N130X46.；
N150G01Z-77.；
N170G01Z-85.
N180X60.Z-100.；
N190G00X100.
N200T0202；
N210G00X60.Z3.M08；
N220G70P07
N230G00X150.Z150.M
N240T0404；
N250M05；
；N260M43
N270M03S450；主
N280G0X0Z1.M08；
R1；N290G74
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N300G74Z-60.Q10000F0.1；钻孔深度，每刀移动10mm
N310G0Z170.M09；快速退出，冷却关
换3号刀
N330G00X30.Z3.M08；快速接近工件，冷却开
92X29.Z-22.；切螺纹循环，螺距2mm
N360X27.6；第三刀吃0.4mm
N370X27.4；第二刀吃0.2mm
N390G00X100.Z100.M09；快速退出，冷却关
N390M05；主轴停止
N400M30；程序结束
N320T0303；
N340G5.F
N350X28.；第二刀吃1mm
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六、参考点的设置
当在使用机床时发生碰撞或更换丝杠，必须重新设置参考点。
方法如下：
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七、数控车床编程如何确定加工方案
（一）确定加工方案的原则
步及走刀路线等内容。
工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材
料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别
对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的
目的。
制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及
特殊情况特殊处理。
（1）先粗后精
为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时
间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量
均匀性要求。
当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的
是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以
便使精加工余量小而均匀。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这
时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，
以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕
等疵病。
（2）先近后远
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗
加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，
减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。
（3）先内后外
对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工
内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)
的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。
加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工
在数控机床加
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（4）走刀路线最短
确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀
顺序进行的。
走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过
则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必
与加工余量的关系
过多的部位先作一定的切削加工。
数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿
主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下
几方面的影响：
序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量（mm/r）表示的进给速度F，如果将
机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常值；
（3）车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。
当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)
主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
路线基本上都是沿其零件轮廓
的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。
在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行
时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。
上述原
须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累
与学习。
（二）加工路线
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬
皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一
些子程序对余量
