纺纱学习题及答案
第一篇纺纱原理
第一章绪论
1、.简述纺纱的基本原理。
答：初加工：在纺纱加工前对纤维原料进行初步加工，使其符合纺纱加工的要
求。
原料选配与混合：合理使用原料，稳定成纱质量。
开清：大团到小块、小束，同时除杂的过程。
梳理：横向联系基本消除成单纤维状但有弯钩，除杂混合。
精梳：进一步梳理去除短纤维和细小杂质。
牵伸：抽长拉细条子，纤维伸直、去弯钩。
并和：多根条子混合，改善均匀度。
加捻：回转，使纤维间的纵向联系固定下来，给予一定物理机械性能。
卷绕：半制品在各工序过渡的形式，保证纺纱连续性。
2、纺纱的系统主要有哪些？
答：根据纺纱加工的对象（纤维原料）的不同，纺纱系统有：棉纺、毛纺、麻
纺和绢纺等。
3、写出棉纺（精梳）系统纺纱工艺流程。
答：（原棉）配棉——开清棉——梳棉——精梳前准备——精梳——并条——粗
纱——细纱——后加工。
第二章初加工
1、什么是纤维原料的初加工？各有什么类型的初加工？
答：纤维原料的初加工就是对纺纱前的纤维原料进行初步的加工，以尽量去除
原料中的非纤维性物质，以有利于纺纱加工。目前，初加工主要有：轧棉、洗
毛、（麻）脱胶、（绢）精练等。
2、棉的预处理是什么？
答：包括轧棉和对醣份高的含醣棉还要进行适当的预处理。
3、有哪两类轧棉方法，各有何特点？
答：皮辊轧花：
特点：转速低、作用柔和、不易轧断纤维，绵结、索丝、疵点少，原棉含杂多，
短绒多。
锯齿轧花：
特点：转速高、作用剧烈、容易切断纤维，易产生棉结索丝等疵点，（有排杂系
统）原棉含杂少，短绒率低，棉松散。
4、指出唛头（329）各符号代表什么含义？
答：（329）——手扯长度为29mm的3级皮辊黄棉。
5、含糖棉处理有哪些方法？其特点如何？常用的方法？
答：（1）喷水给湿法
特点：简便，适合含糖低，含水少的原棉。
（2）汽蒸法
特点：占地大，能耗大，棉易泛黄，纤维强力下降。
（3）水洗法
特点：去糖彻底，但费力、耗水、耗能，易产生棉结杂质。
（4）酶化法
特点：费时、费工，去糖效果较好。
（5）防粘助剂法
特点：使用方便，价格适中，除糖效果明显，应用普遍。
实际中，常用防粘助剂法。
6、原毛中有哪些杂质？一般用什么方法去除？
答：（1）羊毛脂：A溶剂法－将不溶于水的物质溶于有机溶剂。B乳化法－利
用纯碱或表面活性剂将其皂化或乳化。
（2）羊汗：溶于水。
（3）砂土、粪尿：溶于水或乳化。
（4）植物性杂质：通过机械梳理去除或化学方法炭化。
（5）蛋白质污染层（PCL）：乳化。
7、简述乳化洗毛的原理。简述洗毛工艺过程。
答：原理：（图示为羊毛去污的动态过程）
（1）润湿阶段——洗液渗入弱环，油与纤维之间引力减少。
（2）油滴卷缩成球阶段。
（3）油滴脱离羊毛，成乳化状态工艺过程：原料开松－洗毛－烘干。
8、羊毛炭化原理？
答：炭化原理：利用浓酸对草及羊毛作用不同，使纤维素脱水后成碳——变脆
易碎而去除。
9、麻（苎麻、亚麻）的预处理是如何进行的，为什么？
答：麻（苎麻、亚麻）的主要预处理可统称为脱胶。苎麻、亚麻是韧皮纤维，
纤维细胞被胶质粘结在一起，要制取纤维必须进行适当的脱胶处理。苎麻单纤
维的长细度可以满足纺纱的要求，所以脱胶时要求去除全部胶质，称为全脱胶。
亚麻单纤维长度比较短，难以用单纤维纺纱，所以采用半脱胶方式处理（通常
称沤麻）。亚麻在沤麻后还要进行打麻处理，才能制得亚麻纺纱原料（打成麻）。
10、绢的预处理是如何进行的，为什么？
答：绢的预处理是通过精练工程去除绢纺原料上大部分丝胶和油脂，使纤维间
胶着点分开，并去除粘附在原料上的尘土等杂质，制成较为洁净、蓬松的精干
绵。
11、苎麻脱胶方法和绢纺原料精练方法有哪些？
答：有化学脱胶和生物化学脱胶。
12、何谓洗净毛、炭化毛、精干麻、精干绵？
答：洗净毛：原毛经过洗毛后得到的产品；
炭化毛：洗净毛经过炭化后得到的产品；
精干麻：原麻经过脱胶后得到的产品；
精干绵：原料经过精练后得到的产品。
第三章原料选配
1、何为配棉？其目的要求是什么？选配原棉时一般注意哪些原则？
答：将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法，称为配棉。其
目的要求如下：
（1）能满足不同纱线的质量要求由于原棉的主要性能如长度、细度、强度、
成熟度含杂等随原棉品种、产地、收摘期、批号及轧工等情况的不同而不同，
为了解决好不同纱线对原棉性能的不同要使得混合棉的性能基本上满足不同纱
线质量要求；
（2）能保持生产过程和成纱质量的相对稳定采用多种原棉搭配成混合棉，则
混合棉的批量要比单一品种的原棉批量大得多，其性能也不存在单一品种间的
较大差异。采用混合棉既可增加投产批量，又能在较长的时期内保持原棉性能
的稳定，从而可使生产过程和成纱质量保持相对稳定；
（3）能节约原棉和降低成本原棉是按质论价的，选用高等级的原棉，成纱质
量好但成本高，选用低等级的原棉，成本低但成纱质量得不到保证，通过配棉，
可以利用某一种原棉的某些长处来抑制另一种原棉的某些短缺。
选配原棉时一般应注意的原则：挑选原棉时，要按纱线特数和用途挑选，
依次为先细特后中、粗特，先高档后一般；要严格控制对与对之间和同一队中
批与批之间的原棉质量差异。
2、混和指的是什么？对混和的要求是什么？
答：混和是指纺纱制品中各种纤维成分的混合和均匀。
尽可能使各种性能的纤维在制品的空间(包括轴向和径向)获得充分的混和，并且
是随机分布的，这就是对制品中各种纤维成分混和要求。
3、配棉中的分类排队是什么意思？达到什么目的？
答：分类就是把适合纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类，组成该
种线纱的混合棉，这是配棉工作的第一个步骤；排队就是把同一类中的原棉按
地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用
目的：可从进厂时间不同、数量和质量不等的多种批号的原棉中选出若干批号
组成一种混合棉，使其既能满足某种特数和用途的纱线质量要求，又能降低成
本和保持较长时间的质量稳定。
4、什么叫回花、再用棉和下脚？各自的用途是什么？
答：在纺纱过程中，各道工序都会产生一些回花、再用棉和下脚，它们的产生
