目录
第一章目标与任务……………………………1
第二章组织与部门职责………………………2
第三章管理流程………………………………6
第四章区域试车方案…………………………10
破碎系统试车方案………………………………10
原料系统试车方案…………………………14
烧成系统试车方案…………………………22
煤磨系统试车方案…………………………26
第五章通用设备试车方案……………………30
第六章耐火材料烘烤方案…………………………36
第七章球配方案……………………………………40
第八章物资供应流程………………………………45
第九章质量控制方案…………………………………47
第十章后勤保障……………………………………………53
第一章目标与任务
1.总则
坚持四个到位：
思路和思想认识到位、组织保证和人力资源配置到位、技术准备和培训工作到位、规章制度和责任制度到位。
保证四个落实：
安全工作落实、工具管理落实、基础管理落实、各项专职保证落实。
2.目标
试生产应本着充分发挥本企业的各种优势、合理使用集团公司和相关单位的各种资源，根据“理清思路、符合规范、准备充分、责任到人”的原则，及时发现并有效处理试生产中出现的各种问题，在较短的时间内完成达产达标任务，为集团发展做出新的贡献。
3.任务安排
项目 完成日期及要求 责任主体 总降受电 12月8日前 给排水贯通 12月1日前 压缩空气供气 12月1日前 破碎系统 12月12日前堆料15000t 生料制备系统 12月15日前均化库3000t 煤粉制备系统 12月10日前实现负荷试车 回转窑点火 12月12日点火烘窑 回转窑投料 12月18日投料 水泥粉磨系统 月日进入空荷试车 原燃材料进厂 12月10日前入库3000t 砂岩、铁矿石入库 12月12日前入库3000t 包装与外运 月日前完成无负荷试车
第二章组织与部门职责
1.安装、调试及试生产领导组
1.1人员组织
组长：
副组长：
综合协调总负责：
机电水专业总负责：
质量控制总负责：
工艺专业总负责：
安全督查总负责：
后勤保障总负责：
2.区域划分界定
2.1生料车间：矿山石灰石破碎至生料库。
2.2烧成车间：从生料库、原煤仓至熟料库顶。
2.3制成车间：水泥粉磨、包装，熟料、水泥发运、石膏破碎。
2.4机电车间：空压机、水泵房、污水处理站、配电间。
3、各部门主要职责
3.1生产部：认真组织各种原材料的采购，并配合化验室把好质量关，寻找生产线用料库存与消耗的最佳平衡点，保持与市场的较好衔接。在试生产工作中生产部是主要实施单位，要全面做好主机的试生产人员的组织工作，同时要熟悉现场设备的工作程序，工作原理和全面的试生产安全知识，积极配合相关部门落实对在线设备进行试生产前的检查、运行及安全的准备工作，统筹策划生产、计划、技术等诸多要素，保证试生产人、财、物力合理分配。在试生产期间要根据公司的总体部署，以四大车间、四大专业组为载体，实现生产运转正常、达产达标的工作。
3.2矿山车间：保证在破碎系统试机一次成功的前提下，认真执行质量控制方案，把好试生产期间工序、产品产量与质量源头监控关。
3.3化验室：全面检查试生产前的各项质量工作，建立与完善各工序及产品质量的保证体系，采取一切措施，保障质量控制方案的实施，
3.4机电维修部：进一步落实设备首席负责制，加大机、电专业的管理力度，全面监控和保证设备安装和试车质量，为生产提供基础保障。全面优化DCS系统，尤其是要确保主机设备保护系统的万无一失，在负责完成空载联动试车任务的同时，搞好与中控操作的接口工作。
3.5综管部：及时跟踪各机构运行情况，并适时完善和优化人力资源配置，落实对培训状况进行检查、督促和指导。保证生产设施和周边环境安全。妥善安排和保证试生产人员的衣、食、住、行等各方面的后勤服务工作。
3.6物流部：认真组织各种供应材料的采购，保持与市场的较好衔接超前预测和合理调配原燃材料的进厂与产品发运，充分挖掘运输潜力，对口管理好包装、发运等环节，保证材料运输的安全畅通。
3.7工程部：认真规划和督促执行试生产管理流程，及时协调和利用参建单位的各项资源，做好工程收尾和运行过程中的修、配、改组织，确保试生产顺利进行。
4.四大车间职责
4.1生料车间：参与本系统设备的安装、调试和其它试生产准备工作，具体实施原料、生料制备系统（从石灰石、砂岩破碎到均化库顶）的负荷试车和日常生产。
4.2烧成车间：参与本系统设备的安装、调试和其它试生产准备工作，具体实施熟料烧成系统（从均化库底到熟料库顶和煤粉制备）的负荷试车和日常生产。
4.3制成车间：参与本系统设备的安装、调试和其它试生产准备工作，具体实施水泥粉磨、水泥出厂（从熟料库底到水泥出厂）的负荷试车和日常生产。
4.4机电维修部：参与本系统设备的安装、调试和其它试生产准备工作，具体负责DCS系统联动试车、日常电气自动化维护工作、设备润滑和修、配、改工作。
第三章管理流程
1.单机试车程序
1.1任务与目的：检验设备是否符合本身性能、安装是否符合要求、自身保护是否起作用。
1.2工作流程：
由施工单位提出试车
计划及方案报试生产领导组
机电车间主任负责牵头
(一般辅机由车间负责人牵头)
现场确认填写确认表
领导组分管领导审批
后由施工单位操作，
机电车间主任、监理、
设备厂家、巡检工参加进行试机
机电车间确认试车
情况并填写试机记录
机电车间主任将确认
表格汇集到生产部
1.3单机试车前的准备工作
设备安装结束后，必须对照每台设备供货商提供的安装说明，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求；通过检查后，即可进行单机空载试运行。这也是设备安装验收工作的内容之一。在进行设备空载试运行之前，必须做好以下几项工作：
1.1清理工作
清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通、安全清除电收尘器内部极板绝缘子、电晕极上的灰尘；排除地坑内的积水。清扫各车间的各层平面。
1..2检查工作
1..2.1检查设备基础地脚或和连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；
1..2.2检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；
1..2.3运动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志(如皮带传动装置、磨机筒体等)
1..2.4设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂(油)，所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换；
1..2.5各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；
1..2.6设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范(JCJ03—90)的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气缝(孔)，各检视、检查孔是否密封；热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开；
1..2.7通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地1.3.2.8检查各人孔门，检修孔，磨机磨门等是否已关闭，库顶人孔、量仓孔等是否有雨水渗漏。
1..3确认事项
待清理和检查工作已逐项逐条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；确认中控室与各相关车间之间的通讯联络畅通各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。此后则可进行空载试运行。单机空载试运行一般进行约4~8小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，及时发现并解决问题，并要求对所发现问题及解决方法都必须作好记录。
.空载联动试车程序
2.1目的与任务：检查顺控关系，包括组与组联锁、大型设备保护联锁和系统联锁，并检验有关参数的对应关系；对系统设备及控制进行动态测试，验证是否满足工艺设计思想和安全运行要求。
2.2工作流程：
由施工单位提出试车
计划及方案报试生产领导组
车间负责人确认该联动区
域所有设备进行了单机试车
经运行正常后
各专业负责人对
联动区域进行专业会签
领导组领导审批后
由工程部下达给施工单位联动试车
机电车间对联动试车进行全过程跟
踪并指导中控操作员对联锁、报警设定
进行测试，形成详细试车记录，并由操
作员及自动化技术人员会签
生产车间负责现场巡检和配合工作
生产值班长负责调试过程协调工作
各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾
设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；另一方面，让中控操作员进行实践操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。在空载联动试车过程中，必须进行各种故障摸拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。
在空载联动及故障摸拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。3.负荷试车程序
3.1目的与任务：全面检验现场设备所有控制是否满足设计负荷生产要求。
3.2工作流程:
生产部根据联动试车确
认单报领导组领导审批
后下达负荷试车通知单
生产值班长负责生产组织、协调工作，中控
操作员负责负荷试车操作并记录过程，DCS技