（1）对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线
（2）分层切削时刀具的终止位置
（三）车螺纹时的主轴转速
（1）螺纹加工程
（2）刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由
于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致
部分螺牙的螺距不符合要求；
将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。因此，车螺纹时，
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
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（2）当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2（如图所示）考虑比较充裕，即螺纹进给
距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；
少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。
3.工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。
4.用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。
5.平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。
6.铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。
7.校表平面四边角要锣平。
刀加工，比如管位。
9.做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而弹刀。
10.
先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。
善加工状况。
（3）当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主
轴转速；
（4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确
定，其计算式多为：
n螺≤n允／L(r／min)
式中n允—编码器允许的最高工作转速(r／min)；
L—工件螺纹的螺距(或导程，mm)。
八、编程注意事项
1.白钢刀转速不可太快。
2.铜工开粗
8.凡斜度是整数的，应用斜度
尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。
11.走WCUT时，能走FINISH的，就不要走ROUGH。
12.外形光刀时，
13.合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公
差设为0.01。
14.做多一点工序，减少空刀时间。
做多一点思考，减少出错机会。
做多一点辅助线辅助面，改
15.树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。
16.勤于学习，善于思考，不断进步。
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铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀；
小刀清角,大刀精修；
不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果。
毛坯材料硬度高：逆铣较好
加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣
零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）
刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）
九、数控工艺知识
定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、
、处理，编制数控加工工艺，然后
程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给
是编程时程序的起点。对刀点
；加工过程中便于检查及引起的加工误差
称机械坐标系，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。
或零件）。工件坐标又称编程坐标系，供编程用。
。
加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程
。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件
，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准
，便于尺寸计算。
铣床的坐标系与数控车床的坐标系有何不同？
：数控铣床的坐标系一般有两轴半、三轴或四轴等联动。而数控车床坐标系一般只有两轴联动。
毛坯材料硬度低：顺铣较好
机床精度好、刚性好、精
粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好
1、数控加工编程的主要内容有哪些？
答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确
编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。
2、数控加工工艺分析的目的是什么？包括哪些内容？
答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析
再能编制加工程序。整个加工过
路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。
3、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？
答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也