部位不同，质量也不同，如果得当，使用合理能达到保证质量、节约原棉和降
低成本的目的。
回花：包括清梳工序的回卷、梳并粗工序的回条、粗细工序的粗纱头和皮辊花。
回花质量与混合棉接近，一般可回用到本特数纱中，但比例宜在5%以内，其中，
粗纱头须预先开松处理，皮辊花应先清除回丝。
再用棉：包括开清工序的统破籽、梳棉工序的抄斩花和精梳机的落棉。精梳落
棉的有效含纤率达80%左右，可直接在粗、中特纱中回用。抄斩花含纤率在70%
左右，经杂质分离机处理后在粗、中特或副牌纱中回用。统破籽仅含30%左右
的有效纤维，经破籽机处理后在粗特或副牌纱中回用。
下脚：包括统破籽经处理后的落杂、开清工序经尘笼排除的地弄花、梳棉工序
的车肚花、条粗工序的绒板花、粗细工序的绒辊花以及细捻筒摇的回丝等，经
专门的拣净、开松和除杂后，在副牌纱或废纺中使用。
5、原料的混合（选配）的目的是什么？主要应考虑哪些因素？其综合性能是如
何表示的？
答：原料选配的目的是：（1）、保持生产和成纱、织物质量的相对稳定；（2）、
合理使用原料；（3）、节约原料和降低成本。主要应考虑的因素是：（1）、应根
据纱线和织物的特征和品质要求来选用原料；（2）、应考虑原料的加工性能，使
生产稳定，易于制成优良产品，提高劳动生产率；（3）、应考虑加工成本。选配
原料的各项技术指标，可用混用纤维各成分的重量百分率加权平均计算。
6、什么是混纺比？什么是投料比？两者间有何关系？
答：混纺比:混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。
投料比:混纺时以混纺纤维湿重计算的投料比例。
若、分别为A、B两种成分的投料比，
1
K′
2
K′
1
K′+
2
K′=1。
K
1
、K
2
分别为A、B两种成分的成纱混纺比，K
1
+K
2
=1
W
1
分别为A、B两种成分纤维的实际回潮率（%），则
、确定化纤混纺比时应考虑哪些因素？为什么涤/棉混纺比选为65/35是适宜
定化纤混纺比时要避免临界混纺比，更重要的是要根据产品用途、可纺、
的线性关系，总是存在
、W
2
2
1
2
1
2
1
1
1
W
W
K
K
K
K
+
+
×=
′
′
7
的？
答：确
可织、可染性以及产品质量和成本等因素合理确定。
任何化纤的混纺比大小对织物性能的影响程度不是单一
有利和有弊两个方面。涤棉混纺时，织物的坚牢度、挺括滑爽、易洗快干和保
形免烫等特性随涤纶比例的增加而改善，但吸湿透气、染色沾污、生产成本和
可纺、可织性则随涤纶比例的增加而恶化。当涤／棉混纺比选为65／35时，其
综合效果最佳，既发挥了棉纤维的可纺、可织、可染性，又突出了涤纶的坚牢、
免烫和挺括性。
8、涤
(1+m
1
)/(1+m
2
)
-涤的实际回潮率，m
2
----
数据得：x/(1-x)=0.65/0.351.004/1.13
62.3%，粘占37.7%。
四章开松
、开松与除杂所遵循的原则是什么？为什么要遵循这个原则？
碎。在具体实
工艺原则。除杂应根据排杂工作的难易程度
、开松作用的几种方法，分析影响开松作用的因素。
下的和握持状态下的。
个带有角钉或针齿的机件对原料进行撕扯；
其分为两部分。
/粘混纺时的设计干重混比为65/35，若涤纶和粘纤的实际回潮率分别为0.4%
和13%，求涤/粘混纺时的湿重混比？
答：根据混比计算公式：x/(1-x)=y/(1-y)
式中：设x----涤的湿重混比，y----涤的干重混比，m
1
---
粘的实际回潮率
由此公式代入已知
解得：x=62.3%，1-x=37.7%
所以涤/粘混纺时湿重混比涤占
第
1
答：开松过程中应遵循的原则是：先缓后剧、渐进开松、少伤少
施中宜采用先自由开松后握持开松的手段。因为原料由大块开松成小块或棉束，
不是在一台机器上完成的，而是由几台机器逐步进行的。如果开松作用过于剧
烈，则易损伤纤维或将一个大杂打碎成多个小杂；若过于缓和，则开松效果不
好。开松的要求是既做到开松充分，又保证少损伤纤维和少破碎杂质。为了实
现这个要求，须遵循这个原则。
除杂过程中应本着“早落少碎”的
有先有后，较重较大且易破碎的以及和纤维粘附较松的杂疵，应尽早排除，以
防破碎杂质；和纤维粘附较紧不易排除的杂疵，不应在开始阶段排除，以免增
加落棉和损伤纤维
2
答：原料开松方法有两种：扯松，打松。又可分自由状态
扯松：
（1）一
（2）二个带有角钉或针齿的机件对原料进行撕扯，将
打松：
高速机件对原料进行打击或刺入纤维层，进行分割，分梳，破坏纤维与杂质，
：采用的型式取决于所加工的原料及加工过程所处的位
滚筒：纤维在机内受到多个滚筒在自由状态下反复开松，作用缓和，纤
插入棉层，具有良好的分割作用。开
打手
落棉↑（现已很少用）
除杂差↓（用于化纤）
④梳针滚筒式：作用细致缓和，对纤维损伤少，加工化纤或长纤维用。
作用
↑，作用力↑，开松除杂↑，纤维损伤↑，杂质破碎↑，
与打手间隔距↓，则开松作用↑，深入纤层↑，纤维损伤↑。
距小，
、角针、梳针、刀片配置
斜纹－不均匀，易产生轴向气流；
纤维与纤维间的联系，使原料得以开松与去杂。
影响开松作用的因素：
1）开松工作机件的型式
置；
①角钉
维损伤小，除杂面大，杂质不易破碎。
②刀片式：握持开松，作用剧烈，刀片可
松除杂效果显著；
③翼式、梳针、综合
例：棉纺清棉机（成卷机）
翼式打手－作用↑
梳针打手－作用↓棉块小↓落棉↓纤损↓
综合打手－作用力适中，棉块，落棉、除杂适中（用于棉）
⑤锯齿滚筒式（刺辊）：自由状态下多个滚筒进行反复撕扯和分梳，与尘棒
除去杂质。开松棉束小，纤维损伤小。
2）开松机件的速度
速度↑，则作用次数
故开始时速度要低，逐渐增大。
3）隔距
喂给罗拉
所用隔距大小与原料状态有关，纤维长隔距大，纤维块大隔距大，纤短隔
纤维块小隔距小，随着加工进行，打手与尘棒间隔距从入口到出口，纤维蓬松
↑，隔距↑。
4）开松机件
置针形式：平纹－分布均匀，利于开松；
缎纹－均匀，用于梳针打手
置针密度↑开松作用↑，过大易损伤纤维，根据逐步开松原则而定。
密程度，
、说明自由状态与握持状态开松的特点。
纤维损伤和杂质破碎程度小。
。
、图示三角尘棒的结构及安装角，并分别讨论其作用。
总之，开松机件采用的型式，速度配置，隔距等与原料性质，原料的紧