术人员跟班配合，车间负责现场巡检工作
各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾
领导组成员安排跟班值班
3.3负荷试生产前的准备工作
1检查所有设备的紧固件完好可靠，各种接线无脱落。
2检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检修门、人孔门、量仓孔、观察孔等。
3在所有设备应加润滑油的部位，按设备使用说明书的规定的油量和油质，补充加足润滑油。
4检查所有设备和各种计测监控仪表、显示报紧装置等状况良好，处于可投入状态。
5进一步确认和核实系统中设备开停联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已处理好。
6对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物；同时，还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当。
7确认综合检查结果，评定认为本系统可以投入运行时，应及时通知生产调度，中央控制室，相关电气室及现场岗位。
3.试生产前的确认事项
1确认所有设备润滑加油点的油量与油质情况符合规定要求，并不漏油、不堵塞。
2确认所有设备所需供水、供气的管路通畅，压力满足设计和运行要求。
3确认本系统中每台设备完好无损，旋转方向正确无误，无异常故障；各种阀门动作灵活准确，调节控制量与实际操作要求相符，各种仪器仪表指示和信号联络有效无误。
4确认集中控制完全满足工艺开停与联锁要求，各操作岗位和生产车间通讯联络畅通。
5与中控室、相关电气室联系，确认所有设备已经做好供电的准备，随时可以按操作要求投入运行。4.会议程序
4.1在试生产期间每天下午17：00举行试生产协调会，由领导组领导主持，各相关负责人参加；
4.2如遇重大问题需要协调安排时，由领导组成员临时召集会议；
4.3每次会议有专人负责记录并整理成纪要。
5.修、配、改程序
5.1各车间、部门负责人以书面形式将问题反映到生产部或协调会上确认后，通知安装单位或机电维修车间及时整改；
5.2对于联动试车及负荷试车存在的问题，由车间或部门负责人以书面形式反映到生产部；
5.3一般修配改项目由各专业负责人下达修配改项目单，由生产部协调安排处理；
5.4如遇重大技术问题，由分管领导者召集有关人员分析，并提交处理方案，由安装公司及设备厂家安排处理；
5.5试生产中的检修，应按检修程序，由生产部组织实施。
6.试生产安全管理程序
6.1试生产期间，严格遵守常德中材牛力下发的《安全操作规程》及相关安全标准，防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生。
6.2参加试生产的实践操作人员必须熟悉现场设备的工作程序、工作原理和全面的试运转安全知识；
6.3各项安全措施由生产部牵头，各生产单位落实执行。
第四章区域试车方案
石灰石破碎系统试车方案
1联动试车
1.1系统无负荷联动试车人员安排及职责
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 机械保驾 5 电气保驾 6 自动化保驾 1.2联动试车前的检查
1.2.1现场按操作规程进行检查；
1.2.2本系统单机试车结束，无遗留问题，具备联动试车条件；
1.2.3水、电、气、油供应正常；
1.2.4检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致；
1.2.5各专业人员对整个系统已进行全面检查并确认（在相关表格上签字），参加试车人员职责明确并人员到位。
1.3开机顺序：
堆料机→袋收尘→皮带机→破碎机辅机→破碎机→重型板式喂料机
1.4联锁测试，以电气连锁动作三次无误为合格，内容如下：
1.4.1启动时，设备的启动时序是否符合要求。
1.4.2测试当下游设备停机或跳停时，上游设备是否按要求停机。（破碎机不参加故障联锁，重型板式喂料机参与联锁）。电气、DCS技术人员现场作出警报，设备是否按要求跳停。
1.4.3安全、保护联锁测试
1.4.4停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机间隔时间是否正常；
1.4.5确认收尘器参与系统启动连锁，不参与系统运转连锁。
1.4.6现场拉停皮带机，看皮带机、破碎机、板喂机是否跳停，而袋收尘、破碎机不跳停。
1.4.7机旁紧停开关是否有效；
1.4.8皮带一级跑偏，PC盘是否报警信号出现；二级跑偏是否跳停。
1.4.9主电机启动时间不得超过30秒，停机从主电机断电至转子安全停稳不少于20分钟。
1.4.10确认系统紧停、组紧停是否有效。
2.负荷试车
2.1负荷试车组织
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 甲班：乙班： 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾 2.2负荷试车条件
2.2.1石灰石块石准备
≤500×500×600mm600吨
≤600×800×800mm1200吨
≤800×800×1000mm3200吨
2.2.2系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，并达到设计要求。
2.2.3各仪表参数报警值均符合条件。
2.2.4各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求。
2.2.5中控、现场记录表格、台帐齐全。
2.2.6各种工器具、通讯工具齐全。
2.3试生产前的准备与检查
2.3.1进行设备全面检查，确保各设备外部无异物，内部无遗留杂物，确认各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭。
2.3.2各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油量是否满足要求。
2.3.3通知化验室对负荷试车块石进行抽样检查，并确定对其碎石抽样检查时间，做到下料质量确保达到要求。
2.3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到指挥统一。确保安全工作万无一失，确认各种安全保护装置正常。
2.3.5根据消防要求合理配置灭火器材，并安放到位。
2.3.6进一步确认和核实系统中设备开停联动与联锁是否符合工艺操作要求，对空载联动试车中出现的问题已处理好。
2.对设备巡检、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合均应充分清扫和清除杂物；同时，还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保安全设施是否安置妥当。
2.确认综合检查结果，评定认为本系统可以投入运行时，应及时通知生产调度，中央控制室，相关电气室及现场岗位。2.3.9岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作。
2.3.10确认各设备具备开机条件。
2.4负荷试车步骤
2.4.1操作员按启动程序要求，启动堆料机、收尘器、皮带机、破碎机及给料辊。
2.4.2负荷试车一般分半负荷小块料，半负荷正常料，满负荷正常料三个阶段进行试车。详见下表：
试车形式 进料粒度要求（mm） 连续试车时间 台时产量 半负荷小块料 ≤500×500×600 3小时 200T/h 半负荷正常料 ≤600×800×800 6小时 200T/h 满负荷正常料 ≤800×800×1000 8小时 350－450T/h 2.4.3破碎机主电机电流应保持在额定电流下。
2.4.4破碎机转子轴承温度不超过60℃，给料辊轴承温度不超过65℃。
2.4.5破碎机主电机轴承温度不超过60℃，线圈绕线温度不超过120℃。
2.4.6袋收尘压差控制在正常范围内，对所有运行参数有详细的记录。
2.4.7破碎机内有无异音，转子转动是否平稳。
2.4.8检查各皮带头尾轮是否有积料，皮带张紧装置运行良好，无跑偏等现象。
2.5注意事项
2.5.1按操作规程检查设备；
2.5.2对系统设备运行状况做好监控，做好数据对应工作，给料辊、破碎机的电流变化是否存在一一对应。
2.5.3试生产期间，下料口现场要安排一人监控，以保证负荷试车块石质量，块料大小达到要求。
2.5.40203皮带入料口、下料口，2201皮带入料口、下料口安排专人监控，检查落料点是否对中，皮带有无跑偏。
2.5.5不得对运转中部件进行人工清扫，拆换零件或加油润滑。
2.5.6操作和巡检人员发现设备运行中有异常情况时，应做好记录，紧急情况时立刻停机，操作人员和质检人员要保持密切联系。
2.5.7在试生产期间，要留出旁路通道，一开始不要在旁路入口上方堆料。
砂岩破碎系统试车方案参考石灰石破碎系统试车方案和厂家提供的说明书执行。
生料系统无负荷联动试车
1.无负荷联动试车人员安排及职责
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 甲班：乙班： 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 甲班：乙班： 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾 2.联动试车前的检查
2.1通知现场按巡检规程进行检查；
2.2本系统单机试车结束，无遗留问题，具备联动试车条件；
2.3水、电、气、油供应正常；
2.4DCS投入运行，进行启动图、模拟图及报警清单检查，对不符合启动条件的修改结束；
2.5检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致；