选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正
小。
4、谓机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么？
答：机床坐标系又
其坐标原点由厂家设定，称为机床原点（
5、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点
答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀
时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点
坐标系的原点也称为工件零点或编程零点
处
6、数控
答
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7、数控铣床的加工编程中为何要用到平面选择？如何利
答：在数控铣床进行加工
择。当一个零件上多处加工或多处相同的加工时，应该用零
置或坐标轴旋转来编程可以简化
8、刀具补偿有何作用？有哪些
答：刀具补偿一般有长度补偿和半径补偿。
刀具长度补偿可以刀具长度补偿及位置补偿。
行粗精加工；直接用零件轮廓编程，避免计
不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的数
一个程序，加工同一个公称尺寸的内、外两个型面。
用零点偏置和坐标轴旋转编程？
零件首先加工平面，因此编程时要加工确定平面即（G17、G18、G19）选
点偏置或坐标轴旋转来编程。用零点偏
数据处理和编程。
补偿指令？
利用刀具半径补偿：用同一程序、同一尺寸的刀具进
算刀心轨迹；刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，
值；利用刀具补偿功能，可利用同
9、什么叫粗、精加工分开？它有什么优点？
时，应将粗精加工分阶段进行，各表面的粗加工结束后再进行精加工，
尽可能不要将粗、精加工交叉进行，也不要在到机床上既进行粗加工以进行精加工，这就是粗精加
工分开。这样加工可以合理使用机床，并使粗加工时产生的变形及误差在精加工时得修正，有利于
纹、气孔等毛坯缺陷，及时终止加工。
调整，因此加工一批零件时采用夹
精度，能保证工件的加工要求。
具的类型，减少设计夹具的工作量。
）夹紧力方向应工件变形尽可能小。
则会产生哪些不良后果？
已加工表面的质量的质量及及切屑形成和排出的难易程序三个方面来衡量。
料。
答：在确定零件的工艺流程
提高加工精度，此外，还可提早发现裂
10、采用夹具装夹工件有何优点？
答：由于夹具的定位元件与刀具及机床运动的相对位置可以事先
具工件，即不必逐个找正，又快速方便，且有很高的重复
11、按照基准统一原则选用精基准有何优点？
答：按此原则所选用的精基准，能用于多个表面的加工及多个工序加工，可以减少因基准变换带来
的误差，提高加工精度。此外，还可减少夹
12、确定夹力方向应遵循哪些原则？
答：（1）夹紧力作用方向不破坏工件定位的正确性。
（2）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。
（3
13、造成主轴回转误差的因素有哪些？
答：有各轴承超额轴承孔之间的同轴度，壳体孔定位端面与轴线的垂直度，轴承的间隙，滚动轴承
滚道的圆度和滚动体的尺寸形状误差，以及锁紧螺母端面的跳动等。
14、主轴轴肩支承面的跳动，若超过公差，
答：若超过公差，会使以主轴进给镗出的孔与基准面歪斜。另外，如果以主轴进给的刀齿磨损不均
匀和部分刀刃加快磨损，铣刀使用不经济。
15、难加工材料是从哪三个方面来衡量的？
答：所谓难加工材料，
只要上述三个方面中有一项明显差，就可作为是难加工材
16、难加工材料的铣削特点主要表现在哪些方面？
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答：表现在以下五个方面：
(1)由于难加工材料的导热系数大多比较低，热强度高，故铣削温度比较高；
(2)切屑变形系数大，变形硬化程度严重；
(3)材料的强度和热强度一般都较大，故铣削力大；
(4)铣刀磨损快，故耐用度低；
(5)卷屑、断屑和排屑都较困难。
17、简述铣削难加工材料应采取哪些改善措施？
答：应采取如下改善措施：
(1)选择合适的、切削性能好的刀具材料；
(2)选择合理的铣刀几何参数；
(3)采用合适的切削液；
(4)选择合理的铣削用量。对一些塑性变形大、热强度高的冷硬程度严重的材料，尽可能采用顺铣。
端铣也尽量采用不对称顺铣。
18、应用可转位硬质合金铣刀片有哪些优点？
答：有如下优点：
(1)由于刀片不经过焊接，并在使用过
可提高刀具耐用度。
(2)刀体较长时间使用，不仅节约焊接刃接刃磨所赞成的内应力和裂纹，可提高刀具耐用度。
(3)刀体可较长长时间使用，不仅节约刀体材料，
(4)铣刀用钝后，只要将刀片转位就可继续使用，因而缩短了换刀、对刀等辅助时间。
(5)刀片用钝后回收方便，减少刀具材料消耗，降低成本。
19、数控铣床由哪些部分组成？数控装
答：数控铣床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、
控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部
通过输入和读带，转换成代码信息，用来控
动伺服系统，使机床按规定要求运行。
20、什么叫尺寸基准？
答：标注尺寸的起点尺寸叫尺寸基准。
21、制图中如何靠如何选择基准？
答：设计基准的选择应量做到设计基准、工艺基准和测量基准的统一。这样可以减少加工误差，方
便测量和检验。
22、什么是金属切削过程？
答：切削时，在刀具切削刃的切割和刀面的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形、剪切、滑移
而变成切屑的过程。
23、切削用量对切削力各用什么影响？
程中不需要刃磨，避免民焊接刃磨所造成的，内应力和裂纹，
而且减少铣刀制造及刃磨所需的人工及设备。
置的作用是什么？
机床本体四部分组成。数控装置的作用是把
分组成。数控装置的作用是把控制介质存储的代码
制运算器和输出装置，由输出装置输出放大的脉冲来驱
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答：（1）切削深度ap和进给
可知，切削深度加在一倍，主切削力FZ增大一倍；进给量加大一倍，主切削
左右（因进给量增加导致切屑厚度增加，使
（2）切削塑性金属时，切削力一般是随着切削速度的
削力没有显著的影响。