含杂情况以及开松流程中开松机所处位置有关。原则是逐渐进行，减少纤维损
伤和杂质破碎。一般为先松后打，多松少打,松打交替，以梳代打，先慢速后
快速，隔距逐渐减小。
3
答：自由状态开松的特点：开松作用缓和，
握持状态开松的特点：开松作用剧烈，开松好，但纤维易损伤，杂质易破碎
4
尘棒结构如下图：
）——托持面，托持纤维作用。顶面（abef
用。
。
、以豪猪式开棉机为例画出打手周围的气流规律并说明其主要作用。
工作面（acdf）——撞击棉块与杂质，反射作
底面（bcde）——与工作面构成排杂通道。
清除角α——与开松除杂及顶面托持作用有关
安装角θ——影响开松除杂。
隔距——与开清作用密切相关。
5
答：如图所示：
打手室内气流：
1－6根：在棉块进口靠近给棉罗拉处有棉层喂入形成封闭状态打手高速回转带
动气流，形成负压，气流从尘棒间补入，并不影响大杂质落下（冲力大）。
6－39根：当打手撕扯棉层后，棉块投向尘棒，不再封闭。打手高速回转带动气
流，气压逐渐增加到最大值，为正压。气流主要由打手室溢出，补入气流很少，
杂质多在此落下，为主要落杂区。随后，由于前方风扇吸引气流的影响逐渐增
大，压力下降，并呈现部分正负压不稳定段。
39－51根：近出口处，前方风扇作用，气流大量补入，形成负压，小杂质和纤
维下落后，又会被气流带回打手室，为主要回收区。
6、打手与尘棒间的排杂原理。
答：（1）打击排杂：杂质直接受到刀片的打击抛向工作面反射而排除。
（2）冲击排杂：棉块与杂质一起受打击不分离抛向尘棒，受到尘棒冲击，棉块
速度变为0，而杂质在较大冲击力作用下冲破棉块从尘棒间排出。
（3）撕扯分离排杂：棉块受到打手与尘棒的撕扯开松，使杂质与纤维分离而靠
自重由尘棒间落下。
7、什么叫横铺直取？简述多仓混棉机的作用原理。
答：横铺直取：棉层通过摆斗往复平铺后，由角钉帘同一时间内多层垂直抓取
各配棉成分，能在较大重量范围内混合，达到混合均匀。
多仓混棉机的作用原理：采用时间差和路程差混合（同时进仓，不同时出仓，
同时出仓的是不同时进仓的），以及平铺叠合的方法。7、已知机台型号、落
棉重量、落棉中杂质重量，求：落棉率、落棉含杂率、落杂率、除杂效率？（加
工原料300kg，原棉含杂率3％）
机台落棉重（g）落棉杂质重（g）
A006B920730
A03435002700
A03624002000
A076360200
计算结果：
机台落棉率（％）落棉含杂率（％）落杂率（％）除杂效率（％）
A006B0.30679.30.2438.1
A0341.1677.10.930
A0360.883.30.66722.2
A0761.255.60.0672.22
8、根据刺辊除杂要求不同，应如何正确调节除尘刀工艺？
答：除尘刀的高低位置对落棉影响显著。（1）在隔距一定的条件下，采用低刀
工艺即使除尘刀附面层形成点远，可使除尘刀切割附面层厚，落棉多，除杂作
用强，但纤维损失也多。除尘刀安装角小，刀背成为气流迎面阻力加大，气流
沿刀背下滑速度小，对刀背正压力大，纤维易积于刀背成为落棉；安装角大，
刀背对气流阻力小，气流沿刀背下滑速度大，可增加在刀后对纤维的回收作用。
故采用低刀大安装角，可使落棉增加，且回收作用增强。（2）收小除尘刀与刺
辊的隔距，可使除尘刀切割附面层的厚度加厚，落棉增加，但因除尘刀切割的
附面层厚度远较除尘刀与刺辊隔距大，因此隔距在一定范围内再减小，对分布
在附面层内层的纤维切割量加大，使落纤增加，而杂质落下量增加不显著。
9、给棉板分梳工艺长度根据什么选定？如选择不当，会出现什么问题？
答：给棉板分梳工艺长度指给棉板与刺辊隔距点以上的一段给棉板工作面长度
与给棉板鼻尖宽度之和。其选定要兼顾分梳效果与纤维损伤这一矛盾。可按纤
维主体长度选用。当加工不同长度的纤维时，为保证一定的分梳工艺长度，应
采用不同工作面长度的给棉板，也可采用抬高或刨低的方法来抬高或降低给棉
板。
若选择不当：（1）当分梳工艺长度大于纤维主体长度时，纤维损伤少，但未经
分梳开的棉束多，对分梳开松与除杂不利；（2）当分梳工艺长度小于纤维主体
长度时，对纤维损伤较多，但分梳开松与除杂效果较好。
10、影响刺辊落棉的因素有哪些？
答：影响刺辊落棉因素大致有四点：
（1）刺辊速度提高刺辊速度有利于分解束和暴露杂质，落棉增加，除杂作
用增强，但刺辊速度受到刺辊分梳度的限制，不能过快，否则会使纤维损伤多，
还因抛落作用加强，易产生后车肚落白花。
（2）除尘刀工艺与落杂区的长度除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和
与刺辊的隔距。采用低刀、大角度、隔距适当有利于第一落杂区除杂作用。但
除尘刀的高低位置改变后，会同时使第一第二除杂区长度发生变化，对其落棉
均有影响。放低除尘刀，第一除杂区长度增加，缩短第二除杂区长度，第一除
杂区落棉增加，小漏底切割第二除杂区附面层厚度减小，第二除杂区落棉减少。
第一除杂区落棉增加量比第二除杂区落棉减少量多，后车肚落棉率仍增加。抬
高除尘刀位置，情况相反。
（3）小漏底与刺辊间的隔距小漏底与刺辊间隔距自入口至出口逐渐收小。
入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，
进入车肚的落物较少，使总的落棉率减少，反之，入口隔距小，在入口处被切
割掉的附面层变厚，进入车肚落物较多。出口隔距增大，带出漏底的气流量增
多，漏底出口处和锡林刺辊三角区的静压高，小漏底网眼排出的短绒及细小杂
疵增加。但隔距过大，小漏底内部静压增大，造成排出气流过急，出现网眼糊
塞现象。
（4）小漏底弦长是影响后车肚落棉的主要因素之一，其弦长直接影响第二除
杂区的长度。弦长短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作
用加强。
11、各种纺纱系统的开松与除杂有什么异同？
12、开松工序中的均匀混合是如何完成的？
13、什么是除杂效率、落杂率、落纤率和落物含杂率？
第五章梳理
1、梳理工序的目的与任务是什么？梳理机有哪些种类？
答：目的与任务：
（1）充分梳理（细致松解）：使纤维束分离成为具有一定平行顺直度的单根纤
维状态
（2）除杂质和短绒：去除细小的带纤维或粘附性较强的杂质以及短绒