2.6技术人员对整个系统进行全面检查，参加试车人员职责明确并人员到位。
3.开机顺序：
启动尾排风机原料磨循环风机（升温烘磨）
袋收尘组生料入库组窑尾电收尘卸灰组通知现场对电场荷电原料磨润滑组选粉机组磨主电机磨喂料组
4.连锁测试，以电气连锁动作三次无误为合格，内容如下
4.1启动时，设备的启动时序是否符合要求。
4.2测试当下游设备停机或跳停时，上游设备是否按要求停机。
4.3安全、保护连锁测试，电气、DCS技术人员现场作出警报，设备是否按要求跳停。
4.4停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机时序是否正确。
4.5确认袋收尘器参与启动连锁，不参与运行连锁。
4.6PC给出磨头仓料位高报，看取料组设备是否延时停机，PC给出磨头仓料位高高报，看进料组设备是否立即停机。
4.7现场拉停入磨皮带，看配料站四台秤是否立即跳停；
4.8PC给出减速机油位、油温、油压高高报或低低报，磨主电机是否立即跳停；
4.9PC给出磨机振动二级报警，主电机是否立即跳停；
4.10PC给出磨机料层厚度报警，主电机是否延时跳停；
4.11当生料库顶斜槽风机跳停后，系统除尾排风机、电场荷电、磨头进料设备、磨机辅助组外别的设备是否立即跳停。
5.任务
5.1操作员根据操作规程模拟操作，并记录整个测试过程及事件，定时填写各台设备电流值、温度、压力等中控数据。
5.2各挡板中控动作开关三次，通知现场确认开度指示与中控是否一致（开度为：50％，70％，100％）。
5.3无负荷联动试车测试完毕，本系统再运行4小时，无异常后结束。
5.4设备首席负责人及时将过程记录及有关情况整理上报。
负荷试车
1.负荷联动试车人员安排及职责
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 甲班：、乙班： 操作 3 甲班：、乙班:、 巡检负责 4 甲班：、乙班:、 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾 2.负荷试车条件
2.1石灰石储量：15000T（粒度≤25mm占90％，水分≤1％）
砂岩储量：3000T（粒度≤25mm占95％）
铁矿石：1500T（水分≤3％）
粉煤灰：1000T
2.2系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，并达到设计要求。
2.3各仪表参数报警值均符合条件。
2.4各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求。
2.5中控、现场记录表格、台帐齐全。
2.6各种工器具、通讯工具齐全。
2.7生料均化库生料均化库能否达到设计要求，在很大程度上取决于施工及安装质量。为保证生料均化库一次投料成功，并能长期安全运行，在库准备投料前，必须对均化库的施工、安装情况作全面的检查，在装料之前处理存在的隐患。否则一旦库已投料，就可能影响到均化库的均化效果、使用寿命，从而影响整条生产线的正常运转，因此应对库装料前的准备工作引起足够的重视。
2.7.1均化库建成之后，应尽可能除去库内的凝结水，天气干燥时应打开均化库各门孔，必要时打开库底罗茨风机，库顶除尘风机。并检查均化库的施工质量，确保库不漏渗雨水，同时要严防杂物入库，保持库内清洁。
2.7.2经制造厂充气检查合格的充气箱抵达现场后，在进均化库安装之前仍需对充气箱进行检查，凡怀疑密封胶已干脱或其它原因漏气的充气箱均需拆下充气层，重新涂上密封胶再装上充气层。充气层有损坏的均需更换。
2.7.3经检查后的充气箱可根据图纸要求，在均化库安装就位，并按图纸要求把充气箱和管道联结起来，安装过程或安装完毕后，应检查充气管道阀门是否运转灵活，开关状态是否满足工艺要求，充气管道内应无电焊渣及其余堵塞物，并清除库内所有杂物。
2.7.4投料前，必须对库充气系统进行一次全面检查，开启罗茨风机及管路阀门向库内送风。逐个检查每一个充气箱、管道接头及焊点的密封情况，可以用肥皂水涂在检查部位，如该处漏气，将会出现肥皂泡。漏气的充气箱如在拧紧螺栓后仍未解决问题，则需拆开充气箱检查处理。处理完毕后再安装好充气箱进行检查。管道在连接处漏气时，需打紧活接头或弯头，或采取其它措施来处理，必须强调，在库内充气层已装上的情况下，不宜再在库内使用电焊或气焊处理管道漏气问题，以免烫坏充气层。
2.7.5在确认库内充气系统无问题之后，再次清除库内杂物，然后用微膨胀水泥将库内引入管道的各预留孔封死。因预留孔数量多，直径小，堵死时必须谨慎，杜绝投料后库预留孔向外喷灰现象。
2.7.6在投料前，应开启罗茨风机向库内送风12周，以便干燥充气材料，同时可带走库内湿气，防止生料在库壁结料。
2.7.7上述各项准备工作均已完成后，可以封好库侧人孔门，作好装料运转的准备。
2.7.生料均化库设备的安装及运行前的检查与确认均应按照设备制造厂的操作说明书要求进行。3.试生产前的准备与检查
3.1进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭。
3.2各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油量是否满足要求。
3.3各挡板、阀门是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致。
3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥。确保安全工作万无一失。
3.5根据消防要求合理配置灭火器材，并安放到位。
3.6岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作。
3.7供水、供气、供油管路密封无泄漏，压力达到要求。
3.8辊压机减速机润滑系统、辊压机轴承润滑系统、液压系统、动态选粉机的润滑系统和循环风机及尾排风机、高温风机稀油站的油量要合适，油位应在上下油标之间，油温合适。油管管路各连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，开闭灵活，仪表完好。
3.9VX选粉机启动前的检查打散机安装方向正确，调节叶片角度与调角装置启闭方向一致，打散格间无杂物。检查完毕关闭检查门并确认其密封以防止漏风。
3.10XR动态选粉机启动前的检查选粉机内部无杂物，主轴旋向正确，手动盘车无干涉感。轴承已加入适量干油，减速机油位正常。连接螺栓及地脚螺栓已按要求紧固。
3.11确认系统连锁正常。
4.负荷试车步骤
4.1操作员按操作规程要求，启动系统，现场按巡检规程要求进行巡回检查。
4.2调配库进料试车：按程序启动磨头仓进料进行不少于6小时的部分负荷运转（25－50％），原则上以磨头仓满为准。要求：设备平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂，连接无松动、无损坏。
4.3磨负荷试车
4.3.1当无预热器废气作为烘干热源时采用备干料的方式准备原料,要求物料水分≤1.50%,干料量2000～2500吨。
4.3.2预热器出口废气温度达200℃时，可利用预热器废气作为烘干热源，开启磨传动装置，调整磨机出口风量，磨机开机后，操作人员在主传动开启后就立即喂料，以防空磨。开始开磨以70％料量进行喂料,磨机负荷逐步加至100％），具体喂料量图如下：
4.3.3操作中，必须严格控制出选粉机气体温度在≥90℃，当温度超过125℃时，发出上、下限报警。通过调节高温风机进口调节阀和废气风机进口调节阀的开度控制窑系统风量。通过调节热风阀门20和高温风机至增湿塔阀门的开度以调节进入VX选粉机的热风量。通过调节冷风阀(21)的开度和调节阀(20)的开度调节入V型选粉机(06)的风温。通过调节辊压机循环风机(15)的转速或进口调节阀(15a)的开度和调节循环风阀(18)的开度调节入V型选粉机(06)的总风量。各种控制手段的综合使用控制粉磨系统正常的操作工况。
4
4.3.4根据《中控操作规程》进行操作，对各参数进行及时调整，以便使全系统平衡。
4.3.5根据生产品质处要求及时调整生料细度和出磨水分，保证生料细度0.08方孔筛筛余≤12％，生料水分≤0.5％；
4.3.6在试生产中，各种负荷下各个参数要详细做好记录，以便日后指导生产操作。
5、1按操作规程操作，加料同时要加风。如果发生异常，按照《操作规程》和《设备说明书》处理，如有冲突，按《说明书》处理；
5.2对系统设备运行状况做好监控，做好数据对应工作，研磨压力应逐步增加，不能设定太高。
5.3在稳定操作时，可适当改变单一参数，以了解该参数对系统的影响，做好记录。
5.4配料站专人值班，配备好通讯工具，确保配料站料量供应，做到不堵料、不断料。
5.5稳定料层为主，减少磨机振动；
5.6注意各部分轴承温度及各类仪表检测结果，以便根据情况迅速作出判断，并及时处理。
5.7处理故障时，一定要注意安全，做到安全第一、预防为主。
5.8系统停机后的检查
5.8.1运转中不易检查到的设备部位的温升情况。
5.8.2润滑油和液压油的油质有无变化，油内是否有金属铁末和污物，滤油器内滤油网上有无污物。
5.8.3所有紧固件、地脚螺栓、紧固螺栓及键销等固定件有无松动及损坏。应经常检查底座中的六角螺母，拧紧并锁住。
5.8.4冰冻季节，必须排净设备及管道内的所有水。
5.8.5检查各开关、各电气仪表指针是否复位。
5.8.6检查齿轮传动和啮合情况及运转部件的接触情况。
5.8.7检查各下料口磨损情况，有无脱焊、开裂，有无结皮、积料；
5.8.8检查防雨设施是否完好。
5.8.9其他按现场操作规程要求仔细检查。
烧成系统无负荷联动试车
1.联动试车人员组织及职责
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 甲班：乙班： 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 甲班：乙班： 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾 2.联动试车前的检查