24、刀具切削部分的材料包括什么
答；目前用于制造刀具的材料可分为金属材料和非
工具钢、高速硬质合金。非金
具钢的红硬性能较差（约200°C~400°C），已
25、切削用量对切削温度各有什么
答：切削速度提高一倍，切削温度约增高
切削深度加大一倍，切削温度仅增高5%~8%。
26、什么叫工艺尺寸链？
答；互相联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成
有关尺寸形成的尺寸
27、什么是六点定位？
答：在分析工件定位时
个自由度，使工件在夹具中位置完全确定，称为六点定位。
28、什么是定位误差？
答：由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差，叫做定位误差。
29、加工中可能产生误差有哪8个方面？
答：加工中可能产生误差有原理误差、装夹误差、机床误差
工件残余应力误差、刀具误差、测量误差八个方面。
30、在机械制造中使用夹具的目的是什么？
答：在机器制造中使用夹具的目的是为了保证产品质量，提高劳动生产率，解决车床加工中的特殊
困难，扩大机床的加工范围，降低对工人
31、工件以内孔定位，常
答：常采用的心轴有圆柱心轴、小锥度心
32、定位装置和夹紧装置的作用是什
答；定位装置的作用是确定工件在夹具中的位置，使工件在加工时相对于刀具及切削运动处于正确
位置。夹紧装置的
33、什么叫重复定位？什么叫
答：定位点多于的应限制的自由度数，说明实际上有些定位点重复限制了同一个自由度，这样的定
位称为重复定位。
34、机床误差有哪些？对加工件质量主要
量f增加时，切削力增大，根据切削力计算的经验公式FZ=150apf0.75
力FZ增大70%
切屑变形减小，所以切削力小些）。
提高而减小；切削脆性金属时，切削速度对切
？
金属材料两大类：金属材料有碳素工具钢、合金
属材料有人造金刚石和立方氮化硼及陶瓷。其中碳素工具钢和合金工
很少用来制造车刀。
影响？
30%~40%；进给量加大一倍，切削温度只增加15%~20%；
的尺寸封闭图，就叫尺寸链。应用在加工过程中的
链，称为工艺尺寸链。
通常用一个支承点限制一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六
、夹具精度误差、工艺系统变形误差、
的技术要求。
用哪几种心轴？
轴、圆锥心轴、螺纹心轴、花键心轴。
么？
作用是夹紧工件，保证工件在夹具中的即定位置在加工过程中不变。
部分定位？
影响什么？
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答；机床误差有：
（1）机床主轴与轴承之间由于制造及磨损造成的误差。它对加工件的圆度、平面度及表面粗糙
生不良影响。
（2）机床导轨磨损造成误差，它使圆柱体直线度产生误差；
（3）机床传动误差：它
（4）机床安装位置误差，如导轨与主
35、什么叫车床的几何精度和工作精度？
答：机床的几何精度是指机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几何精度、其相对运
动的几何精度。
机床的工作精度是指机床在运动状态和
工后零件的精度上。
36、带状切削产生的条件有哪些？
答：加工塑性金属材料，切
滑移量较小，没有达到材料的破坏程度，因此形成带状切屑。
37、工艺分析的重要意义是什么？
答：正确的工艺分析，对
制订合理的工艺规程都有极其重要的意义。
38、说明什么是设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基
答：（1）设计基准是指在
（2）工艺基准是指零件在加工和装配过程中所用的基准。按其用途不同，又分为
准、定位基准和工序基准。
1）装配基准指装配时用以确定零件在部件和产品中位置的基准。
2）用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基
3）加工时，使工件在机床或夹具占据正确位
4）工序基准是指在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置精度的基准。
39、定位误差产生的原因是什么？如何计算？
答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺
（1）由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙
件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移，称
（2）由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准产生的偏移，称为基准不
重合误差，以?B表示。
上述两类误差之和即为定位误差，可得计算
产生定位误差的定位基准位移误差和基准不重合误差，在计算时，其各自又可能包括许多组成环。
例如?Y中除间隙外
对基准位移的影响。
度产
破坏正确的运动关系造成螺距差。
轴安装平行误差。它造成加工圆柱体出现锥度误差等。
切削力作用下的精度。机床在工作状态下的精度反映在加
削速度较高，切削厚度较簿，刀具前角较大，由于切屑前切滑移过程中
保证加工质量，提高劳动生产率，降低生产成本，减轻工人劳动强度以及
准、测量基准和工序基准）？
零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。
装配基准、测量基
准。
置所用的基准，称为定位基准。
寸产生误差的主要原因有两类。
所引起的同批工
为定位基准位移误差，以?Y表面。
公式?D=?Y+?B
，还要考虑几何形状及夹具定位无件的位置误差（垂直度、重合度）也能形成
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十、刀具一般知
（一）车削加工切削条件的影响
■切削条件的影响
■切削速度
切削速度对刀具耐用度有很大的
大缩短。由于工件材料的种类和硬度的不同。相应的切削速度也应不同,为此应选用与之相应的刀具
材料。
识
当切削加工时，最希望达到的是加工时间短，刀具耐用度高，加工精度高。为此应很好地考虑
工件材料地硬度，形状和状态及机床的性能。由此选定刀具，选择高效率的切削条件。
影响。提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具耐用度大
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●切削速度的影响
1.