（3）混合：实现单纤维之间的混合。
（4）做成一定质量要求的条子（粗梳毛纺是粗纱）。
梳理机有盖板式梳理机和罗拉式梳理机。
2、对自由梳理和握持梳理各有哪些要求？
答：（1）对自由梳理的要求：做到深入细致的梳理，充分加强针齿对纤维的抓
取和转移，防止针面绕花和对纤维的搓滚，尽量排除残余杂疵，减少棉结，并
对原料和产品起到一定的混和均匀作用。（2）对握持梳理要求：喂入棉层的结
构要均匀，保证梳理时的握持状态可靠，合理控制各机件的运动配合关系，排
除短绒和杂质在42%和50%以上，纤维的平行伸直度达到85%以上。
3、大工作区梳理和小工作区梳理有哪些异同点？
答：大工作梳理区是指纤维受连续梳理的时间长，即两针面组成梳理区的工作
范围较大。
大梳理区的特点：
(1)纤维在两针间多次反复交替转移；
(2)部分纤维能再次受到梳理区的梳理；
(3)两针面具有不同的纤维层结构。
小工作梳理区是指纤维受到连续梳理的时间较短，即两针面组成梳理区的工作
范围较小。
小工作梳理区的纤维转移多数为单向转移，但也有少量反复转移。
虽然小梳理区梳理区段较短,但可对大梳理区梳后的纤维给予一定的补充梳理，
有助于提高输出的棉网质量。
4、两针面间的作用分为哪几类？各起什么作用？
答：分梳作用：两针面均有抓取和握持纤维丛的能力，纤维束被一分为二，各
抓走一部分纤维，被分解的纤维受到另一针面上其它针齿的梳理，因而实现了
分梳作用。
剥取作用
：“1”针面具有抓取纤维能力，“2”针面失去抓取纤维能力，
完成“1”针面剥取“2”针面上的纤维。
提升作用：针面1上所带纤维有脱离针面向针外运动趋势，针面2无抓取纤维
能力，只将纤维提升到针面1的表面而纤维仍随针面1运动。
5、什么是梳棉机的分梳工艺长度？如何确定分梳工艺长度？
答：分梳工艺长度：刺辊与给棉板隔距点A以上的长度L
1
与鼻尖宽度a之和，即：
LA=L
1
+a
分梳工艺长度要根据加工纤维长度选定，一般选在主体长度和品质长度之间，
分梳较好，纤维损伤较小。
6、针布的分类？金属针布主要规格参数有哪些？
答：针布有金属针布和弹性针布两大类。
金属针布主要技术参数有：工作角、齿尖角及齿背角，齿顶面积、齿密和齿深。
7、何谓同向剥取、反向剥取？刺辊与锡林间的速比与什么有关？
答：两工作部件针面的针向组合方式为剥取布置，运动方向相同时为同向剥取；
运动方向相反时为反向剥取。
为使刺辊上纤维顺利转移给锡林，刺辊转过Ｓ长度，锡林应转过Ｓ+lｐ长度。
则速比为：
Ｖｃ/Ｖｔ＝(Ｓ+lｐ)/Ｓ，与转移区长度Ｓ和纤维平均长度lｐ有关。
8、分析影响分梳作用的因素？
答：（1）隔距
锡林与盖板
隔距小，梳针插入纤维层深度深，纤维挤压力大，梳理力大，锡林、盖板易于
抓住纤维，分梳转移能力强，但过小，梳理力过大，纤维易拉断损伤
按照逐步加强梳理，防止纤维损伤原则，一块盖板进口隔距大，出口隔距小，
40块运转盖板趋势也是进口大，出口小。40块盖板隔距测定分5点。
锡林与工作辊
隔距小，分梳作用区长，纤维挤压力大，梳理力大，工作辊（道夫）易于抓取
锡林上纤维，锡林梳理弧长长，分梳效果好。但过小,梳理力过大,纤维易损伤.
一般机器从进口到出口隔距逐步减小.
（2）速比
I=V锡/V工(盖.道)
V锡/V盖大，即盖板速度慢，两针面速度差大，梳理力增大当纤维被盖板握持，
接受锡林梳针的冲击力大，梳理效果有所增加（由于盖板速度很慢，生产中在
提高梳理效果时一般不调整此参数,因盖板速度与除杂关系较大）
V锡/V工
速比大，锡林和工作辊的速度差大，锡林对工作辊抓取的纤维冲击梳理作用强
即梳理力大，且锡林梳理弧长长，梳理效果好。但纤维易损伤。随纤维不断梳
理,为增加梳理效果,速比逐步增大.
（3）锡林速度
锡林速度决定整机水平,速度高,产量高,但纤维易损伤.
（4）针布规格和针面状态
针布的工作角度.齿高.齿密等都影响梳理效能.一般根据纤维特性及状态选用.例
如罗拉梳理机工作辊，随梳理进行针直径逐步减小,针密加大.
针面状态光洁.锋利.不缺针.
（5）喂入负荷
(当达到一定负荷量后)喂入负荷高,产量高.但单位重量纤维受梳针数少,影响梳理
质量.
（6）抄针负荷
抄针负荷多,占据梳针空间,影响梳理效能.
9、什么是针面负荷？分析梳理机上锡林各部位的针面负荷组成。
答：针面单位面积上纤维层的平均重量称为针面负荷。（α，g/cm
2
）
区域Ⅰ：αb+αs
区域Ⅱ2－5：αb+αf+β+αs
区域Ⅲ2－5：αb+αf+αs
区域Ⅱ2－5与区域Ⅲ2－5反复重复，但αb、αf、β的内容不一样。
10、什么是道夫转移率？什么是罗拉梳理机的分配系数？它们对梳理和混和有
什么影响？
答：道夫的转移率是指锡林向道夫转移的纤维占参与作用的纤维的百分率，表
示锡林向道夫转移纤维的能力。每平方米锡林针面转移给工作辊上的纤维量与
每平方米锡林针面参与分梳作用的纤维量的比值，称工作辊分配系数。工作辊
分配系数大，纤维接受锡林梳理机会多且混合效果好。道夫转移率高，返回负
荷少，锡林针布清晰有利于梳理，但混合效果差。
11、何谓工作辊回转系数？
答：工作辊的回转系数M：从锡林上的纤维分配到工作辊上，到又返回到锡林
表面的时间内，锡林所转过的转数。
12、剥取装置有哪些类型？
答：剥取装置的形式：
四罗拉剥棉、三罗拉剥棉、皮圈剥棉：连续回转剥取适应高速。
斩刀剥棉：间隙式不适应高速，破坏条干。
13、盖板梳理机的除杂主要是如何完成的？
答：（1）刺辊处的除杂
纤维与杂质被锯齿分梳、带走，随之作回转运动，部分纤维与杂质离开锯齿，
将悬浮于附面层中，随附面层气流前进。由于附面层具有速度分布和径向压力
分布，纤维、杂质在随气流回转运动时，有向外层移动、下落的倾向。下落轨
迹视质量不同而不同。杂质质量大，阻力小，纤维质量轻，阻力大，纤维与杂
质在附面层内获得分离，外层杂质多，多数纤维分布在内层随附面层运动。利
用纤维、杂质在附面层的运动规律，用除尘刀对附面层作不同的切割(隔距)达到
调节落棉，去杂保纤的目的。有除杂刀和小漏底的梳棉机可分三个落杂区：
第一落杂区：给棉板-除尘刀：落大杂。
第二落杂区：除尘刀-小漏底入口：大部分较小杂质。
第三落杂区：小漏底网眼下：短绒和细小杂质。
（2）锡林盖板处的除杂
抄针花：金属针布锡林很少，锡林盖板处的除杂主要控制靠盖板花。