2.1现场按巡检规程进行检查；
2.2本系统单机试车结束，无遗留问题，具备联动试车条件；
2.3水、电、气、油供应正常；
2.4DCS投入运行，进行启停组、操作画面及报警菜单检查，对不符合条件的程序及时修改；
2.5检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致；
2.6生料库烘库结束，库内斜槽确认无误，阀门封好。
3.开机顺序：
按窑系统中控操作规程开机
4连锁测试，以电气连锁动作三次无误为合格，内容如下：
4.1分组启动时，设备的启动顺序、延时是否符合要求。
4.2测试当下游设备停机或跳停时，上游设备是否按要求停机。
4.3安全、保护连锁测试，电气技术人员现场作出警报，设备是否按要求停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机时序是否正确。
4.4确认系统小袋收尘参与启动连锁，不参与运行连锁。
4.5现场按停窑头风机，看篦冷机三段、风量是否自动降低。
4.6现场按停窑尾高温风机，看窑喂料、喂煤是否立刻停机。
4.7现场按停窑尾排风机，看系统设备是否按要求立即停机。
4.8窑主电机运行中拔动辅助限位，看是否给出红色警报，主电机立即停机。
4.9给出窑上下窜动Ⅱ级报警，瓦温高高报，看是否按连锁条件动作。
5试车任务
5.1操作员根据操作规程模拟操作，并记录整个测试过程及事件，定时填写各台设备电流值、温度、压力等中控数据。
5.2各挡板中控动作开关五次，通知现场确认开度指示与中控是否一致（开度为：0%、25%、50％，75％，100％）。
5.3无负荷联动试车测试完毕，本系统再运行4小时，无异常后结束。
6.负荷试车
6.1负荷试车人员组织及职责
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 甲班：乙班： 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 甲班：乙班： 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾
6.2负荷试车条件
6.2.1系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，并达到设计要求。
6.2.2所有内衬砌筑或浇注完毕，并通过验收；
6.2.３各仪表参数报警值均符合条件，显示准确。
6.2.4各挡板、阀门动作灵活且位置正确，各转换开关、启停开关及指示信号灵活、准确。
6.2.5各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全。
6.2.6各种工器具、通讯工具齐全，烘窑用柴油(30吨)准备充足，煤磨正常，能及时提供煤粉。
6.2.7DCS系统工作正常，各操作参数、报警值均按要求设定好。
6.2.8现场清理干净，各设备人孔门、检修门关闭；
6.2.9化验室给出入窑生料成分和熟料质量控制指标，并做好取样分析的准备。
6.2.10冷却机内熟料铺好（冷却机一段篦床铺200mm）。
6.2.11开启空气调节挡板，使预热器具有通风条件。
6.3点火步骤（具体细节见《中控操作规程》）
6.3.1打开一级旋风筒人孔检修门，保持窑头微负压。
6.3.2启动一次风机及油泵。
6.3.3现场点火，调节燃烧器，得到适当的火焰形状。
6.3.4适时调节油阀开度，使之符合升温曲线升温（升温曲线见附图）。
6.3.5当窑尾温度升到400℃，开始喂煤，油煤混烧，喷煤前，启动窑尾排风机及粉尘输送设备，关闭一级旋风筒人孔检修门，调节各风机挡板，使窑头保持微负压。
6.3.6严格按升温曲线升温，如因故中断，要及时停止风机抽风，关闭挡板，使窑内温度缓慢下降，重新升温时要从实际降到的温度开始，按升温曲线继续升温。
6.4投料操作
6.4.1当窑尾温度达到800℃时，准备预投料操作，数量为30t；
6.4.2窑间隙慢转，适当增大风量；
6.4.3启动窑喂料系统，以10t/h的喂料量增加，维持2小时；
6.4.4注意保持窑头火焰正常；
6.4.5预投料后，按升温曲线继续升温；
6.5.2.1做好预热器投球试验，确认系统畅通；
6.5正式投料
6.5.1投料条件
6.5.1.1系统烘烤按要求完成，确认已经烘干；
6.5.1.2窑尾温度达到1050℃；
6.5.1.3各项准备工作已经完成；
6.5.2投料步骤（细节过程详见《操作规程》）；
6.5.2.1将预热器所有翻板阀放下，调整好配重，确认翻板阀灵活自如；
6.5.2.1启动窑头冷却及熟料输送设备，启动窑尾废气处理及高温风机；
6.5.2.3启动窑主电机，设定喂料量在100t/h，启动喂料系统设备，窑内喂料，同时调节高温风机挡板及转速，保持窑内风量；
6.5.2.4稳定系统热工制度，按喂料曲线加料操作（喂料曲线见附图），由于冷却机及三次风管的烘烤不能太快，喂料量120t/h以下的时间控制在72小时；
6.5.2.5冷却机及三次风管烘烤结束后，可投入分解炉的运作，逐渐增加窑喂料，注意风、煤、料、窑速之间的配合，保证出窑熟料质量的合格；
6.5.2.6主要系统控制参数见《操作规程》
6.6负荷试车注意事项
6.6.1点火升温要严格按升温曲线及慢转窑制度操作；
6.6.2升温期间要合理控制窑内通风，防止CO的产生，控制好窑头负压，防止正压回火；
6.6.3升温期间，技术人员要经常观察轮带位移情况，并做好记录；
6.6.4投料初期，各翻板阀要派专人检查，观察动作情况，必要时作适当调整；
6.6.5烧好第一批物料，挂好窑皮。
煤磨系统无负荷联动试车
1、人员组织及职责
序号 人员安排 职责 1 总协调 2 甲班：乙班： 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 甲班：乙班： 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾 2、联动试车前的检查
2.1现场按巡检规程进行检查；
2.2本系统单机试车结束，无遗留问题，具备联动试车条件；
2.3水、电、气、油供应正常；
2.4DCS投入运行，进行启停组、操作画面及报警菜单检查，对不符合条件的及时修改；
2.5检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致；
2.6原煤仓内杂物及煤粉仓内杂物清理干净，现场清理干净。
2.7开机顺序：
→磨机辅助组设备→煤粉输送组设备→煤磨袋收尘→主排风机→热风风机→磨主电机→喂料设备→原煤输送设备。
2.8连锁测试，以电气联锁动作三次无误为合格，内容如下：
2.8.1启动时，设备的启动顺序、延时是否符合要求。
2.8.2测试当下游设备停机或跳停时，上游设备是否按要求停机。
2.8.3安全、保护联锁测试，电气、DCS技术人员现场做出警报，设备是否按要求跳停。
2.8.4停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机顺序是否正确。
2.8.5PC给出主减速机轴承温度高高报，滑块温度高高报；油位、油流量低低报，电机轴承温度高高报，主电机定子温度高高报，看磨主电机是否立即跳停（主电机试验位）；
2.8.6当主排风机跳停后，系统除磨机辅助组外别的设备是否立即跳停。
2.8.7进各煤粉仓分料阀跳停报警后，是否给出报警。
3、任务
3.1操作员根据操作规程模拟操作，并记录整个测试过程及事件，定时填写各台设备电流值、温度、压力等中控数据。
3.2各挡板中控动作开关三次，通知现场确认开度指示与中控是否一致（开度为：10％，50％，100％）。
3.3无负荷联动试车测试完毕，本系统再运行4小时，无异常后结束。
3.4车间负责人及时将过程记录、确认表格及有关情况上报。
4.负荷试车
4.1人员组织及职责
序号 人员安排 职责 1 梁 总协调 2 甲班：乙班： 操作 3 甲班：乙班： 巡检负责 4 甲班：乙班： 现场巡检 5 机械保驾 6 电气保驾 7 自动化保驾 4.2负荷试车条件
4.2.1煤库原煤储量：3000T。
4.2.2系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，并达到设计要求。
4.2.3各仪表参数报警值均符合条件。
4.2.4各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求。
4.2.5各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全。
4.2.6各种工器具、通讯工具齐全。
4.2.7热风炉已进行烘炉操作，符合开机条件。
4.2.8现场清理干净，各设备人孔门、检修门关闭；
4.2.9化验室做好取样分析的准备。
4.3试生产前的准备与检查
4.3.1进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭。
4.3.2各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油量是否满足要求。
4.3.3各挡板、阀门是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致。
4.3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥。确保安全工作万无一失。
4.3.5根据消防要求合理配置灭火器材，并安放到位。
4.3.6岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作。
4.3.7供水、供气、供油管路密封无泄漏，压力达到要求。
4.3.8确认系统联锁正常。
4.4负荷试车步骤
4.4.1启动煤输送系统，进石灰石10－15吨，将此石灰石向磨内布料3－5吨（布料方法按操作规程）。
