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关于物料管理的问题与对策 |
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物料管理的问题与对策
主要内容:
1.物料管理需求及问题分析
2.仓储与料帐问题的解决对策
3.料品不良报废原因与对策
4.用料计划与存量管理方面的问题与对策
5.呆料率高的原因分析与对策
6.采购和委外加工管理问题与解决对策
7.其他物料管理问题与对策
第一部分:物料管理需求及问题分析
(一)物料管理“管”什么?
(1)物料所指之范围:此处专指狭义之物料,系专指用以供给生产制造产品所需的原料、零件、组件,以及半成品,但以能经过仓库作管制站为原则(广义物料的范围)
(2)物料管理的功能范围
1.物料的资产保有(保质管理)
2.物料需求与产销计划的配合
3.物料供应与生产现场发料配合
4.物料购入与委外加工的细节作业
5.物料成本之控制与降低
(3)物料管理的管理循环
1.PLAN--计划面
拟订切实的物料存量计划,尤指存量水准作为管理基准
进行仓储规划
做好用料需求计划(以生产计划或订单排程为基础,减少无效库存)
依据DPS做出“备料计划”
2.DO--实施面
依据存量管理或MRP进行请购订购等
进行进料检验等
惊醒料品入库及帐务报表编制工作
仓库整理及盘点
依据生产指令,进行备料发料作业
执行其他出入库作业
3.CHECK--查核面
查核低于安全存量或依据MRP展开后不足的料品,提示采取行动
比照近期生产进度需求,分析缺料的可能性
查核应进料而未进料状况,或因生产进度变更从而进料期必须修正的料品,提示稽催
查核料品采购价格、品质、数量短少之差异所在,以利研拟对策
此文摘自:物流学院?edu.56156.com)
4.ACTION--对策行动面
针对无法如期进料之料品,修订原定进度排程
针对紧急需求,到供应商处进行“现地跟催”
针对来料不良状况,对协作厂商进行辅导
针对紧急缺料部分,研拟替代料品对策
(二)物料管理的重要性
1.物料成本占制造成本的最大比率,对利润的影响也最大。
一般在装配业与一般加工业其物料成本经常占总制造成本的50%以上,个别行业可达90%,如面粉加工业等。就重点管理的原则而言,物料成本管理为绝对的重点,是企业经营成败的关键。
2.没有适时、适量、适品供料,就没有生产力可言。
制造业的中心思想就是生产力(运用管理手段与技巧,使资金、人才、设备与物料,能妥善有效运用,提高绩效创造利润,这就是生产力),
没有合适的物料及时供应,生产力就低落,交期延迟,造成损失。
3.物料积存常是企业财务最大负担。
存货与资金积压几乎是同义语,大部分工厂至少都有半个月以上甚至数个月的物料库存,,为此而积压的资金必然会产生如存款利息、投资收益等机会损失。
4.物料的赔损,消蚀应有的利润。
包括呆料、报废等
(三)物料管理的目标
1、适品/适量/适时供应生产所需,使产销顺利-以最少的库存达到产销需求,抑制停工待料
2、防止呆料/死藏品之发生-抑制直接浪费
3、提高用料周转率,提升财务运营绩效,减少财务负担及成本
4、控制及降低物料成本,确保或提高利润-含最小仓储成本在内
5、确保企业资产之数量及价值-资产确保
(四)高阶经营者对物料管理的需求
1、产销顺畅方面
不要因停工待料而导致交货期延误
不要因缺料而影响营业接单
2、生产方面
不要因待料,而浪费人员/机台生产力
不要因材料问题而生产排程混乱、生产效率低落
3.成本控制方面
用料成本要严密控制
