输煤设备检修工艺规程
17减速器及开式齿轮检修
17.1圆柱齿轮减速器的检修工艺及质量标准
17.1.1检修内容
17.1.1.1清理检查箱体及箱盖
17.1.1.2检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或更换。
17.1.1.3检查测量轴承磨损情况，内外套有无松动，必要时进行更换。
17.1.1.4检查修理油面指示器，达到清晰准确。
17.1.1.5消除设备漏油
17.1.2检修工艺
17.1.2.1拆卸减速机上盖用柴油或煤油清洗检查外壳有无裂纹和异常现象。
17.1.2.2做好装配印记（记号应做在容易看到的侧面，不能在工作面上），拆卸轴承端盖。
17.1.2.3拆卸上盖螺栓和联轴器螺栓，并检查螺栓有无残缺裂损，将螺母旋到螺栓上妥善保存。
17.1.2.4将上盖用顶丝顶起。应先检查有无漏拆的螺栓和其它异常情况，确认无误后，将上盖吊起，放于准备好的垫板上。
17.1.2.5用塞尺和压铅丝、百分表等方法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小数值为该轴承的间隙值，并做好记录。
17.1.2.6将减速机内的润滑油放净，存入专用油桶。
17.1.2.7齿轮的检修，将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹，掉块现象，轻者可修理重者需更换。
17.1.2.8利用百分表和专用支架，测定齿轮的轴向和径向晃动度。如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行检查修理。
17.1.2.9转动齿轮，观察齿轮啮合情况和检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况，用钢棒敲击法，检查齿轮在轴上的紧固情况。
17.1.2.10用塞尺或压铅丝的方法测量齿顶、齿侧的间隙，并做记录。
17.1.2.11用齿形样板检查齿形。按照齿廓制造样板以光隙法检查齿形。根据测试结果，判断轮齿磨损和变形的程度。
17.1.2.12检查平衡重块有无脱落
17.1.2.13齿轮需要从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。
17.1.2.14齿轮各部尺寸的校核，新齿轮应校核各部尺寸与图纸相符，主要尺寸的测量方法如下；
a用游标卡尺测量齿顶圆直径da
只有当齿数Z为偶数时，才能直接测出齿顶直径，如果齿数Z为奇数时，卡尺一端卡在两齿顶的平面上，测得数值D小于实际齿顶园直径da，应乘以系数K，即da=K·D
K值见表17—1。
表17—1奇数齿轮齿顶圆直径校正系数K
Z K Z K Z K Z K Z K 5 1.0515 15 1.0055 25 1.0020 35 1.0010 49-51 1.0005 7 1.0257 17 1.0043 27 1.0017 37 1.0009 53-57 1.0004 9 1.0154 19 1.0034 29 1.0015 39 1.0008 59-67 1.0003 11 1.0103 21 1.0028 31 1.0013 4143 1.0007 69-85 1.0002 13 1.0073 23 1.0023 33 1.0011 4547 1.0006 87-99 1.0001
b测齿高h
全齿高可用深度尺直接测出，也可以先测出齿顶圆da、齿根圆df，再按公式计算
h=1/2（da-df）
c近似测量周节P
对较大的齿轮可以用游标卡尺或钢板尺直接进行测量。
d测量齿轮内孔、键与轴颈
其配合公差均应符合图纸要求
17.1.2.15齿轮出现下列情况时应更换新齿轮
a点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%的
b齿厚磨损超过原齿厚70%的
c轮齿部分或整齿折断的
d轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的
17.1.2.16一般7级精度或8级精度的齿轮齿面接触班点沿齿高不少于40%，沿齿宽不少于50%。