4.4.2用剩余石灰石代替原煤粉磨后，填充系统各处死角。
4.4.3操作员按操作规程要求，启动系统各设备2小时，现场按巡检规程要求进行巡回检查。
4.4.4磨头仓进料试车：按程序启动，按60％负荷运行1小时后，停机紧螺栓。要求：设备平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂，连接无松动、无损坏。
4.4.5在磨机运行2小时，4小时，8小时，停磨对螺栓进行检查，各紧螺栓一次，此段时间内，磨机都采取60％负荷运行。据生产需要，决定下次开磨时间。喂料量曲线如下：
4.5注意事项
4.5.1按操作规程操作，现场按操作规程检查；
4.5.2控制好系统温度，特别是袋收尘进口温度决不可太高；
4.5.3对系统运行情况做好详细记录。
4.5.4锁风阀下料口专人值班，配备好通讯工具，确保料量稳定供应，做到不堵料、不断料。
4.5.5现场做好防火、防爆工作；
4.5.6注意各部分温度及各类仪表检测结果，以便根据情况迅速做出判断，并及时处理。
4.5.7处理故障时，一定要注意安全，做到安全第一、预防为主。
第五章通用设备试车方案
1.通用设备试机
1.1试机范围
包括：1、各种风机；2、空压机；3、螺旋输送机；4、罗茨风机；5、袋收尘器；6、皮带秤；7、电动滚筒；8、拉链机；9、电动执行机构；10、胶带输送机；11、斗式提升机；12、静电收尘器；13、空气输送斜槽；
1.2人员安排
设备首席负责人按程序联系试机，区域内现场巡检工协助，具体安排见《设备首席负责制安排表》。
2.各种风机试车
2.1检查风机、电机的地脚螺栓是否紧固；
2.2检查机壳、进气箱的联结处确保紧固，观察门是否封闭；
2.3检查风机和电机及电机轴承箱内的油量、油质是否符合要求；
2.4试车前要仔细检查，清理风机壳体内部杂物；
2.5对所有防护装置进行检查，应处于关闭状态；
2.6启动时，关闭风门；
2.7当风机达到全速时，应逐个检查风机与电机轴承振幅，温升及不正常响声，要用测温计检查轴承的温度变化。并检查轴承箱与轴的密封是否漏油；
2.8如果风机在停车检查或维修，则应检查一下设备螺栓与螺母是否有松动现象，以免对风机造成危害；
2.9在启动风机前，绝对不允许旋转部件没有防护装置；
2.10风机观察门应关闭。
3.空压机试车
3.1空压机内部进风管管道，油管，仪表及冷却器内部是否清洁，有无杂物；
3.2润滑油应符合技术文件的要求，油应过滤，油量要充足；
3.3观察调整注油器供油情况；
3.4冷却水管路是否畅通；
3.5安全阀、油压表、气压表等部件是否灵敏、准确；
3.6单机空载试运转：
3.6.1打开高低压吸气阀，试运转30分钟，停车检查，然后再连续运转8小时；
3.6.2检查连杆、活塞、十字头、阀片等是否有撞击声；
3.6.3检查曲轴和气缸的润滑油泵和油圈的工作情况，检查循环润滑油压和温度；
3.6.4检查设备振动情况；
3.6.5调节安全阀及自动调整阀，使其在规定的压力范围内工作。
4.螺旋输送机试车
4.1开机前确认各轴承处已经清洗并更换要求的润滑脂；
4.2清洗螺旋输送机周围的杂物；
4.3手动盘车，确认正常；
4.4开机确定设备的转动方向；
4.5注意检查轴承的温度变化及有无异音；
4.6试运转不少于2小时；
4.7设备开机期间禁止人员跨越。
5.罗茨风机试车
5.1检查风机的地脚螺栓是否紧固，各连接处是否牢固可靠；
5.2检查风机所需润滑油是否正确齐备；
5.3检查风机所需冷却水是否通畅；
5.4检查皮带张紧程度；
5.5试运转前打开出气管道上的阀门；
5.6风机试运转2小时，检查风机温度变化，并在风机试运转过程中逐渐增加风机出口压力到最大，试车无异常则试车结束；
5.7检查安全阀是否灵活，设定值是否准确；
6.袋收尘器试车
6.1调整提升阀部分，检查阀板闭合后于阀板孔之间的间距，最大不超过0.8mm，上述调整均应接通压缩空气源，其压力可通过三联体上的减压阀来调节，使阀板闭合后变形2～3mm，上述调整均可通过电磁气缸上的手动开关进行，不必接电源。调试完毕，将手动开关复原，并拧紧阀板二侧螺母和背母；
6.2调整滤袋位置，人由灰斗一端检修门内进入袋室下部检查滤袋间距，如有相碰或倾斜的应扶正，使其在袋室垂直向下；
6.3调整灰斗内的输送设备，锁风设备及传动，运行部件应检查润滑油和脂；
6.4调整清灰控制器，要求提升阀、脉冲阀动作顺序正确，各室清灰顺序正确，时间连续可调；
6.5观察排灰装置工作情况。
7.皮带秤的调试
7.1调试前，清除秤体上的积料等异物，确认连接秤体的拉杆活动灵活。
注意：严禁站在秤体上，以防传感器受损；
7.2对秤体进行零点标定，操作如下：
7.2.1开启皮带，确认皮带上无料且秤体上无异物后，按SET；
7.2.2在皮带运行正常，速度稳定后，按Adj，进行皮带校零，结束后，如无异常，显示ZERO-OK；
7.2.3如最下一行累计偏差超出±10，按C，再按ENT，如在±10以内，直接按ENT，将调零结果储存，再按三次SET,返回计量形式；
7.3每次标定要详细记录校前和校后的负荷率的变化数据。
8.电动滚筒试车
8.1检查接线盖内接线是否正确可靠；
8.2加注润滑油并检查冷却润滑油油量是否充足；
8.3用手扳动滚筒空转应灵活；
8.4空载试运转2小时以上，运转应平稳，无冲击振动和不正常噪音；
8.5空载后，再进行8小时的负载试运转，应平稳正常，无漏油现象，螺栓不松动；
8.6滚筒首次使用10天必须换油（N150极压合成齿轮油），第二次为一个月换油，以后三个月换油一次；
8.7电动滚筒旋转方向应按滚筒标志方向旋转，严禁反转。
9.拉链机试车
9.1检查电线、开关及电气过载保护装置是否完好；
9.2检查各紧固件是否松动；
9.3检查各润滑点是否按规定加足润滑油；
9.4检查机槽，槽内不得遗留任何杂物；
9.5检查电机旋向，是否输送链运行方向和规定方向一致；
9.6确认输送链进入头轮时啮合正确，离开时不出现卡链、跳链现象；
9.7输送链运行应当平稳，不跳动、跑偏；链钩与机壳两侧的间歇应均匀，内链条应避免出现偏距现象，不允许有卡碰现象；
9.8拉链机不得输送腐蚀性物料、坚硬的或湿度大的物料，≥200℃的物料。
9.9试车过程：
9.9.1先空载启动，待运转正常后再逐渐加料，加料要均匀连续，不要骤然加料，以防堵塞或过载；
9.9.2拉链机运行时，注意检查各紧固件是否松动、掉落，轴承温变及有无异音；
9.9.3注意检查调节输送链张紧度，以防出现“爬链”现象；
9.9.4拉链机空载运行四小时。
10.电动执行机构试车
10.1检查执行机构的地脚螺栓是否紧固；
10.2检查执行机构与机械挡板的连接是否紧固；
10.3通电试车前，仔细检查执行机构本体切换开关所处的位置是否为“0”；
10.4检查机械挡板位置、方向，挡板开关的灵活程度；
10.5现场操作分为现场手动操作和现场电动操作。
10.5.1现场手动操作：
10.5.1.1将切换开关切换到OFF（0）位置，抬起手轮中间的杠杆至85o，然后轻摇手轮直到切换到手动，松开杠杆，如果杠杆不能归位，用手扳回原位，转动手轮至需要的位置；
10.5.1.2恢复步骤：抬起手轮中间的杠杆至最大85o，松开杠杆，使其归位。
10.5.2现场电动操作：送电后将切换开关打到现场（LOCAL）“Ⅰ”位置，按下操作面板的开（OPEN）或关（CLOSE）按钮，当挡板转到需要的位置时，按下停止（STOP）按钮。
10.6中控操作时，须将切换开关打到远程（REMOTE）位置，由中控给定开度，并注意现场实际开度与中控给定/反馈提示是否一致。
11．胶带输送机
电机、减速机轴承有无异常振动或过热；
滚轮、托辊转动是否灵活；
清扫器与皮带接触是否良好；
皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；
各紧固件是否松动；
减速机是否渗油、漏油。
12提升机
壳体振动是否过大，输送带或链板运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响；
各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；
料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；链板、锁轴是否断裂；
检查门是否密封。13．静电收尘器
检查石英绝缘管是否清洁、有无破裂。检查各电加热器是否完好。各法兰节间螺栓有无松动或脱落。
检查各电场阳极板是否平整无变形，阴极丝有无松动，极间距是否均匀，并紧固松支动的阴极丝，剪除断裂的阴极丝。
检查各阳极板、阴极板、分布板振打机构是否完好，振打打锤的动作是否准确、到位。
检查灰斗内是否有积灰和杂物并进行清理。
电场内部检查结束后关好各人孔门和检查门。
检查各振打减速电机是否工作正常。
14斜槽
斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；
各法兰节间螺栓有无松动或脱落透气层有无穿孔堵塞。烘烤条件：
1.1系统所有内衬必须全部砌筑或浇注完毕，并通过验收；
1.2本系统及窑尾废气处理系统所有设备都经过单机和联动试车，无异常；
1.3所有阀门、挡板必须调节灵活且位置正确；
1.4烘烤用的柴油准备充足，煤磨能进行正常运行，及时提供煤粉；
1.5冷却机一段的熟料（或石灰石）按要求铺垫好（铺200mm厚）；
1.6窑辅传必须能正常运转；
1.7预热器各翻板阀吊起；
1.8各种规程、记录台帐、准备齐全。
2.烘烤方案
2.1窑、分解炉及预热器系统
2.1.1该部分耐火材料使用量大，其中分解炉和预热器中大量使用了硅钙板和浇注料，根据耐火材料的使用要求及实际情况，该部分的烘烤时间拟定为7天；
2.1.2点火升温的主要步骤（具体细节见操作规程）；
2.1.2.1打开C1筒人孔门，并调节好开度，保持窑头微负压；
2.1.2.2启动一次风机和燃烧油泵，点着火把，打开油阀点火，调节一次风压力及内外流比例，使火焰顺畅；
2.1.2.3对照升温曲线，调节油量使窑尾温度与曲线一致；