不要因材料不良、在制程中重制重修,造成人工及其他材料浪费
呆料废料是最大浪费
4.经营风险方面
呆料风险要尽量减少
因缺料而延误交期,使客户迟疑,是经营最大风险
(五)中阶主管对物料管理的需求
1、使部门业务(工作)顺利
缺料/材料不良,造成一切工作不顺利
为了紧急处理缺料/不良料问题,一切工作都混乱掉
2、减少自己管理困扰
不要因材料原因而导致工作绩效不良,引起上级指责
部属工作不顺,使自己忙于“救火”,造成困扰
部门业绩达不到目标
(六)营业部门的需求
1、不要因为缺料待工而延误订单交期
2、不要因为料品品质问题而造成客户抱怨
3、不要因为成本高而导致竞争力低落
(七)基层人员的需求
1、工作顺利方面
最好每个分派的工作都有适当的供料,使自己的工作顺利进行
由于缺料或不良,导致工作调来调去,麻烦又没成就感
2、不要因材料问题而冤枉受责
不良料品导致制程品质不良
不良料品导致多余加工或检查
(八)物料管理常见缺失及后果
1.料帐不准
--不管是〖安全存量法〗还是〖MRP法〗都会有困扰
--帐高于物-未及购备,停工待料交期延误
--帐低于物-多买,变成呆料
--更多的管理稽核与调整工作
2.料品不良报废多
--报废品损失
--不良品混入,到现场影响投产效率
--来不及顺畅供应投产-停工待料交期延误
3.呆料比率高
--潜在的废料损失
--仓库管理效率低,占用Space
4、库存积压,周转率低
--资金运用的停滞~不利经营;---经营风险增加
5、仓储备料时间长
--生产线待料,损失工时生产力
--仓储人力工时浪费
此文摘自:物流学院?edu.56156.com)
6、停工待料损失工时多
--现场人机迄生产力损失
--交期延误
(九)一般物料管理系统架构
第二部分仓储与料帐问题的解决对策
(一)料帐不准的主要原因
1、由于传票表单流程方面的缺失
--表单缺损
--表单输入打错
--填入内容有错
2、由于储位与料号方面的缺失
--储位少,另放他处
--一料多号或一号多料
3、由于包装容器方面的缺失
--关键料项未用标准容器
--零星库存不易检查
4、帐务人员的缺失
--没有及时入帐
--出入库数量没有核对
--无单作业
--缺乏料帐稽核的努力
5、仓库设施的问题
--仓库与现场未隔离或隔离而不落实,易遭盗失
--储位不足,随便放置
6、缺乏严密可行的料帐管理工具
--缺乏储位库存卡比较
--手工帐无法对应多料项
--零星库存无法管控
(二)解决料帐不准的主要对策
1做好储位管理—不会取错放错记错帐
2做好料帐系统---建构正确无误的料帐核心
3出入库管理流程之严密化---出入库凭证不会“进来垃圾出去的还是垃圾”
4运用辅助性的盘点手段
5运用辅助管理工具---例如标准容器、条码标签等
6电脑化系统之运用
7自动仓储之运用
仓储管理的范围
1、仓储规划与储位管理
---使不同类的生产用料、呆料、不良品得以区分,使仓储更具有生产效益。集中人力管好活料之原则。
---原物料库存
A生产用主料区B生产用辅料区
C耗材区D废料区
E进料检验区G备料区(现场备料区)
H呆料待处理区I工具庶务用品库存
2、物料先进先出管理
---防止废料不良品发生
---配合设计变更,优先消耗呆滞旧料
3、料帐管理---及时准确登帐,日清日毕
4、库存管理资讯提供---库存量、呆料等统计
5、盘点与调整管理
---配合财务作业需求
---及时调整,避免资讯提供错误
---发掘仓储料帐管理上的缺失
(四)仓储管理的原则
1、基本功能原则
---数量确保之原则
---品质确保之原则
---易于寻找之原则
---善用仓储空间之原则
2、扩充机能原则