17.1.2.17圆弧齿轮的齿形绝对禁止锉、磨或刮，跑合后的圆弧齿轮应配对，不允许再调换，也不允许调换调整垫或其它零件，以免啮合的相对位置发生变动。
17.1.2.18吊出齿轮部件
a在齿轮啮合处打好印记
b吊起齿轮取出轴承端盖和轴承外套。
c吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥、防止碰伤。
17.1.2.19轴的检查与修理
a检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、键槽处有无缺陷。
b测量轴的弯曲、可以在车床上进行，在平台上测量轴弯曲时，将轴两端装上轴承，用“V”形铁支好，使轴保持水平状态，不许有轴向窜动现象。把轴分成几个测量段沿圆周方向分成八等分，画出标记，用千分表逐级测量，反复进行取得准确读数，有条件的可以用几块表同时测量，同时读数，然后根据测量值绘制弯曲曲线图。
c轴的核直方法：轴的弯曲部位找出后，可进行直轴。被校直好的轴存放时注意防潮、防锈蚀。细长轴应用多支点支撑或垂直悬吊起来。
直轴方法如下：
捻打直轴法
直轴时，将弯曲的凸处向下放在坚硬硬的支柱上，轴下应垫有较硬木块或退过火的铜垫，用专用工具将靠近支柱的轴头紧固牢，另一头轴承拆下，使轴悬空，必要时挂上重物或用螺栓加压，使弯处的组织伸长。捻打时，不要用重力打而是振动，使内部分子内聚力减低，当轴的直径和弯曲度都不大时，捻打直轴可不必挂重量加压力。
一般用硬钢作捻棒，用手锤打捻棒，仅用锤本身的重量落上即可，振打的范围为圆周的三分之一，由中间起始，分左右均匀移打，中间部位打的次数多些，越到两边打的次数越少，边打边监测弯曲度变化，不要打过头，不可操之过急，避免把轴面打出痕迹，若弯曲发生在轴肩处，应用专用的捻棒振打轴肩处，捻棒圆弧应与轴肩圆角相符。
局部加热直轴法
此方法是对轴的凸起部位很快地进行局部加热。加热区域的尺寸，加热时间的长短，加热深度的大小均应根据弯曲度的大小和加热直轴的经验决定。
加热区域应是椭圆形或长方形，一般尺寸选择如下：长度为圆周的四分之一或0.3D宽度（沿轴向）一般为30—40毫米或（0.10—0.15）D，使用头号火嘴时，规定的加热时间与轴的直径和弯曲度有关，
直轴的程序如下：将弯曲轴凸起的部分朝上放置在专用支架上，用石棉布将加热部位的轴整圈包好，然后将轴上部的石棉布按加热区域的尺寸去掉，成一椭圆形或长方形孔，再用石棉板按同样尺寸和形状作一孔，复盖在石棉布上，轴的下半部分稍浸水，使用头号火嘴的氧气烤把，氧气压力要保持在0.5MPa（轴的直径弯曲度小时，也可采用较步的#2#3火嘴加热），加热时应当从石棉布孔的中间开始，然后逐渐扩展至轴露出的全部表面，火嘴不准停止在某一点上不动，应均匀地、周期地移动火嘴，使加热部位的温度达到600—700℃，即呈暗樱桃红色（时间长短可参阅表或根据经验决定）。加热完毕后立即将加热部位用干石棉布盖上，使轴自然均衡冷却下来，冷却是50—60℃时可将石棉布去掉用空气加速冷却。冷却到室温后用千分表测量轴的弯曲，画出新的曲线图，若没有达到要求的数值时再重复加热，局部加热直轴法要求直过头0.05—0.08mm（这个数值在退火过程中往往减少或全部消失）。轴直完后应迅速进行退火，可以局部退火，也可以全部退火。
热力机械直轴法
又称为局部加热加压法。与纯局部加热直轴法不同，在加热之前，把轴的凸出处朝上放置，并利用机械加压工具，事先在加热处附近施加压力，使轴的加热部分先产生应力。当加热时，轴向上弯曲遇到阻力，钢材提前超过屈服点，使直轴的过程加快了。
内应力松弛直轴法
在轴的最大弯曲部分的整个圆周上加热至600—700℃，紧跟着用加压措施把轴压弯与原来轴弯曲相反的方向持续一段时间再去掉压力，将轴保温缓慢冷却下来。
d对于磨损的轴，可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复，然后按图纸要求加工，为减少应力集中，只有不妨碍装配，圆角应尽量大些，对不重要的轴，可采用堆焊后车修的方法。
e发现轴上有裂纹时，应及时更换，受力不大的轴可进行修补。
f键槽有缺陷时，应及时处理，符合图纸装配要求。
17.1.2.20清理检查轴承盖和油封对磨损严重，有裂纹的轴承盖要进行修理或更换，防止漏油现象。