盖板花（主要）：锡林盖板工作区，杂质由于回转离心力抛向盖板而不再参加转
移，盖板纤维层中大部分是杂质和较短的纤维，盖板花的剥离起除杂作用。
（3）锡林周围气流除杂
14、对盖板花量的控制有几种方法？各对盖板花量有何影响？
答：对盖板花量的控制主要有三种方法：1盖板速度2前上罩板上口和锡林间隔
距3前上罩板高低位置。
（1）盖板速度较快时，盖板在工作区内停留的时间短，每块盖板的针面负荷略
有减少，盖板花含杂率也略有降低，但盖板花量及其含杂率并不按比例减少，
总的盖板花和除杂效率反而有所增加。
（2）前上罩板上口与锡林间的隔距对盖板花影响很大，尤其对长纤维的影响更
为显著。当隔距减小时，纤维易被上罩板压下，使纤维与锡林针齿的接触数较
隔距大时为多，锡林针齿对纤维的抓取力增大，纤维易于被锡林针齿抓取，使
盖板花减少；反之隔距增大则盖板花增加。
（3）前上罩板高低位置对盖板花也有明显影响。当上罩板位置较高时，盖板花
减少，反之则盖板花增加。
15、什么是分梳度？它与哪些因素有关？
16、刺辊对分梳的影响是什么？什么是附面层气流？
17、纤维在梳理机上是如何被分梳的、转移的？什么是纤维在针面上
的“自制”？有何作用？
18、分析梳理机上各主要机件对纤维的作用。
19、什么是固定盖板？什么是盖板反转？它们各有什么作用？
20、梳理机是如何对纤维进行均匀混合的？
21、梳理条中纤维的弯钩形态有哪些规律？
22、道夫是如何将纤维从锡林上转移出去的？
第六章精梳
1、什么是精梳，其实质是什么？目的意义是什么？
答：精梳：对纤维进行精细的梳理。一般是在粗梳后的再次梳理，是一端积极
握持，另一端接受梳理的方式。
目的：（1）梳理：精细梳理纤维呈平行顺直状。
（2）混合：纤维间有混合作用。
（3）去除大部分纤维结，杂质。
（4）去除不符合纺纱要求的短纤维。
（5）制成一定规格的精梳条。
2、棉精梳前准备工序有哪些？各有何特点？
答：（1）预并条机—条卷机（条卷工艺）
特点：设备结构简单，对纤维伸直作用较好。制成小卷层次清，不粘卷，但小
卷横向条痕明显，不匀大。
（2）条卷机—并卷机（并卷工艺）
特点：此工序制成小卷，横向均匀度好，有利于精梳时钳板的可靠握持，但小
卷退卷易粘连发毛，机器动力消耗大。
（3）预并条机—条并卷联合机（条并卷工艺）
特点：由于牵伸倍数和并合数较大，改善了纤维伸直度和小卷均匀度，但条并
卷联合机占地面积大，且小卷易粘连，对车间温湿度要求高。
3、握持梳理在一个工作循环中，四个阶段是如何划分的？在四个阶段中，要求
各运动机件如何密切配合和协调工作？
答：握持梳理在一个工作循环中主要是锡林梳理和分离接合阶段，其余两个为
准备阶段。
（1）锡林梳理阶段：从第一排梳针开始梳理到末排梳针脱离须丛为止。
此阶段钳板钳口闭合，牢牢地钳持住喂入的须丛，须丛被上钳唇压下而受锡林
针齿梳理，钳板先后退再前进，梳理速度由快到慢。同时，分离罗拉静止，顶
梳先后摆再前摆，但不与须丛接触。
（2）分离前的准备阶段：从梳理结束到开始分离接合为止。
在此阶段锡林梳理结束，钳板继续前摆，钳板钳口逐渐张开，以便于须丛抬头，
须丛头端接近分离钳口，分离罗拉倒转，将前一周期的棉网尾端倒入机内，准
备与被锡林梳过的须丛头端接合，然后正转。如要求钳板前摆给棉，则给棉罗
拉给棉。顶梳仍向前摆，但未参与梳理。
（3）分离接合阶段：从纤维开始分离到分离结束为止。
此阶段上、下钳板继续向前，开口逐渐增大，将须丛前端的长纤维逐渐送入分
离钳口；锡林继续回转；给棉罗拉继续转动，给棉，输出棉层；分离罗拉继续
须顺转，将钳板送来的须丛前端的长纤维牵引出来，叠合在原有棉网的尾端上，
实现分离接合。
（4）锡林梳理前的准备阶段：从分离结束到锡林再开始梳理为止。
此阶段上、下钳板向后摆动，逐渐闭合；锡林继续回转，锡林前排梳针逐渐转
向钳板握持的须丛下方，准备开始梳理；给棉罗拉停止回转，不给棉；分离罗
拉继续顺转输出棉网，逐渐趋向基本静止；后分离皮辊向后滚动；顶梳向后摆
动，逐渐脱离须丛，但在未脱离须丛前对尚在分离抽出的纤维还有梳理作用
4、何谓喂给长度、喂给系数和拔取隔距？它们对精梳落纤率及精梳质量有何影
响？
答：以毛型精梳机为例：
喂给长度：一个工作周期（工作循环）中喂入的须从长度。
喂给系数：在拔取过程中，顶梳的移动距离X与总喂给长度F之比。
拔取隔距：拔取车在最后位置时，拔取罗拉钳口线与钳板钳口线间的距离
（精梳质量是指梳理后纤维的平行顺直，精梳条纤维平均长度及短纤率，纤维
结和杂质数量的多少）
落入落毛中的最长纤维长度为L
1
＝R＋（1－α）F（1）
进入精梳毛条中的最短纤维长度为L
2
＝R－αF（2）
进入落纤与进入毛网的纤维分界长度：L＝（L
1
＋L
2
）/2＝R＋（1/2－α）F（3）
纤维头端受梳次数K＝[R＋（1－α）F－a]/F（4）
由公式（3）（4）讨论：
拔取隔距R：随R增大，L及K增大，精梳质量好，落纤率高。
喂给长度F：
当α＝1/2时，L＝R，喂给长度的大小与L无关。
当0<α<1/2时，随F增加，L增大，落纤率上升。
当1/2<α≤1时，随F增加，L减小，落纤率下降。
随F增大，K减小，精梳质量变差。
喂给系数α：
α增加，L减少，精梳落纤率减小。当α＝1时，精梳落纤率减至最小。K减少，
梳理质量较差。
梳理死区a：
a增大，K减少，梳理质量较差。
5、写出毛精梳机当a＝1时，进入落纤中的最长纤维长度？进入纤维网（条）
中的最短纤维长度？重复梳理次数？分析影响精梳质量及落纤率的因素？
答：落入落毛中的最长纤维长度为L
1
＝R
进入精梳毛条中的最短纤维长度为L
2
＝R－F
进入落纤与进入毛网的纤维分界长度：
L＝（L
1
＋L
2
）/2＝（R＋R－F）/2＝R－F/2
纤维头端受梳次数K＝[R－a]/F
由上式分析：
拔取隔距R：随R增大，L及K增大，精梳质量好，落纤率高。
喂给长度F：随F增加，L及K减小，精梳质量变差，落纤率下降。
梳理死区a：a增大，K减少，梳理质量较差。
6、前进给棉和后退给棉的喂给系数是如何定义的？当喂给系数大于0.5时，在
不同的给棉方式下，其梳棉质量是否一样？为什么？
答：（1）前进给棉的喂给系数K：顶梳插入须丛前给棉罗拉给出的棉层长度x
与给棉长度A的比值，即：K=x/A.