---协助存量管制的功能
---协助警示异常处理的功能
---快速备料减少工时损失的功能
---协助警示缺料的功能
---提高盘点效率
(五)仓储整顿与盘点
1、仓储整顿的方向
---使呆料浮现
---使料帐更易稽核
---使先进先出更具体落实
---使仓储空间更充分有效的利用
---使仓储管理更具有“生产”效益(理念)
---不良品的浮现与隔离
2、仓储整顿的具体作法
---呆料移仓
---同料项的储位并邻
---不良品的标示、移仓
---容器的实装化
---料帐的复核
---空储位的再运用合并
3、仓储整顿的时机
---常时盘点时(每日或周定时执行、略盘原则、有针对性原则、差异严重的进行仓储整顿之调整)
---循环盘点时(制定储位料区轮流盘点Schedule,依时间表每月定时执行预定盘点料项,每料项每月至少盘点一次,盘赢亏要深入追踪)
---特殊时机
例如:设变、OEM订单料项整顿
4、盘点的目的
---会计决算用
---料帐调整用
---稽核仓储管理问题
---提升仓储管理效率,解决经营有关困扰
料帐管理的基本理念(方法)
料帐管理程序
此文摘自:物流学院?edu.56156.com)
A建立管理卡、帐
B设定出入库凭单传票及流程
落实出入库异动作业
C提示管理用报表
D采取对策措施
E料帐稽核
2、库存管制卡之运用原则
A新建卡—新料项产生或年度盘点完成时
B旧卡换新卡—旧卡填完转入新卡时
C与料帐调整同步处理(异动发生制原则而非凭证发生制)
D维持卡号独一性—连续编号、严密管制
E与事物之完全关联—卡必有料、料必有卡
F副卡之使用时机
3、建立严密的出入库管理流程
A设计导入适宜的出入库凭据表单
B设计导入适宜的出入库流程及登帐流程
手工表单的适正联数、审签流程等
C登帐前的表单复查、确认
D及时登帐
--料帐卡同步作业
--帐卡作业“今日事,今日毕”
--On-line方式的电脑登帐
4、其他提升料帐准确性之手段
A标准容器的运用
B料帐稽核
C料帐管理电脑化作业
D批次仓储法之运用(或采用两段式仓储法)
E自动仓储
F特别功能报表(呆料分析表、安全存量警示表)
备料管理不良之改善
1、备料管理不良的一般现象
A备料时间长
B欠料补料的困扰
C成本无法控制
2、原因分析及对策
A仓储规划不佳:储位混乱,一品料多位且远隔,不容易寻找,搬运道路狭窄或阻塞
B搬运设备落后
C储位标示管理不佳,新人员找不到
D未建立事前备料制度
E运用批次仓储的做法
F善用“缺料分析报告”
思考题
1、公司是否已明文订定“物料管理制度准则”?这些制度在“管”哪些物料?用什么“工具”去管?该工具是否能够很“扎实”地“管理”它?
2、谁都知道PDCA管理循环,贵部门对物料的管理,进行了哪些“PDCA”的工作?请分类列出作为部门内部讨论,以求得共识。
3、请您尝试列出贵部门在PDCA管理各阶段的检核要点,明示它的目的、可能发生的问题、注意要点等。最好制成表格供您工作参考。
4、我的料帐放置在哪里?谁在管?为什么由他管?他在何时做登帐处理的动作?他还要提供什么资料给哪些部门?
5、如何严密管制“库存管制卡”的启用与转换?为什么要控制?
6、针对料帐的应用,我公司具有哪些库存管理资讯报表?
7、我们是否用到“循环盘点”“常时盘点”?如何运用?如何去查核他是否落实执行?
8、缺料分析应该何时由何部门执行?根据什么去进行分析?缺料明细提出后,由谁主持拟订解决对策?
9、我们是否已经执行投产前备料的工作?依据什么去备料?有哪些困扰?
10、公司领发料的依据是什么?标准投产的料由谁来主导?超损耗领料如何处理?如何查核管制?
