质量奖罚条例
1目的
为了强化全员质量意识，严格质量考核，持续改进质量管理体系，增强顾客满意，特制定本条例。
2范围
本条例适用于公司质量管理、产品质量检验及考核和奖罚。
本条例规定了公司各项质量活动开展时遵循的原则和处罚的依据，其它三级文件的规定若与本条件相抵触，以本条例规定为准。
3职责
3.1质量管理部依据本条例及公司质量管理体系文件对各部门有关质量活动进行检查、考核。
3.2总经理办公室实施奖罚。
质量活动中如遇到本条例未涉及的问题，由质量管理部提出处理方案，经主管领导批准后执行。
4工作程序
4.1质量管理体系日常监督检查
4.1.1质量管理部每月抽查2-3个部门的体系运行情况，查出的问题当场反馈或以书面形式反馈至责任部门，并对问题进行验证和记录。
4.1.2整改不力对责任部门处以50-300元罚款。
4.1.3连续2-3月检查中做得好的部门奖励50-200元。
4.1.4对于其它部门下达的指令（包括质量记录），各部门必须无条件地接受并执行，如有异议，应向下发部门及主管领导反馈，不接受或不执行，每次处以100-300元的罚款，情节严重追究责任。
4.1.5对文件规定有异议或修改意见，可按QKLTY-C-01-2006《文件控制程序》规定，向文件控制部门反馈，由文件控制部门综合考虑后处理，对不反馈又不执行文件规定者，每次处以100-300元的处罚。
4.1.6质量管理体系文件为我公司保密文件，文件持有人不得将文件丢失或私自外借。质量手册、质量程序，每丢失一页罚款200元；技术文件每丢失一页罚款50元；对将文件私自外借者处以500-1000元罚款，并承担由此造成的经济损失和法律责任。
4.2质量管理体系审核
4.2.1质量管理部根据《内部审核控制程序》的规定，及时组织内审员完成内部门质量审核，以保证质量体系持续有效运行。
4.2.2为鼓励内审员客观、公正地搞好内部质量体系审核，每人每次给予150元的补助。
4.2.3审核中各部门要认真配合审核人员的工作，对不予积极配合，使审核工作受阻的，视情况扣罚责任者100-300元。
4.2.4审核中发现的不符合项，责任部门积极整改，对不按期不能整改者，每项罚款200元；出现严重不符合项的部门，处以2000元罚款，并对部门负责人进行行政处罚。
4.3产品质量检验
4.3.1质量检验工作实行预防为主与严格把关相结合，过程自检、首检、互检相结合。未经首检造成的成批不合格品，由作业人员下岗，并承担所造成损失的60%；首件错检造成的成批不合格品，作业人员调离本岗位，并承担所造成损失的40%，。
4.3.2作业人员要认真进行自检、首检，并做好记录，自检合格后方可转入下道工序。
4.3.3发现生产过程中出现或即将出现规律性不合格品时，应停机调整，如调整后仍有不合格，检验员以“质量问题通知单”通知车间整改，同时报告质管科负责人。在车间未进行处理前，检验员有权停止检验和生产，并立即报告质管科负责人。对不执行质量检验制度，违反工艺纪律加工的产品，或使用未经办理批准使用手续的原材料、外协件，在未按规定程序得到妥善处理前，不予检验，不得转序。
4.3.5检验人员对不符合技术条件和合同、标准的原材料、外协件、外购件有权将其判为不合格品。由于原材料、外协件、外购件造成产品质量问题，罚相关部门200-500元，罚供方500-5000元，并承担由此造成的一切损失。
4.3.6未按期进行计量检定或不符合技术标准的仪器仪表、量具、工艺装备，检验人员有权决定停止使用。
4.3.7有关部门对检验人员或质管科提出的有关产品质量问题，在规定期限内采取有效的纠正措施解决，对既不解决又强行生产者，罚责任部门300-1000元，造成损失的，由责任部门全额赔偿。
4.3.8检验员对产品质量的检验具有权威性，任何人不得干涉，对检验人员提出的质量问题既不改正，又张口骂人或侮辱人格者处以100-200元罚款，动手打人者处以200-500元罚款，并承担被打者的一切经济损失和相关的法律责任。
4.3.9部门之间在质量活动中发生纠纷由质管科协调解决，各部门积极配合，对不予配合者视情况给予100-300元罚款，多次不配合及情节严重者，从重处罚。