（2）后退给棉的喂给系数K′：钳板钳口闭合前给棉罗拉给出的棉层长度x′
与给棉长度A的比值，即：K′=x′/A.
当喂给系数大于0.5时，采用前进方式时，使进入棉网纤维数量较多，落棉减少，
不利于提高梳理质量；当采用后退给棉方式时，使进入棉网的纤维减少，落棉
增多，但梳理度好，棉网质量提高。
7、什么是分离须丛长度、接合长度和有效输出长度？
答：如图：L—分离须丛长度，G—接合（搭接）长度，S—有效输出长度。
8、什么是梳理隔距、梳理死区、重复梳理次数？
答：如图：a为梳理死区，h为梳理隔距。
重复梳理次数：钳板钳口处的纤维被分离前经过多次重复梳理的次数。
9、影响梳理质量因素有哪些？（圆梳、顶梳）
答：圆梳：
（1）林结构
锡林结构影响到针的强度、齿形的设计、安装的方便性等。故影响梳理质量。
（2）植针规格及针面状态
植针密度由前向后逐渐增加（稀到密），梳针直径逐渐减小（粗到细），针尖伸
出针板座的高度逐渐减短（长到短）。
要求针面清洁、锋利、光洁、不缺针、不断针、不弯针。
（3）锡林直径
在针排数、锡林转速不变下，直径增加，梳理速度增加，梳理时间减少，有利
于其它动作配合。
（4）梳理隔距h
隔距大，则梳理死区大↑，锡林梳针刺入深度↓，故梳理作用↓。
（5）拔取隔距R
R大，梳理次数多，梳理效果好，精梳条中纤维平均长度长。
（6）给进长度F（毛a＝1）
F长，梳理次数少，梳理效果差。
（7）喂入定量
喂入定量高，单位重量纤维受针数少，梳理质量会变差。
顶梳：
（1）梳插入位置：在梳理死区之外，尽量靠前。
（2）顶梳插入深度：浅，易漏梳。插入深度深，梳理质量好，但纤维易损伤。
（3）顶梳梳针规格：一般与锡林最后一排针号、针密一致或小一号。
（4）针面状态：要求针面清洁、锋利、光洁、不缺针、不断针、不弯针。
10、什么叫弓形板定位？定位早或晚会出现什么问题？
答：弓形板定位是指用弓形板定规将锡林弓形板前沿与后分离罗拉表面距离固
定，用螺栓把弓形板固定在锡林轴上时，车头分度盘指示的分度数。
弓形板定位早，也即梳针的安装位置较前，在运转时第1排梳针转出来早，到
达上钳板唇下方的位置也较早，此处梳理隔距较大，故定位早梳理作用较差。
反之，定位晚，延第1排梳针到达钳板钳唇下方的位置较后，梳理隔距小，梳
理作用好。另外，弓形板定位早，当上钳板钳唇到达梳理隔距最紧点处遇到锡
林针排数后，此时的梳针号数较细，容易损伤。
11、如何确定精梳机分离罗拉顺转定时？
答：分离罗拉顺转定时指分离罗拉开始顺转时的分度值，是精梳机的一项重要
工艺参数。当给棉长度增加或加工长绒棉时，纤维丛前端较早到达分离罗拉表
面，则纤维头端易撞在分离罗拉上造成弯钩；或者开始分离时，分离罗拉表面
速度略大于钳板、顶梳的喂入速度，因牵伸过小，因结合力弱，在棉网上形成
“鱼鳞斑”。为了避免弯钩和“鱼鳞斑”问题，应适当提早分离罗拉顺转定时。
分离罗拉顺转定时提早后，倒转定时也相应提早，前段倒转量增加，继续顺转
量和相对顺转量减小，末排梳针能过分离罗拉表面时易抓走倒入棉网的尾端纤
维。因此，必须相应提早锡林弓形板定位，使末排梳针通过分离罗拉最紧点的
时间提早，不易抓走棉网尾端纤维。但，提早弓形板定们将会影响锡林梳理质
量和须丛抬头，故分离罗拉顺转定时在不产生前弯钩和“鱼鳞斑”的情况下，
不宜过早。
生产中A201D型精梳机分离罗拉顺转定时一般在7.5-9.5分度，FA251A型精梳
机一般在30分度左右。
12、棉型精梳机与毛型精梳机有和异同？
第七章牵伸与并合
1、什么是牵伸？实施牵伸的必要条件是什么？牵伸的实质是什么？
答：牵伸：将须条抽长拉细的过程
必要条件：（1）须条上必须有积极握持的两个钳口。（2）两钳口间有一定距离
（隔距）。（3）握持点必须有相对运动。其实质：使纱条内的纤维沿轴向产生相
互间的位移，从而使纤维排列在更大的长度上。
2、何谓变速点？其分布对纱条的不匀有何影响？
答：变速点:在牵伸区中，纤维由慢速变为快速的位置。
纤维在牵伸时，当在不同位置变速时，则二根纤维间将产生移距偏差，Δα=
x(E-1)，导致纱条在牵伸时产生新的（粗细）不均匀。X大，则产生新的（粗细）
不均匀大。
3、根据移距偏差说明为什么牵伸后纱条的不匀会增加？
答：纤维在正常牵伸时，纤维头端移距为Eα（纱条仍然是均匀的），当纤维变速
点呈x分布时，则牵伸后纤维头端移距为αE±x(E-1)，纤维头端间距增加或减少
了x(E-1)。故变速点分布x将导致纱条新的不匀的产生（变粗或变细）。
4、什么叫摩擦力界？影响摩擦力界的因素是什么？
答：在牵伸区域中，须条受到压力和张力，纤维在牵伸运动时受到摩擦力作用
的空间称为摩擦力界。
其影响因素：（1）罗拉压力：压力增加时，钳口内的纤维被更有力的握持，由
于胶辊的变形以及须条本身的变形，须条在上、下罗拉接触的边缘点外移，摩
擦力界的长度扩展，摩擦力界分布的峰值也增大。（2）罗拉直径：直径增大时，
同样的压力分配在较大的面积上，所以摩擦力界的分布曲线的峰值减小，但分
布的长度扩大。（3）须条定量：须条定量增加时，一般紧压后须条的厚度与宽
度均有所增加，此时摩擦力界分布曲线的长度扩展，但因须条单位面积上的压
力减小，使摩擦力界的峰值降低。
5、说明摩擦力界的作用及其在牵伸区中的布置要求？牵伸区中的中间控制机构
起什么作用？
答：摩擦力界的作用：能够有效的控制纤维在牵伸区中的运动。（理想的摩擦力
界布置如图所示）
布置要求：摩擦力界的分布应使其既能满足作用于个别纤维上力的要求，同时
又能满足于整个牵伸须条上力的要求。
牵伸区中中间控制机构作用：产生附加摩擦力界使整个摩擦力界接近理论要求；
握(托)持而稳定地向前输送须条进入前钳口；同时使纱条保持一定张力、适当密
度，防止纤维扩散。
6、何谓引导力、控制力、牵伸力和握持力？它们之间有何区别和关联？
答：引导力：以前罗拉速度运动的快速纤维作用于浮游纤维上的摩擦力
控制力：以后罗拉速度运动的慢速纤维对浮游纤维的摩擦力
牵伸力：在牵伸过程中以前罗拉速度运动的快速纤维从以后罗拉速度运动的慢
速纤维中抽出时，克服所受到的摩擦力的总和所用的功。
握持力：钳口对须条的摩擦力。
引导力、控制力是对一根纤维而言。牵伸力和握持力是对整个须条而言。控制
力大，牵伸力就大，要求握持力也大。
7、影响牵伸力的因素有哪些？它们是如何影响牵伸力的？
答：（1）牵伸倍数：
ⅰE=1时，Fd=0
ⅱE<1.2区域内，E↑，Fd↑，
此时须条仅产生弹性伸长或纤维伸直。
ⅲE=1.2~1.8(临界牵伸)---位移牵伸和张力牵伸的转变过程。（棉：1.2左右）。
在这个范围内，须条中纤维处于滑动与不滑动的不规则运动的转变过程中，Fd
波动大。ⅳE>1.8---位移牵伸。纤维之间快慢速纤维间产生相对位移。E↑，则
Fd↓。（2）摩擦力界
ⅰ隔距R：R↑，则Fd↓。∵快速纤维的后端受摩擦力界影响小。
R↓，长纤受前后罗拉同时控制，而使Fd↑，严重时牵不开出硬头。
ⅱ附加摩擦力界：附加摩擦力界作用↓，则Fd↓.