第三部分.料品不良报废原因与对策
(一)料品不良报废原因
1、仓储环境管理不佳
2、仓储搬运之问题
---搬运设备器材之损伤
---搬运人员之失慎
3、未执行先进先出管理
4、工程设计变更之管制不佳
5、存量计划策略之失误
6、进料管理把关不严
(二)主要解决对策方向
1.仓储环境整顿
---依料品特性存放适合环境之仓库
2.仓库内存放及搬运工具改善
A通道合理化
B存放料品方式-料架,标准容器,栈板,堆叠箱
C搬运工具-叉车,多层标准台车
---减少因搬运而产生之破损/不良
3.储位实施先进先出管理
---库存卡之颜色管理
---定期移仓,以MRP法防治呆料之产生
4.--MRP的精髓-适品,适量,适时
--订单\批次变更及时处理
5.运用仓储整顿
--及时发掘呆料/不请料,予以处理
6.做好进料品质管理
--做好供料厂商制程能力掌控
--进料检验的落实执行-检验标准、抽样检验方法
第四部分用料计划与存量管理方面的问题与对策
(一)、库存积压主要原因
1、错误的采购决策-判断失误、非理性采购
2、景气变化与市场变化
3、营业预测的偏失
--销售预测模式/方法粗糙
4、不适宜的存量管理模式
例如:安全存量法的基准设定失误
不宜用安全存量法而偏执采用
5,MRP系统资讯偏差或执行不落实
例如:料帐不准
6、售后服务需求的特殊影响
(二)提升销售预测准确性的关键
1、提升销售预测者的正确心态
2、提供预测者有效资讯协助预测
--主要客户的近月平均(各别产品)销售量资讯
--作出趋势分析
3、建立正确的销售预测模式
--正确表格/合宜栏位
--运用异状稽核,减少基础资讯错误
--运用“客户盘点”作佐证
(三)必须选用适宜存量管制模式
僵化勉强使用一种量管制模式是错误的看法(包括管理成本高)
1,如必需的法
2,复仓法(二个箱柜系统)
3、安全存量法
4、定量订购法
5、定期订购法)
6,MRP法(材料需求计划)
此文摘自:物流学院?edu.56156.com)
7,即时看板方式-使库存为零的方法
(1)ABC与存量管制模式之选择
1,ABC分类
A类料品—高价/变化大无法掌握
B类料品—中价/需求较稳定/领引计时长
C类料品—低价/领引计时短/市售标准品
2,ABC分析与存量模式之策略
A类料品—无库存/严格依需求管控
B类料品—安全存量/自动管制/例外管理
C类料品—低成本管理法
(2)A/R法的选择与运用
1,A/R法的适用条件
纯OEM委托订单生产
高单价料品(一类)
流行类产品,几乎无重复性
2,A/R法的程序
订单承接
依订单需求建立BOM
依BOM与生产批量,展算各料品需用量及需用时日
依需用量采购/托外加工
(3)复仓法的选择与运用
1、适用范围
低单价料品(C类)
市售标准品(低价)
不易计量与控制之料品
2、复仓法的原理
目视管理
低成本管理
现场主义
(4)安全存量法之选择运用
1、安全存量法的原理(如下图)
2、安全存量法具体程序
A、设定料项安全存量基准
依LeadTime/期中平均使用量
订购点/最低安全存量
B、设立料项管控制度/流程
入出库登帐
料帐管制簿/电脑帐/库存管制卡
C、低于安全存量基准即提示请购
3、安全存量法适用料项性质
A通用性很高的料项
B生产计划稳定,产品变化不多,或者产品变化多但是用料却很一致(如棉纺织业)的料项
C存料价值中等(B类)
D产品生命周期长,存料比较不易过时者
E领引时间很长的料项
(5)定量订购法
1、特征
A不需要具备变动的意识即可实施管制
B需要量变动较为剧烈的料项不适用此法
C采购费用实施成本为最低
D使自动订购系统成为可能
E使事务作业更平均化
F库存量难免较多
2、适用范围
A耗用量比较固定的料项
B购备期短,易保管的物品
C单价较低的料项
(6)定期订购法
1、特征
A订购时间—以一定时间为频率
B订购量—依据生产计划和需求预测计算
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C订购作业—事务手续有烦琐的倾向