4.3.10检验员、生产车间应严格按规定进行首检、自检，因检验员及生产车间不负责任，造成质量事故，对责任者罚款100-300元，并承担直接经济损失的50%（如分不清责任，操作者承担40%，检验员承担10%）。
4.3.11下道工序就是上道工序顾客，有权拒绝不合格产品流入本道工序。如发现不合格品流入本道工序，经检验员核实后奖该工序50-100元，同时罚上道相关工序100-200元。
4.3.12由于各职能部门工作失误（如工艺、供应、设备、衔接、运输、发货、贮存等）造成质量问题或事故，厂内发生每次罚责任者100-300元，厂外发生每次罚责任者200-500元，并承担直接经济损失的50%。
4.3.13仓储科有权拒绝不合格的原辅材料、外协件、外购件及不合格产品入库。库存原辅材料、外协件、外购件及产品的质量由仓储科负责，不得生锈、变质、污染，并遵循先入先出的原则，保证出库产品合格，清洁。由于库存环境等原因造成产品不合格，厂内每次罚仓储科100-300元，出厂的每次罚仓储科200-500元。
4.3.14装卸、运输环节质量由车队负责（铲车装卸由仓储科负责），不合格产品不得装车，合格产品由于装卸、运输及防护不当造成质量问题或损失，每次罚车队（或仓储科）200-500元，并承担损失的50%。
4.3.15由于工作认真负责，发现了较大事故问题或隐患，或解决了较大质量难题（包括合理化建议），由所在部门或检验员报质管科核实后给予50-300元的奖励。
4.3.16各级质量检验人员有权越级反映质量问题，任何部门和个人不得对其打击报复，在处理有争议的产品质量问题时，只有主管领导的书面决定才能撤销质管科的决定。
4.4客户抱怨及质量事故的处理
4.4.1售出产品出现个别不合格或因质量问题造成一次性经济损失500元以下者，为客户抱怨；出现批量不合格，质量损失在500元以上，或由于质量问题，造成顾客批量退货及制裁，为质量事故。
4.4.2对于客户的质量投诉，销售处当日反馈到质管科，质管科依据投诉的问题，断定责任及投诉性质。如属一般客户投诉，罚责任部门200-500元，如属质量事故，根据造成损失及影响程度，对责任部门处以500-2000元的罚款，并承担直接经济损失的50%。
4.4.3由于服务质量不到位造成顾客投诉，每次罚销售科200-500元。对于顾客提出的售后服务，各部门无条件配合销售部门，不积极配合销售科反馈到质管科，经查实每次对责任部门处以200-500元的罚款。
4.4.4两个主导产品生产车间，当月如无一次客户投诉，质管科依据公司经济责任制规定给予一次性奖励。
4.5质量指标考核
4.5.1质量考核指标的分类
a、一次合格率（D）：适用于要求全检的产品。
D=×100%
D：考核期一次合格率
n：考核期一次合格品数量
N：考核期产量（按入库数计算）
b、抽检合格率（C）：适用于抽样检验的产品。
C=×100%
C：考核期抽检合格率
n：考核期抽检出的合格品数量
N：考核期抽检产品数量
c、废品率（F）：适用于公司所有产品
F=×100%
F：考核期废品率
n：考核期废品数量
N：考核期产量（按入库数计算）
4.5.2合格率的考核中，不合格项目及抽样方案按相关产品标准及工艺文件，检验指导书有关规定执行；废品考核中废品指不能返工或返修的不合格品以及返工返修后仍不合格的产品。
4.5.3各车间于当月25日前将废品全部交到仓储科废品库，仓储科于25日检查如发现车间仍有废品，罚车间100-300元。
4.5.4仓储科于每月28日前将各产品废品数、成品入库数报质管科，质管科统计核算后将各产品质量指标完成情况报党政办，党政办按企业当年《内部经济责任制》有关规定，对各车间质量进行奖罚，并在次月工资中兑现。
4.5.6各产品质量指标均按上年度平均数核定，列入当年公司年度计划，除遇重大技术工艺改造等特殊情况，一般本年内不再变动。
各车间依据本条例制定本车间《岗位质量责任制及考核办法》
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