■进给量
车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量。铣削时，铣刀回转一转机床工作台向前
的移动量为进给量。该量若除以刀刃数，所得数值即为每刃进给量。加工表面粗糙度与进给量有很
大关系。通常有表面粗糙度要求决定进给量。
●进给量的影响
1.进给量小，后刀面磨损大，
刀具耐用度将降低。
2.进给量大，切削温度升高，
后刀面磨损也增大，但较
之切削速度对刀具耐用度
的影响要小。
3.进给量大，加工效率高。
■切深
切深是由工件的余量，形状，机床的功率和刚性及刀具的刚性而确定的。
●切深的影响
1.切深变化对刀具耐用度影响很大。
切削速度提高20%,刀具耐用度降低1/2；切削速度提高50%,刀具耐用度将降至原来的1/5。
2.低速(20～40m/min)切削易产生振动，刀具耐用度亦低。
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2.切深小或微切深时，会造成刮擦。只切削到工件表面的硬化层，是刀具耐用度降低的原因之一。
切削铸铁表面和氧化皮表面层时，应在机床功率极限范围内，尽量加大切深。否则刀刃尖端会
因工件表层的硬皮、杂质而发
生缺损、破损，使刀刃发生异
常损伤。
前角
，切削刃锋利。
2.前角每增加1°，切削功率减少1％。
过大，切削力增加。
（二）车削加工刀具各部分的作用
前角
对切削力、切屑排出、切削、刀具耐用度影响都很大。
●前角的影响
1.正前角大
3.正前角大，刀刃强度下降；负前角
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大负前角用于：●切削硬材料
●需切削刃强度大，以适应断续切削、切削含黑皮表面层的加工条件
大正前角用于：●切削软质材料
●易切削材料
后角
●被加工材料及机床刚性差时
后角使刀具后面与工件间摩擦减小，使刀尖具有自由切入工件的功能。
●后角的影响
1.角大，后刀面磨损小。
2.后角大，刀尖强度下降。
后
小后角用于：●切削硬材料；●需切削刃强度高时
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大后角用于：●切削软材料；●切削易加工硬化的材料
余偏角等于90°减主偏角
■余偏角
，其作用是缓和冲击力，对进给力，背向力，切削厚度都有影响。
●余偏角的影响
1.进给量相同时，余偏角大，刀片与切屑接触的长度增加，切削厚度变薄，使切削力分散作用
度得以提高。
2.余偏角大，分力a''也随之增加，加工细长轴时，易发生挠曲。
4.余偏角大，切削厚度变薄，切削宽度增加，将使切屑难以碎断。
在长的刀刃上，刀具耐用
3.余偏角大，切屑处力性能变差。
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小余偏角用于：●切深小的精加工；●切削细而长的工件；●机床刚性差时
于：●工件硬度高，切削温度大时；●大直径零件的粗加工；●机床刚性高时大余偏角用
副偏角
具有减少已加工表面与刀具摩擦的功能。一般为5°～15°。
●副偏角的影响
1.副偏角小，切削刃
强度增加，但刀尖
易发热。
2.副偏角小，背向力
增加，切削时易产
生振动。
3.粗加工时副偏角宜
小些；而精加工时副偏角则宜大些。
刃倾角
刃倾角是前刀面倾斜的角度。重切削
时，切削开始点的刀尖上要承受很大的
冲击力，为防止刀尖受此力而发生脆性
损伤，故需有刃倾角。推荐车削时为3
10°～15°
动。
°～5°；铣削时
●刃倾角的影响
1.刃倾角为负时，切屑流向工件；
为正时，反向排出。
2.刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力也增加，易产生振
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刃口修磨与棱边
刃口修磨与棱边，都是为了保证切削
刃强度而对刀刃进行的处理。
刃口修磨是将切削刃口倒圆或倒角。
最合适的修磨宽度是进给量的1/2。
●刃口修磨量的影响
1.修磨量大，刀刃强度高，脆性损伤率低，刀具耐用度提高。
2.修磨量大，后刀面磨损易扩展，刀具耐用度低。修磨量的大小，对前刀面无影响。
修磨量大，切削力增加，易产生振动。
金属陶瓷的可转位刀片，预先在刃口都修磨成倒圆（作
糙度影响很大，一般适宜值选进给量的2～3倍。
3.
小修磨量用于：●切深，进给量小的精加工时；●软材料加工时；●工件，机床刚性差时
大修磨量用于：●切削硬质材料时；●黑皮、断续切削时要求切削刃强度高时；●机床刚性大时
-※STI系及UT系硬质合金，涂层硬质合金，
为标准)
（三）刀尖圆弧半径
刀尖圆弧半径对刀尖的强度及加工表面粗
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●刀尖圆弧半径的影响
1.刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降。
3.刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动。
4.刀尖圆弧半径大，刀具前、后面磨损减小。
2.刀尖圆弧半径大，刀刃强度增加。
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5.刀尖圆弧半径过大，切屑处理性能恶化。
刀尖圆弧小用于：●切深削的精加工●细长轴加工●机床刚性差时
刀尖圆弧大用于：●需要刀刃强度高的黑皮切削，断续切削●大直径工件的粗加工●机床刚性
好时
●刀尖圆弧
●切削速度与切屑形状
半径与切屑形状
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