2.1.2.4当窑尾温度达到450℃时，启动窑尾排风机和高温风机，关闭C1筒人孔门，通过各挡板的调节，使窑头呈微负压，启动喂煤及输送设备喂煤，开始喂煤量要少，防止火焰熄灭；
2.1.2.5根据窑尾温度，调节喂煤量，并逐渐减少用油量；
2.1.2.6严格按升温曲线进行烘烤（烘烤曲线见附图）；
2.1.2.7升温期间按下列程序进行盘窑：
窑尾温度（℃） 100~200 200~300 300~400 400~600 600~700 700~800 ≥
800 盘窑
间隔 24h 8h 4h 1h 30min 15min 连续
盘窑 旋转量（度） 100 100 100 100 100 100 注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
2.1.3烘烤注意事项：
2.1.3.1烘烤要求一气呵成，不中断，如因故熄火，应减小抽风，使温度缓慢下降，再次升温时，要从实际降到的温度开始，按升温曲线升温；
2.1.3.2升温期间，严格控制好风量，防止CO聚集在系统内产生燃爆。
2.2冷却机和三次风管：
本部分内衬，待窑投料后，利用熟料的温度和冷却得热风进行烘烤，考虑到烘烤时间的需要，投料后，窑喂料量控制在120t/h以内运行72小时。
第七章配球方案
Φ3.2×13.0米水泥磨系统负荷运转及球配方案
1.负荷运转条件
1.1负荷运转应以水泥配料到水泥入库的整个水泥粉磨系统空载联动试运转正常情况下方可进行(磨机空运转时间不得少于8h)。包括整个水泥粉磨系统电气连锁、控制、保护装置试车正常，各控制保护参数设定完毕。
1.2水泥库内、各设备内部无任何遗留杂物。
1.3为保护筒体和衬板，最初向磨内加入研磨体前需加入200—300mm厚的熟料，三仓熟料用量约需8t。
1.4水泥原材料准备充分，熟料、石膏、石灰石、粉煤灰要有足够的备用量，外购原料供应可靠。
2.磨机在负荷运转阶段装球量、喂料量、负荷率、运转时间如下表：
阶
段 负荷率
（%） 装球量
（t） 喂料量
（t/h） 运转时间 连续运转
时间（h） 1 30 37．5 20 24 8 2 60 75 40 96 24 3 90 115 60-65 288 72 4 100 125 70-75 长期 / 对每阶段磨机投入运行初期，喂料量应控制在该阶段额定喂料量的60%~80%，以后根据实际情况在4小时内逐渐增加到该阶段额定喂料量。
3.各种负荷运转时研磨体装载量
序号 球径 1仓 2仓 3仓 第一次 第二次 第三次 第四次 加球30% 加球30% 加球30% 加球10% 1 Φ60mm 9 2.7 2.7 2.7 0.9 2 Φ50mm 14 4.2 4.2 4.2 1.4 3 Φ40mm 10 3 3 3 1 4 Φ30mm 5 1.5 1.5 1.5 0.5 5 Ф18×18 7.5 2.25 2.25 2.25 0.75 6 Ф16×16 10.5 3.15 3.15 3.15 1.05 7 Ф14×14 7.5 2.25 2.25 2.25 0.75 8 Ф12×12 37 11.1 11.1 11.1 3.7 9 Ф10×10 24.5 7.35 7.35 7.35 2.45 合计 38 25.5 61.5 18.45 18.45 18.45 6.15 4.负荷运转期间检查内容
4.1磨机运转应平稳、磨音正常、支承装置无异常振动。
4.2各轴承无异常升温，其中磨机中空轴温度不大于60℃。
4.3各密封部位不应有漏灰、漏油、漏水、漏风现象。
4.4每次停机应检查各部位的紧固螺栓、衬板和隔仓板螺栓、地脚螺栓是否松动。
4.5各温度、压力表的指示是否正常。
4.6运转期间及时根据磨音、气体压力等判断磨内工况。
4.7观察磨入口的进料情况，检查是否有堵塞、倒料等异常情况。
4.8检查各油箱、各润滑装置及润滑部位油量、油质是否良好，油路是否畅通。
4.9检查所有附属设备运转是否正常，有无异音。
4.10检查主辅电机及控制系统、仪表信号是否正常。
4.11检查各冷却水系统供水是否充足、管路是否畅通。
4.12检查各电动执行机构动作是否灵活、可靠、实际值与指示值是否一致。
4.13磨机停止后，为避免由于筒体收缩而拉伤轴瓦合金面，应继续开动各稀油站高、低压油泵，并慢转磨机，慢转时间间隔见慢转规程的要求。
4.14试运转期间应特别注意控制水泥中的SO3含量、水泥细度，以保证产品质量。
在上述负荷试车期间，每次装载研磨体后均应关好磨门；除按水泥磨空车试运行规定的有关内容进行检查外，还应检查电机的电流波动是否正常，减速机有无异常，各处紧固件有无松动，进出料装置有无漏料，冒灰或通料不畅，各处密封是否良好，磨机轴承温度是否超过60℃等。一旦发现上述异常应立即停磨，并及时查明原因进行处理。此外，当磨机运转中发生下列异常情况时，也应紧急停磨：
(1)磨机轴承润滑或水冷却系统发生故障，轴承温度超过65℃并继续上升时.
(2)各处联接螺栓发生松动折断或脱落时。
(3)磨机内部件脱落、碰撞磨擦；隔仓板因篦孔堵塞而影响生产时。
(4)主减速机润滑系统发生故障和主减速机发生异常振动、噪音、轴温超限时。
(5)主电机润滑系统发生故障和轴温超限时。
球径 1仓 2仓 3仓 第一次 第二次 第三次 第四次 加球30% 加球30% 加球30% 加球10% 1 Φ60mm 9 2.7 2.7 2.7 0.9 2 Φ50mm 14 4.2 4.2 4.2 1.4 3 Φ40mm 10 3 3 3 1 4 Φ30mm 5 1.5 1.5 1.5 0.5 5 Ф18×18 7.5 2.25 2.25 2.25 0.75 6 Ф16×16 10.5 3.15 3.15 3.15 1.05 7 Ф14×14 7.5 2.25 2.25 2.25 0.75 8 Ф12×12 37 11.1 11.1 11.1 3.7 9 Ф10×10 24.5 7.35 7.35 7.35 2.45 合计 38 25.5 61.5 18.45 18.45 18.45 6.15
加球分四次进行：
第一次：加总球量的30%；第二次：加至总球量的60%；
第三次：加至总球量的90%；
第四次：加至总球量的100%；（根据磨机运转情况灵活掌握）
调整球量为磨机满负荷试生产以后作为调配加球用；
ф3.0×6.5+2.5m风扫煤磨球配方案
(t)
序号 球径 煤磨仓 第一次加球量 第二次加球量 第三次加球量 1 Φ70mm 3 1 1 1 2 60mm 3.7 1．3 1．2 1．2 3 Φ50mm 5 1．7 1．6 1．6 4 Φ40mm 7.15 2．4 2．35 2．4 5 Φ30mm 8.65 2．9 2．9 2．85 6 Φ25mm 10 3．3 3．4 3．3 7 Φ20mm 5.5 1．8 1．9 1．8 合计 43
备注：球采用高铬球
第八章物资供应
坚持招议标、挂牌采购制度，努力降低采购成本，试生产初期物资供应方案如下：
1.大宗原材料
1.1原煤：12月10日前原煤进堆场3000吨负责人：
1.2砂岩：12月12日前砂岩进堆场3000吨负责人：
1.3粉煤灰：12月12日前粉煤灰库500吨负责人：
1.4铁矿石：12月12日前铁矿石进堆场1500吨负责人：
2.消耗材料
2.1柴油及润滑油
2.1.1柴油：现场落实5立方储油罐用于窑头点火，点火3天前柴油进厂入罐。
负责人：
2.1.2润滑油：试生产第一次加装润滑油品种多、用量大、按照工艺流程单机试车顺序，要求润滑油在单机试车前一周进厂。具体油品、用量详见《试生产润滑油计划》；11月5日前落实润滑油存放场地。
负责人：
2.1.3工器具采购：
11月25日前完成全厂工具采购计划报批，12月5日机电修工具配备到位，12月10日前完成其它工具采购并将个人工具配备到位。
负责人：
2.1.4维修及消耗材料
11月30日前完成维修材料计划报批，12月15日前完成采购到位，具体材料名称、规格与数量详见《试生产材料计划》。
负责人：
第九章质量控制方案
化验室通过现场调查石灰石及辅助材料质量状况，结合其他公司试生产期质量控制经验，经过反复研讨和论证，制定了本公司生产质量控制方案，该方案包括原燃材料质量状况、配料方案、石灰石质量控制网络及搭配方案、试生产前质量控制与管理各项准备工作。
1.原燃材料情况
1.1石灰石
本项目石灰石原料来自于桃源县向家湾矿区石灰岩矿床。灰岩矿床属于浅海相沉积的层状矿床。矿体赋存层位为奥陶系下统分乡组和红花园组（O1f+h）和大湾组（O1d）。矿体主要由浅灰色~灰色厚层块状灰岩组成。矿体顶板为牯牛潭组瘤状泥灰岩，地板为南津关组的豹皮状灰岩。O1f+h矿体中矿石主要化学成分：CaO51.07~54.99%，最高55.40%，平均52.71%；O1d矿体中矿石主要化学成分：CaO50.58~53.90%，最高54.71%，平均51.73%B52支点开采面石灰石按1：1进行搭配。
1.2砂岩
本项目拟用桃源县魏家湾钙质泥岩矿的粉砂岩作为硅质校正原料。根据2005年5月中国建筑材料工业地质勘探中心湖南总队地调院于2005年5月提交的《湖南省桃源县魏家湾矿区钙质泥岩矿详查报告》，该矿山的332+333资源量1105.17万t，其中332资源量431.72万t。粉砂岩的平均成分如表1-3所示。
表1-3 粉砂岩化学成分(%)
L.O.I SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 Cl－ Total － 64.12 6.60 1.90 11.26 1.48 1.86 0.60 0.07 0.038 87.93 1.3硅铝质校正原料
本项目拟用作为硅铝质原料(%)
L.O.I SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 Cl－ Total 3.71 53.27 29.61 6.38 2.74 1.55 97.26
1.4铁质原料
铁矿石：
（1）由于供应商前期未建堆棚，要尽量利用晴好天气提高铁矿石储备量。要求Fe203≥45%。
1.5原煤
