检测套冲压工艺及模具设计
本文依据检测套的工艺计算结果，为提高企业生产效益，对零件的各冲压工序进行了有效的复合，制订了相应的冲压工艺方案，设计了实用的模具结构。生产实践表明：该工艺方案及模具设计能保证零件形状及精度要求，企业效益得到进一步提高。
1零件分析
图1所示检测套为某私营企业从外商处承揽的某检测装置上的零件，采用1mm厚的优质低碳钢10制成，生产批量较大。
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图1零件结构简图
2工艺计算
这是一常见的典型拉伸件，零件结构并不很复杂，按照零件的加工顺序，首先要对零件进行工艺计算，才能制订出合理的工艺方案。
选取合适的修边余量后，根据拉伸前后毛坯与工件的表面积不变原则，依据毛坯直径D计算公式：
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（∑f为拉伸零件各部分的表面积之和）。
可求得D=38.5。
那么，该零件的拉伸系数m=d/D=15.1/38.5=0.39。
根据资料中的判断条件，确定是否采用压边：
毛坯相对厚度t/D×100=1/38.5×100=2.6
(0.09～0.17)(1-m)=0.0549～0.104
因t/D＜(0.09～0.17)(1-m)
故需采用压边圈。
查表得，极限拉伸系数m极=0.48～0.5。
因m＜m极，故需多次拉伸。
根据资料，可选取各次拉伸系数m1=0.52，m2=0.76。
即第一次拉伸：d1=m1D=0.52×39=20。
第二次拉伸：d2=m2d1=0.76×20=15.1（式中各零件直径为中心层直径）。
3工艺方案的确定
考虑到该零件锥形部分成形高度h=7.5＜(0.25～0.3)d2=9.75～11.7，属于浅锥形件，毛坯的变形程度不大，故能一次拉成，但按锥形件成形规律，须先拉伸成直径等于锥形件大端直径的圆筒形。
由于锥形底部及侧面的3个φ5mm孔的冲切直接与锥形拉伸成形有关，因此宜在锥形部分成形后加工，否则易产生孔变形。
根据上述分析及工艺计算，按传统工艺一般可制定出如下工艺方案：落料→第一次拉伸→第二次拉伸→拉成锥形→修边→冲各孔。
即：整个零件的加工由6个工序、6副模具完成。
考虑到锥形拉伸为浅锥形件拉伸，变形量不大，对已拉伸的零件口部影响很小，可以考虑将第二次拉伸与修边复合；又由于落料直径φ38.5mm与第一次拉伸筒形外径φ21mm两尺寸相差较大，能保证落料-拉伸上模壁厚有足够的强度，两工序有复合的条件；锥形拉伸与冲底孔及侧孔两工序通过合理的模具设计当然也能实现复合，但使模具设计变得复杂，模具制造也很困难。
为进一步提高企业效益，同时针对企业生产加工能力，决定对上述6个工序进行有效复合为4个，制订工艺方案如图2所示，即：先落料并首次拉伸(图2a)→第二次拉伸并挤边(图2b)→拉成锥形(图2c)→冲底孔及侧孔(图2d)。
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图2工艺方案
因此，整个零件由4个工序完成加工，需要设计4副模具，即：落料-首次拉伸复合模→第二次拉伸-挤边复合模→锥形成形模→冲孔模。
4模具设计
4.1落料-首次拉伸复合模设计
设计的落料-首次拉伸复合模结构如图3示。
模具工作过程为：坯料送入，上模下行，落料下模8及落料-拉伸上模2分别与坯料接触落料，落下的圆形毛坯被卸料板7及落料-拉伸上模2压紧校平，当滑块继续下行时，坯料分别通过凸模4及落料-拉伸上模2的向上、向下运动完成拉伸，拉伸好的零件通过卸料器3推下。
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图3落料-首次拉伸复合模结构图
1.聚氨酯橡胶2.落料-拉伸上模3.卸料器