D库存量—一般会使库存量减少
2、适用范围
A高单价的一类料品
B购备期比较长的料品
C通用性小,易腐化的料品
D需求变动大,较不安定的料品
E可以实施预测的料品
(7)MRP法之运用件
1、适用条件
A多项料品组成—产品的加工装配业
B不同产品间有共用某些料品
C产品寿命周期短,经常设计变化(ECN)
D呆料管理成为重点
E要求大幅压低用料库存
F要求停工待料降为最低,又不能积料太多
2,MRP的系统架构
A、计划面
主排程生产计划
用料结构(BOM)与用料需求展开(MRP)
B、执行面
库存料帐管理
库存有效数管理
采购作业与托工加工作业
C、控制面
细排程(DPS)与缺料分析
备料管理与发料管制
D、分析面例如:用料成本差异分析
MRP核心与周转流程(如下图)
MRP与采购,制造作业关联图(如下图)
MRP运作流程(如下图)
3、主排程计划的复核
A与产能负荷的复核
(尤其大制程生产线的产能/负荷限制)
B与用料领引时间的复核
C与生产工具的复核
(例如:模具数/模具CycleTime)
4、用料需求展开
A毛需求量与需用时段
毛需求量=排程量Ⅹ标准单位用量Ⅹ(1+损耗率)
B净需求量与需用时段
有效存量=现在库存量-制令指派未领量+已订购未交量
净需求量=毛需求量-有效存量=毛需求量-有效存量
5,MRP对物料管理的贡献
基本理念架构
适品–依BOM
适量–有效存量管制
适时–依排程估定应进料日期
减少原物料积压提高用料周转率
抑减呆料发生机率
依照BOM及生产批算出用料需求
已经关连到订单生产批变化
配合排程减少停工待料损失
包括生产批的排程变化
(八)丰田看板方式
1、适用目标
--库存量(几近)为零(含在制品)
--后制程不急用之物料,绝不生产(供应),但后制程需用之物料,前制程应立即供应
2、适用条件
--高价料品
--极低批量柔性生产(使了制造混合)且订单变化很大
--产品规格多,用料结构复杂
3、看板方式要点
A后制程向前制程"领料"
B前制程仅做"补充"后制程来领的量
C把供料厂商当做本厂的"前制程"
--供料厂商只补充“被领用”的量
--因此不会有“库存”,甚至不必“仓库”
D把生产批量细分化/微小化
--依每批批量估定“需料”
--每批的排程时段为“日”,甚至为“小时”
E以"看板"(最小批量)为领料/请制基准
第五部分呆料率高的原因分析与对策
(一)呆料比率高的原因
1、设计变更,管理失常
---FIFO管理不落实
---ECN时间差,或资讯流有误(物控,采购,IQC等)
---设计错误的牺牲品
2、采用不适宜的存量管理模式
---采用安全存量管理模式
---安全存量基准不适宜
---料帐不准,使MRP不能落实
3、销售预测、生产计划、订单管理之缺失(预测方式错误、取消订单没有与客户约定限制等)
4、呆料管理松懈或方法不对
5、未积极有效处理呆料(不甘心呆料处理的损失,等待“转机”;或主管、幕僚偷懒松懈)
(二)防治及解决呆料的对策
1,运用严密的ECN管理消除呆料
A与ECN同步的呆料移出,处理
---ECN通知--副联给生管采购关联旧料发掘
---移出呆料区---呆料及早处理
B运用电脑化BOM关联处理,找出呆料
---—使用档的建立--见企业资源规划资料查询
---ECN登录时的料项用途查询
---无用途的旧料移出呆料待处理区
2、设置呆料区并严密管理
必要性
---使其与活料分离管理
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---特别警示
---再处理的严密稽催
B呆料来源
---ECN的结果
---时间性呆料、不良品呆料
---仓储整顿的结果
---订单变更的后遗症
3,运用MRP方式从根本上消除呆源
MRP可以杜绝呆料的理由
---BOM与ECN同步,旧料不会列入依赖性需求
---电脑化MRP展开,减少手工错误
---依定单展开用料需求,不必要的不购入
B严密管制订单变更