试生产期间以娄底无烟煤、北方烟煤为主，无烟煤与烟煤按1：1比例搭配进行煅烧。
2.配料方案
2.1原燃材料化学成分
2.1.1石灰石质原料：(%)
名称 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ∑ 石灰石1 42.50 0.55 0.33 0.12 54.29 0.59 98.38 石灰石2 42.32 0.42 0.40 0.18 54.62 0.65 98.59 石灰石3 42.16 0.60 0.38 0.05 54.76 0.60 98.55 平均 42.33 0.52 0.37 0.12 54.56 0.61 98.51 2.1.2砂岩(%)
名称 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ∑ 砂岩 1.60 90.94 4.34 2.01 0.18 0.14 99.47 2.1.3铝质原料(%)
名称 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ∑ 粉煤灰 7.76 58.20 20.63 11.26 0.35 0.40 98.60 2.1.4铁矿石原料(%)
名称 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ∑ 铁矿 15.27 18.38 22.45 41.88 0.60 0.14 98.72 2.1.5原煤工业分析(%)
Mar Mad AaD VaD Fcad St.ad Qnet.ad 10.0 0.88 31.83 20.65 46.66 0.60 21810 2.1.6煤灰化学成份(%)
LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ∑ 0 56.17 23.68 9.28 5.36 1.64 96.13 2.2配料方案
2.2.1、大窑点火前生料均化库料位保持3000吨以上，窑内及篦冷机应铺垫石灰石以防止物料烧流。
2.2.2、在试生产初期，考虑烘窑期间煤灰沉降，开始3000吨理论熟料饱和比为KH=0.95，SM=2.55，IM=1.50
方案 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计 一 生料 35.79 12.71 2.77 1.96 44.80 0.56 98.59 熟料 / 21.43 5.19 3.33 66.88 0.91 97.74 熟料率值及矿物组成（%）等
方案一 KH SM IM C3S C2S C3A C4AF 液相1400℃ 生料 1.111 2.69 1.42 / / / / / 熟料 0.952 2.52 1.56 69.83 8.77 8.12 10.12 23.79 注:此状态下考虑试产初期热耗较高，若以热耗1000kcal/kg-熟料(4180kJ/kg)计算，熟料实际率值如下：
项目 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计 KH SM IM 熟料 / 22.02 5.50 3.43 65.84 0.92 97.71 0.902 2.47 1.60 2.2.3第二个3000吨饱和比KH=0.93，SM=2.55，IM=1.50。充分考虑热耗及试生产前烘窑的影响，确保熟料实际饱和比要达到0.88以上。
熟料KH0.93时原料配合比%（干基）及理论料耗（t生料/t熟料）
物料 石灰石 砂岩 粘土 铁矿石 生料耗 干基比 81.60 7.10 9.90 1.40 148.41 生、熟料化学成分（%）
方案 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计 一 生料 35.65 12.96 2.80 2.04 44.59 0.56 98.60 熟料 / 21.76 5.22 3.45 66.41 0.90 97.75 熟料率值及矿物组成（%）等
方案一 KH SM IM C3S C2S C3A C4AF 液相1400℃ 生料 1.081 2.68 1.37 / / / / / 熟料 0.929 2.51 1.52 65.01 13.37 8.01 10.47 24.14 注:此状态下考虑试产初期热耗较高，若以热耗850kcal/kg-熟料(3553kJ/kg)计算，熟料实际率值如下：
项目 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计 KH SM IM 熟料 / 22.01 5.35 3.49 65.97 0.91 97.73 0.907 2.49 1.53 2.2.4正常生产时KH=0.91，SM=2.55，IM=1.50
料 石灰石 砂岩 粉煤灰 铁矿石 生料耗 方案1 81.30 / / 2.30 148.06 方案2 81.40 / / / 147.83 方案3 81.30 / 11.50 2.40 148.18 方案4 81.40 / 15.60 / 147.95 方案5 81.40 7.30 / 1.40 148.23 方案6 81.40 4.50 11.90 2.20 148.27 2.2.5生、熟料化学成分
名称 LOSS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ∑ 生料1 35.50 13.27 2.77 2.09 44.41 0.54 98.58 熟料1 / 22.17 5.16 3.52 66.00 0.88 97.73 生料2 35.40 13.26 2.79 2.05 44.48 0.56 98.53 熟料2 / 22.12 5.19 3.45 66.00 0.90 97.66 生料3 35.55 13.23 2.85 2.05 44.40 0.53 98.61 熟料3 / 22.14 5028 3.46 66.04 0.85 97.77 生料4 35.45 13.22 2.88 2.01 44.47 0.54 98.56 熟料4 / 22.09 5.32 3.39 66.04 0.87 97.70 生料5 35.57 13.15 2.80 2.05 44.48 0.56 98.60 熟料5 / 22.01 5.22 3.45 66.17 0.90 97.75 生料6 35.59 13.24 2.75 2.05 44.46 0.56 98.69 熟料6 / 22.16 5.14 3.46 66.17 0.90 97.83 2.2.6熟料率值及矿物组成(%)
名称 KH SM IM C3S C2S C3A C4AF 液相量 生料1 1.05 2.73 1.32 熟料1 0.906 2.56 1.47 60.50 17.95 7.73 10.69 24.10 生料2 1.055 2.74 1.36 熟料2 0.908 2.56 1.51 60.81 17.56 7.93 10.48 24.05 生料3 1.052 2.7 1.39 熟料3 0.905 2.53 1.53 60.23 18.04 8016 10.50 24.31 生料4 1.054 2.71 1.43 熟料4 0.907 2.54 1.57 60.42 17.75 8.38 10.29 24.29 生料5 1.063 2.71 1.37 熟料5 0.914 2.54 1.51 61.13 16.24 8.00 10.49 24.15 生料6 1.057 2.76 1.39 熟料6 0.910 2.58 1.48 61.53 17.13 7.77 10.52 23.93 2.3配料设计小结
2.3.1上述配料设计方案1、2、3、4、5、6均采用石灰石、砂岩、粉煤灰、铁矿石四组分配料，生、熟料成分适中，可根据生产需要组织矿山石灰石搭配，率值调整灵活且便于生产控制。
2.3.2在试生产初期，考虑烘窑期间煤灰沉降，开始3000吨理论熟料饱和比为0.95，随后3000吨理论熟料饱和系数为0.93确保熟料饱和系数在0.88以上。
3.石灰石质量控制网络及搭配方案
3.1进厂石灰石质量控制网络
3.1.1矿山开采计划的质量控制
在编制矿山开采计划时，对照地质详查报告，充分论证研讨质量控制与搭配预案，使之符合矿山开采现状，满足生产要求，又能够做到经济合理，充分发挥设备潜能，生产成本较低，质量搭配科学合理，真正做到计划开采搭配。
3.1.2开采过程中的质量控制
3.1.2.1根据开采计划，在矿山钻孔时对每个炮孔进行取样分析，主要控制CaCO3滴定值，以掌握该区域石灰石品质状况。
3.1.2.2爆破后，及时抽取炮堆样，进行分析检验，确认该区域石灰石质量状况，为进厂石灰石质量搭配提供依据。
3.1.2.3进厂石灰石搭配控制：根据原燃材料质量状况，进厂石灰石CaCO3滴定值控制目标为95±2%，前期根据矿山实际状况，按下限值控制，在实际生产过程中，根据矿山石灰石质量及原煤质量变化适当调整，以保证出窑熟料的率值KH、SM、IM分别达到0.91±0.02、2.55±0.1、1.50±0.1的要求，抓好进厂石灰石质量搭配，具体措施为：采取堆CaCO3滴定值目标控制方式，即每堆石灰石设定一目标值，再根据不同铲位的石灰石质量状况进行铲装搭配，最终使每堆石灰石CaCO3滴定值达到设定的目标值。
3.2石灰石搭配方案
试生产期间石灰石搭配方案
目前有约5万吨高品位石灰石储量，其CaCO3滴定值为97%左右，分别位于卸料平台、B52支点和175台段采准面,以上各处石灰石品位及矿量见下表：
位置 矿量（万吨） CaCO3 有害成分 卸料平台已储备矿量 1 96.91% / B52支点已储备矿量 3 97.50% / 175台段采准面量已储备矿量 1 97.75 / 在实际搭配过程中，由于175台段裂隙土最少,品位相对较好,与B52支点采面或卸料平台以1:1搭配下山,更能保证品位质量的稳定。
4、进厂辅材的质量控制网络
4.1砂岩原料、粉煤灰、铁质原料的质量控制