ⅲ喂入须条的宽度(不变)、厚度(喂入量)：其中厚度↑，影响摩擦力界长度扩展
↑，Fd↑。
（3）须条结构与纤维的性质：
如果纤维l↑、μ↑、纤维根数多、纤维平行顺直差、染色纤维表面有浮色μ↑
→Fd。
8、要实现正常牵伸，牵伸力和握持力应满足怎样的关系？
答：握持力要大于牵伸力。
9、为什么牵伸中纤维可以被伸直？前后弯钩的伸直效果有何不同？
答：在牵伸时主体部分和弯钩部分存在不同的控制力和引导力不同，并且二者
间有一定速度差及相应的延续时间，故弯钩可以伸直。后弯钩的消除效果远大
于前弯钩的消除。
10、什么是牵伸波？什么是机械波？随机不匀？
答：随机不匀：由纤维根数的随机分布引起的不匀。
牵伸波：由于牵伸工艺参数设置不当，引起纤维变速点分布不匀，产生的波。
机械波：由于机械状态不良，引起纤维变速点分布不匀，产生的波。
11、波谱图的意义是什么？如何根据波谱图找出不匀产生的原因？
答：意义：通过波谱图的分析，能较快地、有效简易地测定和判断各种不匀率
值和不匀率的结构，确定不匀的性质和来源，进而推算出不匀发生的部位和原
因，并据此来纠正工艺和机械上的相应缺陷。
12、均匀指的是什么？对均匀的要求是什么？
答：均匀指纺纱制品的线密度均匀。
在纺纱过程中保持制品线密度的均匀和稳定，尽可能使制品中的纤维头端密度
控制为定值；这就是对制品线密度均匀的要求。
13、并合的作用有哪些？
答：（1）使纱条的若干种成分均匀混和（同种和异种纤维）
（2）使纱条结构更加均匀
（3）使纱条粗细均匀
14、并合与牵伸对纱条的不匀是如何影响的？
答；纺纱过程中，牵伸与并合往往同时应用。并合可以改善须条不匀，但使须
条变粗，
增加了本工序及后工序的牵伸负担，牵伸可使须条拉细，然而又会引起须条的
附加不匀。一般情况下，牵伸的附加不匀，随牵伸倍数的增加而增大。对于须
条均匀度来说，增加并合数，对较长片段的均匀度一般是有帮助的，但对须条
的短片段均匀度不一定有效。
15、“奇数法则”的意义是什么？
答：在梳棉机上，因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用，使输送到棉
条筒的生条中，大部分纤维呈后弯状态。条子从条筒中引出，每喂入一道工序
时，纤维必然发生一次倒向，所以使喂入头道并条机的条子中前弯钩纤维居多，
喂入二道并条机的条子中后弯钩纤维居多。由于细纱机是伸直纤维的最后一道
工序，而且牵伸倍数最高，有利于消除后弯钩。为了使喂入细纱机的粗纱中后
弯钩占大多数并得到伸直，就要求在粗梳系统中，在梳棉与细纱之间的工序道
数按奇数配置。这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。
16、三上四下牵伸装置前置式和后移式各适用于什么情况，为什么？
答：三上四下牵伸装置，按照主牵伸区位置布局不同，可分为前置式和后移式。
前置式：适用于各道并条机。其牵伸能力较后移式大，因为预牵伸区对伸直作
用为主区创造了条件，多一个伸直纤维的后区，使前区的牵伸倍数更有条件提
高。后牵伸区实际上是个准备区，当喂入条子的纤维伸直度较差时，先经后区
牵伸的初步伸直、平行和分离，有利于主牵伸区的进一步伸直、平行和分离工
作，减少纤维变速点扩散的幅度，有利于提高质量。
后移式：适用于二道并条机。由于主牵伸区中的纤维较前置式的多，增强了后
部摩擦力界强度，有利于控制浮游纤维的运动，可适应长度较短的纤维加工。
在二道并条机上采用后移式，对伸直喂入的条子中的后弯钩纤维是有利的，可
提高产品的质量，因为在二道并条机上后弯钩纤维占优势。在种牵伸机构在主
牵伸区的前方有一整理区，使纤维在脱离前钳口后，继续受到一定的张力，防
止或减少纤维的回缩现象，利于伸直度的稳定和保持。
17、为什么较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直，较大的牵伸倍数有利于后
弯钩纤维伸直？
答：较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤维伸直。前弯钩纤维在牵伸过程中不容易
伸直，与牵伸倍数的关系较为复杂。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口
较远，伸直过程结束前，弯曲点尚未进入前钳口，即伸直过程不受前钳口的干
扰，对前弯钩纤维还是有一定的伸直效果的。当牵伸倍数较大时，变速点位置
离前钳口较近，纤维主体部分尚未到达变速点时，变曲点已进入前钳口，伸直
过程受到前钳口的干扰，伸直过程中断。因此较小的牵伸倍数有利于前弯钩纤
维伸直。
后弯钩纤维在牵伸过程中较易被伸直，其伸直效果始终随牵伸倍数的增大而提
高。当牵伸倍数较小时，变速点位置离前钳口较远，主体部分中点到达变速点
时，纤维头端还未进入前钳口，不受前钳口的干扰，主体部分不能提前变速，
伸直效果较差。当牵伸总数较大时，变速点位置离前钳口较近，主体部分中点
尚未到达变速点时，纤维头端已经进入前钳口，受干扰而主体部分提前变速，
延续时间有所处长，伸直效果良好。
18、什么是自调匀整？按控制系统分有哪些类型？各有何特点？其组成机构主
要有哪些？
答：并合作用(目的)
自调匀整：是根据条子的粗细（厚度）变化，自动地调整牵伸倍数，从而使输
出纱条粗细得到均匀。
按控制系统分类型：开环式，闭环式，混合环式。
自调匀整装置的组成：
（1）检测机构
（2）.转换放大机构(电器式的，将机械量转换为电量)
（3）记忆延迟机构(闭环式无需此机构)
（4）传导机构
（5）变速机构
开环式：
特点(1)先检测后调节，调节针对性强