---订单缩减、规格变更应立即处理
---由电脑展算缩减量的BOM依赖性需求,提出异常报表
---依异常报表紧急处理“已请购”和“已订购”的料项
---已入库的料项移至呆料区
4、提升预测准确性抑减呆料
预测购料的必要性
---产销提前期短,而材料购备期长,只好以预测方式购料
---供应商姿态高无法配合MRP,只好预测订购
如果预测不准,通用性低的物料就变成呆料
B解决对策
---以特别方式(特别条款)分批进料
---同业互通机制
---提升销售预测准确度
5、其他方式抑减呆料
A运用批次仓储法
B运用仓储整顿法
C及时调整安全存量基准和材料购备期
D设置呆料处理的幕僚团队
---由精英幕僚组成,相关权责主管参与
---定期报告
---区分原因、责任者、防治方式
---提出有效处理对策
---专案追踪处理成效
(三)呆料处理的大方向
1、呆料处理管制---就是定期提出呆料分析表,由高阶幕僚组成处理决策小组,决议处理对策,包括何部门、何人主办、在何时以前完成完成时要提出报告,作为“呆料处理绩效”。
2、参考方法
A与友厂换料
B退予原供应商
C再加工变成次级品
D回炉重制成新规格品
E再加工转作成其他规格的料项
F设法当作替代料
G转作补助能源材料
H报废
第六部分采购和委外加工管理问题与解决对策
(一)停工待料原因分析
1,未运用MRP用料需求规划模式
---分批生产则分批提前进料;分批连续生产则一次性提前进料
2、安全存量及基准资料失去灵敏性
3,BOM没有作到及时有效(ECN缺失)
4、料帐不准
5、采购能力不足
A采购事务流程缺失
B托工管理缺失
C供应商能力问题
(二)抑减停工待料之对策
1。提升料帐准确性是第一要务
---大部分企业都以"料帐资讯"作为采购需求的根据(包括MRP法和安全存量法)
2。运用缺料分析法
---作好MRP,使各料项的进料日配合排程在派工前作好缺料分析,建立DPS时也已经作好缺料分析,以使DPS更加顺畅。。
3.以MRP模式彻底防治停工待料
A传统存量管理模式容易停工待料
---一\R法连安全存量都不设置
---复仓法对投产需求不敏感
---安全存量法仍假定依过去经验的推算,对未曾用过的料无参考资料,对突增的订单无法因应
BMRP的防治架构
---严密的BOM展开(独立或依赖性需求)
---ECN已经与BOM完全整合
---用料需求已估算领引计时,MRP展开直接连接请购,订购,领发料等作业
---订单增量、规格变更便于及时处理
---排程的可行性复核
4、运用严密化的采购管理系统防治停工待料(见后面详述)
(三)运用严密的采购管理系统防治停工待料
1、采购管理的通常困扰
A管理流程长而迟缓,影响厂商应有交期
B供应商能力不足,无法确守交期
C进料品质不佳,退料影响排程
D未作严密的采购进料稽催
2、防治之道
缩短采购管理流程
---运用标准单价管制法,不再每次询价
---运用工作-流程,使采购审核更为有效
---直接缩短授权审核层级
---由MRP净需求当作请购\采购量
---由电脑系统直接列印采购单,不再手工
B严密有效的进料稽催管理
---好的厂商正常催,差的厂商提前催
C运用协力厂商评价制度
---品质允收率、交期确守率,相互依存度等
---坚持每月考评,分级奖惩必要时辅导或淘汰
第七部分其他物料管理问题与对策
(一)用料成本高的原因分析
1、设计阶段就已经高成本
2、多批小量生产,采购量不经济
3、采购管理有问题
---采购议价技巧不足
---未广泛寻找供应厂商
4、仓储过程的损废
---未做先进先出
---仓储环境不宜
5、生产用料耗量未做严密控制
---领料制度缺失
---未做超耗料管制
(二)、降低与管控用料成本的主要对策
1、设计阶段的对策
---价值工程(VE)/价值分析(VI)技巧
---群组技术(聚集技术)之运用
2、采购阶段的对策
---集合采购
---通用料的存量策略
---议价技巧
---费用桌子之运用
3、仓储阶段的对策
---减少仓储损废机率