17.1.2.21对油封已经硬化、歪斜、磨损严重的应更换，新更换的油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。
17.1.2.22清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗注意不留死角和油槽，勿留油垢，清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。
17.1.2.23清理上、下结合面上的残留密封胶，用平板或平尺等工具检查接触面平面度。
17.1.2.24若箱内有冷却水箱时，应检查有无缺陷，必要时应做水压试验。
17.1.2.25清理机壳内壁时，发现油漆剥落要及时补刷。
17.1.2.26减速器的组装和加油
a组装前应将各部件清洗干净
b吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，就位时不得碰伤齿轮和轴承。
c按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置，有调整螺栓的用螺栓调整，无调整螺栓的用加垫法调整，并做好间隙记录。
d检查齿轮装配质量，用压铅丝法或使用塞尺法测出齿轮啮合间隙，使其圆周晃动量（以分度圆上弧长计）和中心距在规定范围内。
e在齿轮面上薄而均匀地涂上颜色（颜色配制可用蓝色颜料配以适量蓖麻油或用红丹粉加少许机油）在轻微的滚动运转后，观察轮齿上分布的接触擦亮痕迹。从接触痕迹的位置，判断齿轮组装质量，从接触痕迹的大小，判断齿面的啮合好坏。
f箱体结合面清扫干净，压铅丝，测量轴承紧力。选用铅丝直径为?0.5—2毫米，长15—30毫米，在结合面上及轴承上部对称摆放，把上盖就位，对称紧固，各螺栓的紧力应一致，然后松开螺栓，取下上盖，用外径千分尺测量受压铅丝厚度，做好记录计算各点数值差，分析箱盖对各轴承的紧力和间隙，如果过大或过小，应对结合面刮研修整。
g对没有润滑油槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加上钙钠基润滑脂，加油时应用手从轴承一侧挤入，另一侧挤出。
h经工作负责人确认减速器内清洁无异物后，在结合面上呈线状涂上密封胶，立即把清理干净的箱盖盖好，装上定位销，校正好上盖位置，然后用力矩扳手对称地，力量均衡地将全部螺栓紧固。
i从检查孔加入质量合格的润滑油。
17.1.2.27联轴器找中心
a找中心方法参阅
b找中心时应使用调整螺栓或千斤顶移动设备不准使用大锤敲打。
c对称地拧紧地脚螺栓
d装好联轴器螺栓和安全罩
17.1.3圆柱齿轮减速器的质量标准
17.1.3.1齿面应光滑，不得有裂纹，剥皮和毛刺现象，各处几何尺寸应符合图纸要求。
17.1.3.2齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍。
17.1.3.3齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作面间的间隙）参考表17—2
表17—2齿轮啮合最小侧隙极限值
中心距
（mm） 侧隙极限值
（mm） 中心距
（mm） 侧隙极限值
（mm） ≤50 85 >200—320 210 >50—80 105 >320—500 260 >50—120 130 >500—800 340 >120—200 170 >800—1250 420 17.1.3.4齿轮啮合沿齿长和齿高均不得小于表17—3的数值，接触斑点的分布位置应趋近齿面中部。
表17-3圆柱齿轮啮合面积
接触斑点 单位 齿轮精度等级 5 6 7 8 9 10 接齿高不小于 % 55 50 45 40 30 25 按齿长不小于 % 80 70 60 50 40 30
17.1.3.5齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25%时，应更换新齿轮。
17.1.3.6当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。
17.1.3.7齿轮端面跳动公差：6、7、8级精度，齿宽为50—450毫米的端面跳动公差为0.026—0.03毫米。
齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8级精度。齿轮直径80—800毫米的径向跳动公差为0.02—0.01毫米；齿轮直径800—2000毫米的径向跳动公差为0.01—0.13毫米。
17.1.3.8齿轮与轴的配合质量，应根据齿轮的工作性质与设计的要求确定。当附有键联接时，键的配合应符合国家标准，键的顶部应有一定的间隙，当键的顶部间隙过大时键底不准加垫，必须换上合格的键。
17.1.3.9轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭园度圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，一般应小于0.03毫米，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表17—4
表17—4减速器轴颈同轴度、径向跳动公差（mm）
应用范围 主要参数L >10 >18 >30 >50 >120 >250 >500 >800 —18 —30 —50 —120 —250 —500 —800 —2000 6、7级齿轮轴的配合面 0.005
|
0.008 0.006
|
0.010 0.008
|
0.012 0.010
|
0.015 0.012
|
0.020 0.015
|
0.025 0.020
|
0.030 0.030
|
0.035 8、9级齿轮轴的配合面 0.012
|
0.020 0.015
|
0.025 0.020
|
0.030 0.025
|
0.040 0.030
|
0.050 0.040
|
0.060 0.050
|
0.080 0.080
|
0.120
17.1.3.10轴与轴端盖的间隙在0.10—0.25毫米，并且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合，如果为润滑脂密封，应更换新的润滑脂，达到转动时不得漏油。
17.1.3.11滚动轴承不准有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不许有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。内套与轴紧密配合，内套端面应与轴肩贴合紧密，配合公差与图纸相符，外圈与箱体的配合应符合设计要求。
17.1.3.12齿轮箱完整，不得有较大变形，不得有裂纹，油面指示器指示清楚，刻度准确，通气孔、回油槽畅通。结合面平滑，其水平度、直线度不得超出表17—5的数值。结合面紧固后用0.03毫米的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在80%以上。
17.1.3.13齿轮箱结合面处不准加垫，密封填料严密，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。
表17—5减速器结合面直线主、平面度公差
主参数
L（mm） ≤40 >40
—100 >100
—250 >250
—400 >400
—100 >1000
—2500 >2500
—4000 >4000
—10000 公差
（um） ≤10
—15 >15
—25 >25
—40 >30
—50 >50
—80 >80
—120 >100
—150 >150
—250
17.1.3.14减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。
17.1.3.15电动机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。
17.1.3.16减速机找正时，地脚螺栓处垫片每处不准超过三片，总厚不得大于2毫米，地脚螺栓要对称紧固。其联轴器间隙应符合要求。
17.1.3.17装联轴器螺栓和安全罩。
17.1.4.圆柱齿轮减速器的验收
17.1.4.1油位计清洁明亮，标记清楚，刻度正确，不漏油，润滑油无变色现象。
17.1.4.2齿轮运转平稳，无冲击声和不均匀的音响。