4.凸模5.顶杆6.压料板7.卸料板8.落料下模
由于其结构较为典型，此处不再详述。
4.2拉伸-挤边复合模
设计的拉伸-挤边复合模，结构如图4所示。
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图4拉伸-挤边复合模结构图
1.上模座2.拉伸挤切凹模3.压边圈4.卸料板5.打杆6.模柄
7.拉伸挤切凸模8.调节螺母9.限位柱10.顶杆11.螺杆
12.下模座13.顶板14.弹簧15.调整板16.调整螺母
冲床滑块上行，模具开启，顶杆10、顶板13将弹簧14的弹力传递到压边圈3而被顶起。此时，将首次拉伸好的半成品套于压边圈3上，当冲床滑块下行，拉伸挤切凹模2与压边圈3作用进行压边，其压边力大小可通过适当调节限位柱9与压边圈3台阶处的距离进行控制。随着冲床滑块的逐渐下移，拉伸挤切凹模2与拉伸挤切凸模7共同作用对拉伸半成品进行第二次拉伸，当拉伸完成，拉伸挤切凸模7上的挤切刃口部位开始与拉伸挤切凹模2作用将挤切口部挤切出来，完成修边。零件及废料由卸料板4从拉伸挤切凹模2内推出，工件与切边料自行分离。
模具设计中，采用的套筒式压边圈3同时起压边及定位作用，同时考虑到料薄易起皱，设置了调整弹簧14来达到足够的压紧力，在拉伸挤切凹模2上安有限位柱9来调节压边圈3的合适压紧力，因此，能使压边力保持均衡同时又可防止将坯料夹得过紧。
整副www.huisheliren.com模具拉伸单边间隙取1.1mm，挤切凸凹模挤切的双边间隙取0.04～0.06mm。
4.3锥形模设计
设计的锥形模结构如图5所示。
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图5锥形模简图
1.锥形凸模2.卸料块3.锥形凹模
模具开启，卸料块2在压机缓冲器作用下顶起至于锥形凹模3型腔的锥形面平齐，此时将拉伸切边好的半成品套入锥形凹模3上半部分定位，随着锥形凸模1下降，其与卸料块2、锥形凹模3共同作用，逐渐将简体部分拉伸成锥形，随着冲床滑块继续下降，锥形凹模3与锥形凸模1完全接触，卸料块2对简体进行校平、校正，整个成形好的简体也得到校正，随着压机滑块上升，卸料块2在压机缓冲器弹力作用下将拉伸好的零件推出型腔，整个模具工作到位。
4.4冲孔模设计
设计的冲孔模结构如图6所示。
模具工作时，首先将完成锥形拉伸的半成品套入凹模8中，模具工作时，卸料板7在弹簧作用下，对零件底部实行压紧，随着压机滑块的下行，凸模6开始对零件底部进行冲孔，与此同时，斜楔2分别与各自的斜孔凸模3接触，通过斜楔斜面的推动作用，完成对零件锥形侧壁孔的冲裁，随着上模的上升，斜楔2与斜孔凸模3脱离接触，斜孔凸模3在各自弹簧10的弹力作用下回复，至此限位销9限位而停止，此时，可将冲好的零件从凹模8中取出，模具转入下一个工作循环。
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图6冲孔模简图
1.挡块2.斜楔3.斜孔凸模4.固定座5.固定板
6.凸模7.卸料板8.凹模9.限位销10.弹簧
为保证冲孔过程中的稳定，卸料板7首先在冲孔前实施对零件的压紧，凹模8外形按零件拉伸的内形尺寸进行配制，保证零件定位可靠。
为消除锥形侧壁冲孔时侧向力的影响，模具设计中特意设置两挡块1，使斜楔2与斜孔凸模3接触工作前，首先与挡块1侧面贴合。
为控制斜孔凸模3的工作位置，设置限位销9使其能在固定座4上开设的腰形槽中自由滑动。
5使用效果及结论
制订的工艺方案及设计的模具，经生产制造后，顺利地投入了使用，生产的零件形状及精度都满足产品的要求。
由于对零件成形的各工序进行了合理的分析，对各工序进行了有效的复合，经济效益也得到有力的保证。
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