4、生产阶段的对策
---标准发料管制
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---用料成本分析与奖惩
(三)、物料管理电脑化不顺利原因分析
1、没有掌握真正管理需求
---盲人式的引进套装软件
---系统分析者缺乏经验领域知识
2、应用软件来源的困扰
---缺乏软件工程支援,硬写出程序
3、未能使管理流程制度与电脑系统融合
---变成两套作业,上有政策/下有对策
4、没有配合进行关联的改善
---例如料帐不准
---例如物料编号困扰
物料管理电脑化的必要性
1、使MPS更具可行性
2、快速的MRP展开
3、正确无误的MRP展开
4、先期预防呆料的产生
5、大幅减少库存积压
6、及时在线的库存料帐系统
7、严密及时(配合排程投产)的采购/托工管理
8、使DPS排程顺畅,提高现场生产力
9、严密掌握用料成本
(四)使物料管理电脑化成功的关键
1、做好物料编号
---通常是制造业痛处
---显义法是便捷易用的方式
2、做好物料管理流程及表单设计
---包括适合电脑输入的表单栏位格式
---包括传票表单不遗漏/不出错的设计
3、选定料项适合的存量管理模式
4、建档及档案管理确实化
---包括BOM的ECN管制
5、不要变成电脑孤儿
尽量找合格有能力的软体供应者
运用软体程式工具开发
做好软件工程学
6、辅导改善管理流程中的错漏不良
例如料帐不准的改善
例如采购流程效率化/无错化改善
思考题
1、我司有采用定期订购和定量订购方法吗?运用于哪些物料?依据是什么?
2、毛需求和净需求如何计算?
3、我司从请购到订购完成,需要经过哪些步骤?这种内部作业共花费几天?怎样缩减?
4、我司是如何评价厂商报价的合理性?
5、我司对于已经发出的采购单是如何进行稽催的?是否有效?有没有更好的跟催方式?
5、委外加工有哪些程序或步骤?委外加工用料是如何展算与发料的?用何种表单发料?
6、我司多久检核一次呆料?哪一类料品呆存最多?交给何部门去处理?是哪种管理模式造成的呆料?有什么防治对策?
7、我司多久检核一次废料?每年废料占库存额比率是多少?每年处理废料的损失额是多少?有没有采取措施减少废料和损失?
练习1
1.某公司为推动存适管理制度,因此采用ABC分类,统计结果一类2项,B类3项,C类5项,存货政策如下:
安全存货量:一类2周,B类4周,C类6周
批量政策:一类8周,B类6周,C类12周
若全年52周中使用价值一类占75%,B类占20%,C类占5%,试计算该存货政策下平均存量水准之周转率?
A:(2+8/2)75%=4.5周
B:(4+6/2)20%=1.4周
C:(6+12/2)5%=0.6周
合计:4.5+1.4+0.6=6.5周
周转率=52/6.5=8,即每年周转8次
(一)存货模式:基本EOQ模式
EOQ:EconiomicOrderQuantity
EOQ的目的是使每年的总成本(TC)最小,即:
最小TC=订购成本+存货成本+货品成本
订购成本=每次订购成本×每年订购次数
=Cp×N=Cp×(D/Q)
存货成本=平均存货数量×存货费用
=(1/2)Q×Ch
货品成本=每年需求数量×购买单价
=D×C
所以:
TC=Cp×Q/D+1/2Q×Ch+D×C………(1)
在总成本中。决策变数只有Q,故要求总成本最小,只要使=0,再以二次微分求其极小值即可。
=0……………(2)
每年的订购次数:
N==CP=订购成本(¥/次)
Ch=储存成本(¥/件年)=i×C(i为利率)
订购周期:
T==
总成本,将(2)代入(1)中即可得:
TC=2DCpCh+DC
再订购点:
R=LT×d(d为单位时间的需求)
练习2
一家运动器材行,某种球鞋需求每年1000双,这家店的经理估计订购成本每次100元,每双球鞋的单价300元,存货成本每双为其价格的10%,若供应商的前置时间为7天。一年若有300个工作日,求:
1、最佳之经济订购量为何?
2、什么时候订购(即再订购点)?