17.1.4.3试运不少于30分钟，轴承无杂音，其轴承温度在规定的数值内。
17.1.4.4箱体无明显的振动现象，当有冷却水管时、应畅通，阀门开关方便灵活。
17.1.4.5减速机壳体应清洁，无油垢，其结合面与轴承密封处不漏油。
17.1.4.6记录齐全、真实、准确。
17.1.4.7检修完工后，应清扫现场。
17.2蜗轮减速器的检修工艺及质量标准
17.2.1检修内容
17.2.1.1修理蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。
17.2.1.2检查轴承的磨损情况。
17.2.1.3检查机壳内冷却水管及阀门，必要时应做水压试验。
17.2.1.4消除机壳和轴承盖处的漏油。
17.2.1.5检查油位指示器油位指示是否正确清楚。
17.2.1.6检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。
17.2.2蜗轮减速器的检修工艺
17.2.2.1拆卸前的准备工作。
a将电动机电源切断，拆下联轮器防护罩及螺栓，将电动机移位。
b清理减速机外壳，检查有无裂纹和其它异常现象。
17.2.2.2拆卸减速箱上盖，拆卸放油堵头，将油放入专用的容器。
17.2.2.3打好装配印记，拆卸轴承端盖。
17.2.2.4拆卸上盖螺栓，并检查螺栓有无缺陷。把垫圈穿上，螺母旋到螺栓上，妥善保管。
17.2.2.5吊下上盖放于准备好的垫板上，注意不得碰伤结合面及蜗杆。
17.2.2.6测量间隙用塞尺或压铅丝法测量各部轴承间隙，并做好记录。
17.2.2.7用压铅丝法测量齿顶间隙和齿侧间隙。
17.2.2.8吊出蜗杆、蜗轮，把蜗杆、蜗轮做上装配标记，以便回装时参考。
17.2.2.9将蜗杆、蜗轮缓缓吊出，放到干燥的木板上。
17.2.2.10检查拆装蜗轮的蜗杆
a将蜗轮、蜗杆清洗干净、检查外观有无裂纹、毛刺，用细锉刀将毛刺清除掉。
b用铜棒敲击法检查蜗轮、蜗杆有无松动，观察与轴配合处有无滑动痕迹。
c拆卸蜗轮、蜗杆最好使用工具。当使用锤击法时，拆卸蜗轮、蜗杆，轴头部位应垫有铜板等软质垫板，拆下后将轴头因受力而涨粗的部分修复。
d当蜗轮、蜗杆与轴配合紧力过大时，应当使用螺栓施加压力等方法进行拆卸，拆卸时可用120℃以下的矿物油加热。加热过程中为使大部分热油浇在齿轮上，可用石棉带等将轴裹严，然后使用长嘴油壶浇洒。
e更换的蜗轮、蜗杆应进行全面检查，符合质量标准方可使用。检查新换蜗轮齿数，蜗杆头数；用游标卡尺或千分尺测量蜗杆及蜗轮齿顶圆直径；用深度游标卡尺直接测量出蜗杆齿高；用钢板尺及游标卡尺测量蜗杆轴向齿距，用量角器测量压力角，测量出的数据应与图纸相符。
f用细锉刀和#O砂布分别将蜗轮和轴的配合处打磨干净。分别测好它们的配合公差。当过紧或过松时需加工修理，直至符合质量标准为止。
g为了避免损伤轴，蜗轮以温差法装配为好。将蜗轮悬吊在加热油中，油温控制在90—100℃为宜（最高不得超过120℃）待内孔热涨均匀时，应立即将它们分别套装在各自的轴颈上，位置准确无误后，自然冷却。
h装配后，检查有无松动和涨裂现象。
i轴的检查与修理有关部分。
17.2.2.11清理检查箱体
a由里向外清理减速机箱体。
b检查油面计是否完好。
c检查油槽是否畅通完好。
d若箱内有冷却水管时，应对其进行检查，必要时应做水压试验。
e检查箱体不应有较大变形，不得有裂纹，各结合面平滑。
f通气孔应畅通。
17.2.2.12减速器组装
a修理轴承端盖，更换密封填料。
b使用煤油、汽油、毛刷清洗所有零部件，然后视不同要求使用棉布、棉纱擦拭。
c吊起蜗轮部件，将轴承端盖等套好摆正，将轴承外套摆正进行就位。
d调整好轴承间隙，按印记装好端盖。
e组装上蜗杆、调整好间隙后紧固，用压铅丝的方法，测量出齿顶和齿侧间隙。
f在蜗轮或蜗杆上（一般在蜗轮上较多）薄薄地涂上一层红丹粉，然后互相啮合转动，观察蜗轮面上出现的接触斑点应符合质量标准要求。
g工作负责人验收合格后，把清理干净的上盖吊起，在结合面上呈线状倒上滴片或密封胶，立即将上盖盖上。装上定位锁，校正好上盖位置，将螺栓对称地紧固。加足合格适量的润滑油，把加油孔上好。
17.2.2.13联轴器找中心请参阅有关部分。
17.2.3蜗轮减速机检修质量标准