从调研结果看，本公司的砂岩的质量比较稳定，关键是加强现场的取样检测控制，每周两次到现场取样检测，指导开采，确保开采出的原材料满足质量要求，保证供应量，满足生产要求。对于进厂的原材料，每天根据不同的供应点分批取样检测，严格按合同的品质要求控制进厂原材料品位。同时，对各不同供应点原材料的质量状况，利用露天堆场和堆棚分区堆放，各区设有标示牌，标示牌上标明原材料产地及具体品位，铲装时根据设定目标值按比例搭配，进入生产线。
4.2进厂原煤质量控制网络
试生产期间以娄底无烟煤、重庆烟煤为主，供应点较多，且为火车、汽车运输，因此，原煤的质量稳定是保证产品质量稳定的重要因素。要不定期到原煤供应点取样检测，了解供应矿点出矿原煤的质量状况，提前掌握进厂原煤的质量状况。同时，对进厂后原煤分不同矿点每车进行取样检测。严格按合同要求控制进厂原煤质量，根据矿点不同，利用露天堆场和堆棚，分区堆放，铲装时按设定目标值按比例搭配，进入原煤预均化堆场。
4.3过程质量控制网络
整个生产工艺线设置了17个质量控制点（见附表），覆盖了生产全过程，在日常生产过程中，严格按要求对过程工序质量进行控制，保证最终产品符合公司内控标准要求。
4.4试生产初期质量控制的重点
4.4.1石灰石质量控制
试生产初期石灰石下山要有专人负责石灰石质量的控制，石灰石进厂一定要严格按化验室下达的控制指标进行搭配进厂，确保入库石灰石质量控制在目标范围内。
4.4.2进厂原煤质量控制
重点加强进厂原煤堆场的管理，不同品质的原煤不能混放，进预均化堆场的原煤一定要严格按照化验室下达的搭配比例进行搭配，确保入磨原煤的质量稳定。
4.4.3对配料库底的计量设备，投料前要进行标定，使计量设备的实际计量值与中控显示值相符，确保计量准确，同时要勤检查现场，发现堵料督促巡检工及时处理，保证出磨生料质量符合要求。
4.5、出厂水泥质量控制
4.5.1水泥磨投产前根据出窑熟料质量，通过小磨试验，制定石膏、混合材掺量曲线，确定不同品种水泥石膏、混合材料掺加量。在正常生产过程，重点加强入磨石膏，混合材比例的控制，确保出磨水泥质量。
4.5.2当出磨水泥不合格时，要及时通知有关单位进行调整，必要时停磨处理。
4.5.3水泥库严禁上入下出，应根据入库水泥一天强度或三天强度，确认各项指标符合企业内控指标要求，预测水泥28天强度合格后方可出厂。
4.5.4当由低标号水泥改磨高标号水泥时，要有高标号水泥洗水泥磨及输送设备30分钟，洗磨水泥进入低标号水泥库内搭配出厂。
4.5.5出厂产品必须以化验室开具的通知单为准，更改编号时必须另开具通知单，每个编号不得超过规定吨位。
4.5.6水泥包装重量必须符合标准要求。
5.试生产前质量管理与控制
5.1内部人员培训及组织
内部人员培训。质量管理与控制人员本着以内培为主、外培为辅的原则进行培训。其余人员招聘有经验人员以内培为主。
5.2成立质量控制小组负责试生产期间质量控制与管理工作。
负责试生产期间质量管理工作总协调；
全面负责试生产期间质量管理及控制工作；
负责从熟料出库及产品出厂具体工作，负责设备、相关机器的准备工作；
负责外购原燃料质量控制，石灰石进厂至熟料入库质量控制，X荧光安装及调试期间相关工作。
5.2.1主要工作内容：
5.2.1.1石灰石品位以95±2%为目标，加强和矿山联系，进行矿点选位及相关协调工作，努力保证石灰石品位达到目标要求，同时组织人员取样并做好精度控制。
5.2.1.2负责组织做好进厂原煤的检测和进预均化堆场原煤的搭配工作，确保入窑原煤煤质稳定。
5.2.1.3与生产部门联系保证石灰石、砂岩、粉煤灰和铁质原料各物料转运点通畅。
5.2.1.4负责日常质量控制与管理，确保生产配料方案的实现和出窑熟料、出磨水泥质量达到公司内控标准要求。
5.2.1.5负责各取样点位置的选定与安装监督。
5.2.1.6负责化验室内部工作台施工及设备安装调试的监督工作，
5.2.1.7负责化验室验收及生产许可证办理。
5.3X-荧光仪调试与运行
5.3.111月18日前准备好石灰石、砂岩、铁质原料、生料、熟料及水泥检量线样品，并完成化学分析工作，为X-荧光仪检量线制作与调试做好准备。
5.3.211月25日前X-荧光仪试完毕。
5.3.3生料磨正常运行，熟料日产量达设计产量80%以上，以实际生产样品修正检量线，确保检验结果准确。
5.3.4试生产初期，要保证X荧光及化学分析并行工作半个月以上，发现问题及时解决，当确认X荧光正常后，取消并行工作。及时对荧光制样粉磨细度、外加剂用量及易引起误差的因素进行总结分析，修订X荧光岗位操作规程及注意事项。
质量检测点及检测频次一览表
序号 名称 控制项目 质量控制指标 合格率 取样点 检验频次 备注 1 石灰石 CaCO3 炮堆、
炮孔 炮孔成孔后、每次放炮后 2 石灰石 CaCO3 95±2.0% 85.0% 入堆场皮带 1次/2h 每日一次荧光分析，每旬1次全分析 粒度 70mm筛余≤10% 90% 1次/日 水份 ≤2.0 85% 1次/2h 3 粉煤灰 SO3 月平均≤3% 95% 粉煤灰库底 1次/日 每旬全分析1次合并样 烧失量 月平均≤8% 95% 水份 ≤1% 95% Al2O3 做铝质校正原料时≥30% 95% 4 砂岩 SiO2 65±5.0% 85% 堆场 1次/批 每旬全分析1次合并样 粒度 30mm筛余≤10% 90% 水份 ≤10% 85% 5 进厂铁质原料 Fe2O3 铁矿石≥40% 85% 堆场 1次/批 每旬全分析1次合并样 粒度 原矿≤300mm
加工铁矿石≤20mm 90% 水份 原矿≤2%
加工铁矿石≤4% 85% 6 进厂原煤 水分 ≤8% 90% 堆场 1次/批 每旬全分析1次合并样 挥发份 烟煤V≥24.0%无烟煤V≥6.0% 90% 灰份 ≤28.0% 85% 发热量 ≥22.0MJ/kg 90% 全硫 ≤1.0% 90% 7 均化库 料位 料位最低≥40%,月均≥60% 90% 1次/8h 8 进厂石膏 SO3 二水石膏月平均≥32% 堆场 1次/批 每旬全分析1次合并样 水分 二水石膏月平均≤4.0%; 不溶物 必要时≤8% 必要时 9 入磨石膏 粒度 25mm筛余≤10% 80% 磨头仓皮带 1次/8h 10 混合材
（石灰石） CaCO3 25mm筛余≤10%，
Al2O3≤4.0% 磨头仓皮带 1次/批 11 出磨生料 水分 ≤0.5% 90% 取样器 1次/4h 每日全分析1次合并样 细度 0.08mm筛余≤12%，0.2mm筛余≤2% 90% 1次/2h CaO K±0.3% 85% 1次/h，
1次/24h Fe2O3 K±0.2% 85% 12 入窑生料 CaO K±0.3% 90% 取样器 1次/1h，1次/24h 每日全分析1次合并样 Fe2O3 K±0.2% 85% 1次/1h1次/24h 分解率 88%~93% 90% C5下料溜子 1次/24h 13 煤粉 水分 ≤2% 90% 取样器 1次/4h 每旬全分析1次合并样 细度 ≤8% 90% 灰份 班相邻±2.0 90% 14 出窑熟料 KH K±0.02 85% 拉链机 1次/2h 每日全分析1次合并样 SM K±0.1 85% IM K±0.1 90% FCaO ≤1.2% 85% 立升重 ≥1300g/L 90% 1次/h 抗压强度 月平均3d≥28Mpa，月平均28d≥58.0MPa 1次/24h 每日全套物检1次合并样 15 出磨
水泥 细度 P·Ⅱ≤1.0%P·O≤1.5%P·C≤3.0% 85% 取样器 1次/h 每日全套物检1次合并样 比表面积 P·Ⅱ≥380m2/kgP·O≥370
m2/kgP·C≥360m2/kg 85% SO3 K±0.3% 90% 烧失量 P·Ⅱ≤3.0%P·O≤4.5% 90% 全套物检 企业标准 — 16 出厂水泥 袋重 袋净重≥49kg,
20袋≥1000kg,
班平均净重≤50.2kg 100% 取样器 1次/每编号 每编号1次荧光全分析、全套检验及简易分析 盖印清晰率 ≥92% 月平均 品质指标 符合企业内控标准 100% 标准偏差 ≤1.55% 每月 纸袋破损 ≤1‰ 每月 17 出厂熟料 标准偏差 ≤1.55% 每月 皮带 1次/每编号 每编号1次荧光全分析、全套检验及简易分析 品质指标 符合企业内控标准 100
十、后勤保障
以试生产工作为中心，为确保试生产工作的顺利开展，切实做好后勤保障工作。
1.住宿
1.1公司现有单身宿舍楼一栋可安排住宿200人，公司现有人员150人左右，计划在四楼安排四至五间宿舍给设计院、设备厂家住宿。
责任人：
2.就餐
2.1所有员工均在食堂就餐，设备、设计厂家驻厂人员食宿由综合管理部统一安排在食堂
2.2夜餐，由综合管理部负责安排好值班人员，由生产准备部调度统计好夜间就餐人员，通报食堂后，由食堂准备，各单位凭票到食堂领取工作餐。
2.3工作餐，因现场抢修加班等原因确需在现场就餐的，由各单位按需上报，生产准备部负责统计报综合管理部，经公司分管理领导签字确认好，方可领用工作餐。
2.4负责供应好现场饮用水保供。
责任人：
3、通讯
3.1对讲机按需配置，由工程部负责；
3.2综管部负责保证固定电话与手机信号畅通，各单位如发现通讯故障，应及时与综管部联系，由综管部负责联系解决。
责任人：
4.医疗救护
由生产部安全员负责准备现场急救卫生箱，内置止血纱布、创口贴、烫伤膏等。
依托桃源县人民医院，建立绿色通道，如遇紧急情况拨打120急救中心。
责任人：生产部安全员
5.办公安排
生料车间、烧成车间、制成车间、化验室、生产部在中控楼办公；
矿山车间在矿山办公；
综管部、财务部、供应部、销售部、工程部在办公楼办公；
设备驻厂、设计、施工单位人员在办公楼办公。
责任人：
6.保卫安排
综合管理部负责组织现场保卫及突发事件的处理工作，确保无闲杂人员进行生产现场。同时要积极与当地公安部门联系，加大巡逻和打击力度。
责任人：
成立试生产后勤保障组：
组长：
副组长：
组员：
常德中材牛力2500t/d生产线试生产方案
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