练习3
ABC运输公司规定新进人员必须受训六周,此六周课程必须花费60000元,受后员工以月薪4000元等待任用,该公司每月需求5位驾驶人员。
1、每次训练应训练多少人?
2、每隔多久开一次训练班,成本才会最低?
(二)订购限制下的EOQ模式
1、订购数量必须为整数;
2、订购数量必须为批量;
3、最高/低订购量的限制;
4、最大订购周期的限制;
5、有数量折扣的EOQ模式;
练习4
某公司预计每年需使用原料5000单位,供应商所提的商品价格如下:
订购量单价
1~49913.0
500~99912.0
1000~199911.5
2000以上11.0
若已知每次订购成本为300,存货成本每单位每年为单价的10%,求最佳订购量。
(三)允许缺货的EOQ模式
有时为了经济上的考虑,使得缺货变的可以默许,这种缺货后补的方式,通常发生在存货成本较高的状况。
Q=×
S=×
Imax=×
练习5
若公司需要某种零件以供生产用,该零件每月需求量为2000件,每次的订购成本为80元,每件每年之储存成本为6元,假设允许缺货后补来补充存货,而缺货后每件每月之缺货成本为0.4元,问每次应订购多少件为最经济?
(四)几率性需求的存货模式
当需求数不再是已知,而是一个随机变数时,之前所谈的EOQ模式其适用性将大幅降低,必须加以修正。而其分析方式可透过统计技术为之。
服务水准:顾客来买商品不会遇到缺货的机率。
练习6
某制造商用EOQ分析,得到Q=25,而年需求量为200单位,前置时间3周。
1、假设每周需求量为4单位,求再订购点。
2、若制造商需求为机率性,其前置时间内需求为常态分配,且μ=12,σ=2.5,此厂商允许每年有一次缺货,求再订购点。
练习7
若年需求量1000,每次订购成本为1020,存货成本每单位每年320,前置时间内需求量为常态分配,期望需求数为25,目标准差为5,问:
1、厂商每次之订购数应为多少?
2、若厂商在每个给定的订购周期内,只允许2%的缺货率,则订购点与安全存量各应为何?
3、因不确定需求而产生的成本为多少?
4、若订购数30单位,缺货机率为多少?
练习8
甲公司自乙公司处购进某种商品,然后再转售出去,依据过去资料显示该产品的需要量分配如下表:
需求1213141516171819
机率0.10.150.150.20.20.10.050.05
每次订购手续费用520,存货管理成本为每件、每年成本为3,缺货成本为$10/年、件,购运时间为一星期,每年以52周计算,求:
1、经济订购量2、订购点
3、安全存量4、每年平均缺货成本
5、不缺货机率
HomeWork1
1、计算公司现有物控方式的总成本及采用了EOQ模式后的总成本,并加以比较:
2、计算公司库存的周转率;
3、计算公司仓库的服务水准;
4、列出主要物料的采购前置期。
HomeWork2
若以下为某一计划期间内不同周对于某产品的净需求,假设前置时间为一周:
周101112131415161718192021
净需求20348505193813
若年需求1440,采购成本60,存货成本每单位每年27,一年若有50周。
1、若以依量订购来安排,则应如何安排?
2、利用周期订购量来安排何时应下订购单采购?
3、利用最低总成本来安排,就在何时下订单订购?
HomeWork3
一面包店每天烘制面包若干条,每售一条可赚20元,但若当日所烘制的面包太多,以致于有剩余时,则多余的一条面包则造成损失10元,某一管理学院学生为此面包店的销售数做如下的预测:
每日售出条数r10203040506070
机率p(r)0.050.050.100.250.250.200.10
若上述预测机率为正确,则面包店每日应烘培几条面包才能使预期总成本最小(成本应包含应赚未赚及剩余损失)
HomeWork4
某面包厂将所制的面包每日分送各店,面包成本每块40元,各店于制出日售出的面包,按每块60元供应,若没售完,则次日售价每块30元,未满足需求成本估计每块为40元,该面包需要量之机率分配介于1000与2000间之均等分配。求每日最佳产量?
P.S.单期模式的服务水准:
THEEND
此文摘自:物流学院?edu.56156.com)
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