17.2.3.1轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/S6当轮缘与铸铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7/M6。
17.2.3.2蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的四分之一。
17.2.3.3蜗轮与轴的配合：一般为H7/H6，键槽为H7/H6。
17.2.3.4径向跳动公差（即蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称距离任差）见表17—6
表17—6蜗轮径向跳动公差（mm）
精度等级 蜗轮分度圆直径（mm） ≤50 >50
—80 >80
—120 >120
—200 >200
—320 >320
—500 >500
—800 >800
—1250 >1250
—2000 7 32 45 50 58 70 80 95 115 140 8 50 65 80 95 110 120 150 190 220 9 80 105 120 150 180 200 240 300 360
17.2.3.5蜗杆齿面无裂纹毛刺。
17.2.3.6蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的四分之一。
17.2.3.7蜗杆螺牙的径向跳动公差（即蜗杆转动一圈，由蜗杆施转轴线至齿沟固定表面间的最大变动距离）见表17—7
17—7蜗杆径向跳动公差（mm）
精度等级 蜗杆分度圆直径（mm） >12—25 >25—50 >50—100 >100—200 >200—400 7
8
9 16
25
40 18
28
45 20
32
50 26
42
65 36
55
90
17.2.3.8蜗杆轴向齿距偏差（即在轴向剖面内，蜗杆两相酸同名齿形间实际距离与公称距离之差，在与轴线平行的直线上度量）应在表17—8的数值内。
表17—8蜗杆轴向齿距偏差（mm）
精度等级 轴向模数 >1—2.5 >2.5—6 >6—10 >10—16 >16—30 7
8
9 13
17
21 18
22
28 26
34
42 36
45
55 58
75
95
17.2.3.9装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中部。并符合表17—9的数值。
表17—9蜗轮减速机安装啮合接触班点（%）
精度等级 接触斑点 按齿高不小于 按齿长不小于 7
8
9 60
50
30 65
50
35
17.2.3.9装配齿顶间隙应符合0.2—0.3mm（为蜗轮端面模数）的计算数值。
17.2.3.11新更换的蜗轮或蜗杆，应保证蜗杆螺牙和蜗轮齿的非结合侧面间的间隙。在侧而后法向以长度单位测定的最小侧隙应符合表17—10的范围。
表17—10蜗杆蜗轮的啮合侧隙
中心距
（mm） ≤40 >40—80 >80—160 >160—320 >320—630 >630—1250 1250 侧隙
（μm） 55 95 130 190 260 380 530
17.2.3.12装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表17—11。
表17—11蜗轮减速机中心距离偏差（μm）
精度等级 中心距(mm) ≤40 >40—80 >80—160 >160—320 >320—630 >630—1250 7
8
9 ±30
±48
±75 ±42
±65
±105 ±55
±90
±140 ±70
±110
±180 ±85
±130
±210 ±110
±180
±280
17.2.3.13装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差数值应在表17—12的范围内。
表17—12蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差（um）
精度等级 轴向模数 >1—2.5 >2.5—6 >6—10 >10—16 >16—30 7
8
9 13
17
21 18
22
28 26
34
42 36
45
55 58
75
95
17.2.3.14滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点、转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙，根据不同系列和内径查取不同的数值。
17.2.3.15轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合表17—2的有关数值，其圆锥度、椭圆度公差应小于0.03毫米。
17.2.3.16端盖与轴的间隙应四周均匀，填料与轴吻合，运行时不得漏油。
17.2.3.17上盖与机座结合严密，每100毫米范围内应有10点以上的印痕，未紧固螺栓前用0.1毫米的塞尺塞不进去，且结合面处不准加垫。
17.2.3.18联轴器找正误差应符合的标准。
17.2.3.19采用弹性柱销联轴器时，柱销螺栓不得有弯曲和变形。装后受力均匀，其橡胶弹性圈与联轴器孔配合应有0.5毫米左右的间隙。
17.2.3.20安全防护罩与转动部件不准摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。
17.2.4蜗轮减速机的验收
17.2.4.1蜗轮与蜗杆运转应平稳、连续、检查有无卡阻现象，电流值是否正常，有无摆动增大现象。
17.2.4.2检查验收箱体的结合面和端盖的密封处是否有漏油现象。
17.2.4.3油面指示器要指示正确、清楚、不漏油。
17.2.4.4油承运转的声音和温度正常。
17.2.4.5检查验收箱体的振动情况，其振幅应在规定的数值内。
17.2.4.6若有冷却水管时应检查管路是否畅通，我们操作是否灵活、方便。
17.2.4.7安全罩安装是否牢固可靠。
17.2.4.8检修记录要齐全正确。
17.2.4.9现场卫生清洁。
17.3开式齿轮传动装置的检修工艺及质量标准
17.3.1检修内容：
17.3.1.1清洗各部件的油垢。
17.3.1.2检查齿轮的磨损程度和有无其它异常情况，进行打磨修齿或更换新齿轮。
17.3.1.3检查轴承的使用情况，进行修理或必要的更换。
17.3.1.4检查轴承和齿轮的润滑装置是否良好。
17.3.1.5检查轴、轴承座等部件有无残缺裂损现象。
17.3.1.6检查轴与轴承的配合及其油封装置。
17.3.1.7检查齿轮等安全防护装置。
17.3.2开式齿轮传动装置的检修工艺
17.3.2.1拆卸前应切断电源，拆下齿轮和联轴器的防护罩，拆下电机地脚螺栓和联轴器螺栓，将电动机移位。
17.3.2.2检查清理各部件
a把齿轮、轴承座、端盖和安全防护罩等部件的油垢清除干净。
b清洗齿轮和其它部件的油垢。
c检查齿轮、轴承座有无裂纹及其它异常现象。
17.3.2.3用塞尺或压铅丝的方法，测出齿顶或齿侧间隙，并作好记录。
17.3.2.4拆卸部件
a将轴承座的位置、齿轮位置打好印记，以备回装时参考。
b拆卸轴承座螺栓及其它连接紧固件，并检查螺栓有无缺陷，将螺母拧好，妥善保存。
c将各部件移位吊出，排放到指定垫板上。
17.3.2.5齿轮和轴的检修见前面有关部分。
17.3.2.6组装就位
a先把一组齿轮（一般是大齿轮）就位紧固。定位时须用塞尺检查轴承间隙是否均匀，不一致时应调整轴承的左右或高低位置。
b第二组齿轮应以第一组齿轮为基准调整确定位置。当齿顶间隙，齿轮中心位置、轴承座位置等适当后，将地脚螺栓初步紧固。
c把红丹粉薄而均匀地涂在齿面上，然后齿轮盘动数圈，观察轮齿啮合斑点，根据不同情况，对第二组齿轮的位置进行调整。使啮合面积沿齿长方向和齿高方向均达到接触标准。
d将其它地脚螺栓完全紧固。
e联轴器找中心请参阅有关部分。
f将齿轮清洗干净后，用棉布擦干，均匀地加涂润滑脂，立即安装好齿轮防护罩。
17.3.3开式齿轮传动装置的检修质量标准
17.3.3.1轴应光滑、无裂纹、键槽无变形、丝扣完好，重要部分的尺寸公差应加以校核，其椭圆度与圆锥度的公差一般应小于0.03毫米。
17.3.3.2轴承座不应有裂纹、端盖密封严密，加油装置齐全、清洁、轴承座各配合面不得有机械损伤，支撑面的直线度，平面度的公差允许值应在表17—7的范围内
17.3.3.3滚动轴承应清洁、无明显斑点。
17.3.3.4对于滑动轴承，要接触均匀，接触角应在70°—80°之间。
17.3.3.5齿轮的齿面应光滑无裂纹，不得有剥皮和麻坑现象。
17.3.3.6齿轮轮齿的最大磨损量为原齿厚的30%，磨损严重的应及时更换。
17.3.3.7齿顶间隙应为模数的0.25倍。
17.3.3.8齿轮啮合接触斑点的分布位置，应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边处不准接触。其齿轮啮合沿齿长和齿高的接触百分比，参考表17—3。
17.3.3.9齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作齿面间的间隙）参考表17—13。
表17—13开式齿轮传动装置最小侧隙极限
中心距
(mm) 侧隙极限值
（μm） 中心距
(mm) 侧隙极限值
（μm） ≤50
>50—80
>80—120
>120—200 170
210
260
340 >200—320
>320—500
>500—800
>800—1250 420
530
620
850
17.3.3.10齿轮与轴的配合应符合图纸要求。当有键联接时，键的配合应紧密，并视其大小在顶部留有0.1—0.4毫米的间隙，当键的顶部间隙过大时，键底不准加垫处理。应更换新键。
17.3.3.11轴与轴承座端盖的间隙在0.1—0.25毫米，四周应均匀一致，密封填实压紧密与轴吻合。
17.3.3.12联轴器在轴上组装牢固，不得有轴向滑动现象，弹性柱销式联轴器的柱销不准有弯曲变形现象，弹性圈不得破裂变形，与柱销配合不得松动，与联轴器孔配合应有0.5毫米左右的间隙。
17.3.3.13各安全防护罩应内外清洁，无油污。检修后应油漆一新，不准有漆皮脱落现象。
17.3.4开式齿轮传动装置的验收
17.3.4.1各处螺栓应有防松装置，试运中不得松动。螺柱的长短以外露部分超出螺帽2—3扣为准。
17.3.4.2齿轮啮合良好，运转正常，无冲击声。
17.3.4.3轴承经一定时间试运后，温升不得急剧变化，最高温度不得超过75℃。
17.3.4.4轴承座不得有明显的振动、摆动和串动现象，其振幅应在规定的数值内。
17.3.4.5安全罩不准与转动部件发生摩擦或因振动而发生音响的现象。
17.3.4.6各项检修记录齐全、正确。
17.3.4.7检修现场应整洁无异物。
17.4行星齿轮减速器的检修工艺及质量标准：
行星齿轮传动最大的特点是传动大，效率高在同样的传动比条件下，行星齿轮减速机的自重和体积仅为普通减速机的二分之一－－－六分之一。差动行星减速机可用两台电动机带动，不仅可以减速，而且还可以加速。
行星齿轮传动主要是由中心齿，行星齿，转臂以及内外齿，主动齿，被动齿等组成。目前在斗轮机上斗轮，回转＃4皮带机伸缩装置的驱动处装有行星齿轮减速机。
17.4.1行星齿轮减速机的检修：
行星齿轮减速机与普通圆柱齿轮减速机的检修方案基本相同，可不同的是传动方式。（检修内容参照圆柱齿轮减速机进行）
17.4.1.1.检修内容：
a清理检查箱体及箱盖。
b检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或更换。
c检查测量轴承磨损情况，内外套有无松动，必要时进行更换。
d检查修理油位计，达到清晰，准确。
e消除设备漏油。
17.4.1.2.检修工艺参照圆柱齿轮减速机进行。
17.4.1.3针对行星齿轮减速机的特殊内容的检修：
（1）.壳体结合面的检修:减速机壳体多为灰口铸铁件.如HT15－32，HT2121－40。承受负载较大的减速机壳体用铸钢件，如ZG15，ZG25。
（2）.结合面上任何地方的间隙不得超过0.03mm并保证不露油。减速机的结合面应平行于底面，底面和平行面的不平行度的允许误差＜0.5mm，结合面光洁度不低于6.3。
（3）.减速机壳体经过铸造及各种机械加工后，产生较大的内应力，使用一段时间可能会产生变形。这时，结合面就达不到原来的要求，从而发生漏油现象，通常采用研磨。如刮研的方法进行。
17.4.1.3减速机壳体有裂纹时允许焊接。
华电包头发电有限公司设备维护部
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