(2)对波长>30mm的不匀匀整较有效。
(3)对本机牵伸机构产生的不匀不能匀整。
(4)需要延迟机构
闭环式：
特点(1)检测点在牵伸机构前方，反馈调节，无针对性。
(2)对长片段不匀有匀整效果
(3)对本机产生的不匀也能匀整
(4)依靠反馈调节，所以不需要延迟机构。
混合环式：
兼有开环和闭环的特性，实际上是由两者共同组成，因而兼有两者的优点，但
机构复杂，维修保养成本高。
19、指出牵伸时纤维变细曲线中的浮游纤维、后纤维、前纤维和快、慢速纤维。
第八章加捻
1、加捻的实质与目的是什么？
目的：
答：（1）给纤维须条以捻度，使之成纱或使纱、线捻合成股线
（2）加捻后使纤维、单纱、单丝在纱、线中获得一定的结构形态，使制品具有
一定的物理机械性能和外观结构。
实质：
须条各截面间产生相对回转角位移，纤维倾斜一定角度（捻回角），在拉力作用
下对纱条存在向心压力。
2、衡量加捻程度的指标有哪些？
答：有捻度、捻系数、捻幅、捻向。
3、什么是阻捻、捻陷、和假捻？举例说明它们在纺纱加工中的应用。
捻陷阻捻假捻
答：捻陷：纱条输送方向与捻回传递方向相反，摩擦件位于加捻点与握持点间。
由于摩擦件C使纱条片段AC上的捻度比正常捻度减少了，这种现象称为捻陷。
粗纱机锭翼顶孔和细纱机导纱钩均为捻陷点。
阻捻：加捻区AB，中间摩擦件C，但纱条运动与捻陷情况相反，即捻回传递与
纱条输送方向相同。C件的摩擦阻力矩阻止捻回传至AC段，摩擦件C对一段
纱条(BC段)有增捻，这种现象称为阻捻，但对产品捻度并无影响。粗纱机锭管
边孔、空心臂、压掌处以及细纱机钢丝圈处均为阻捻点。
假捻：如图所示加捻器B位于中间，AB与BC为两个加捻区，当捻度稳定，即
t→∞，AB区中的纱条有捻度，而BC区的稳定捻度为零，产品中没有捻回，这
种加捻过程称为假捻。粗纱机的锭翼顶孔是假捻点，在假捻变形加工中也应用
了假捻原理。
4、简述真捻加捻的实质。推导出捻回角与纤维对纱条的向心压力的关系式，并
说明意义。
答：取纱条中一小段纤维l，当l对纱条存在包围角时，纤维对纱条便有向心压
力，使外层纤维向内层挤压，增加了纱条的紧密和纤维间的摩擦力，从而改变
了纱条的结构形态及其物理机械性质，这就是真捻加捻的实质。
如不计两端产生摩擦力，l两端张力为t，设φ为对纱线l的包围角，令q为两端
张力在纱条中央法线方向的投影之和，即q=2tsin(φ/2)，为纤维对纱条的向心
压力,设r为纱条半径，β为捻回角，ρ为螺旋线的曲率半径，则φ=l/ρ，又因
ρ=r/sin2β,sinβ=rθ/l,φ=θsinβ,所以推出q=tθsinβ.
式中，t和θ可视作常量，因0<β<π，故q与β成正比。捻回角的大小能够代
表纱线加捻度的大小，它对成纱的结构和物理机械性质起着重要的作用。
5、画出翼锭粗纱加捻模拟图，用稳定捻度定理求出各段的捻度并画出加捻区的
捻度分布图。
答：翼锭粗纱加捻模拟图如下图：
根据捻度稳定定理：
BC段：n-T
BC
vλ
1
=0T
BC
=n/vλ
1
AB段：T
AB
=nη/vλ1,由于B点的摩擦阻力
CD段(空心臂段)：-n+T
BC
vλ
1
+n-T
CD
vλ
2
=0T
CD
=n/vλ
2
DE段(压掌上)：T
CD
vλ
2
-T
DE
vλ
3
=0T
DE
=n/vλ
3
管纱段：T
DE
vλ
3
-Tv=0T=n/v
6、画出环锭细纱加捻模拟图，用稳定捻度定理求出各段的捻度并画出加捻区的
捻度分布图。
答：根据捻度稳定定理：
BC段：气圈段：n
t
-T
BC
Vλ
2
T
BC
=nt/Vλ
2
AB段：纺纱段：T
AB
=n
t
η
2
/Vλ
2
CD段：卷绕段：T
BC
Vλ
2
-T
CD
VR=0T
CD
=n
t
/V
卷装上纱条的捻度除上式捻度外，还存在n
w
/V捻势，在退绕时，纱条上实际捻
度为：T=n
t
/V+n
w
/V=n
s
/V
7、影响细纱机纺纱段捻度的工艺因素有哪些？分别简述之。
答：影响细纱机纺纱段捻度的工艺因素大致有以下几点：
一纺纱段长度：当前罗拉中心到锭子中心的垂直距离和前罗拉直径一定时，纺
纱段长度随导纱钩到前罗拉中心水平线的垂直距离而变。因纺小纱比纺大纱时
纺纱段长度长，易造成断头。
二导纱角：导纱角随导纱钩到前罗拉中心水平线的垂直距离减小而减小，故纺
大纱时导纱钩的捻陷严重，从而影响捻度的传递效率。
三前罗拉包围弧：纺小纱时前罗拉对纱条的包围角大，即包围弧长，则加捻三
角区的无捻区长度增加，前钳口处的捻度少。
四气圈高度：纺小纱时的气圈高度较纺大纱时高，此时，气圈凸形大，捻陷严
重，纺纱段捻度小。
8、细纱的捻度和捻向对纱线的强伸度、光泽、手感以及对织物的风格有何影响？
答：细纱的断裂伸长在一定的捻度范围内随捻度的增加而增加，弹性也增加，
但达到临界值后，弹性下降；捻度大时，捻回角也大，光向旁边侧面反射，光
泽就差，反之光泽就好。捻度大时，纤维间压力大，纱的紧密度增加，手感硬，
反之手感柔软，但捻度过大纱易发毛，手感松软，光泽也不好。
织物中若经纬向的捻向相同，则在经纬纱交错处的纤维倾斜方向一致，彼此容
易吻合而密贴，使织物具有紧密的外观及触感，但织物表面由于经纬纱的纤维
排列彼此相反，易引起光线的乱反射而减弱光泽，因而纹路不甚明显。反之则
结果相反。另外，由于纤维倾向不同而引起的反光方向不同，使织物表面呈现
明暗反映，例如在经纱中采用Z捻与S捻间隔排列时，可以织出隐条闪光效应
的织物。对于高密度的府绸类织物，因经纱浮于织物表面，其捻系数应适当小
些，而纬纱捻系数应适当大些，以增加纬纱的刚度，使经纱易于凸起而形成颗
粒状，对麻纱类织物，经纱捻度应大些，可使织物具有滑爽感。针织物用纱的
捻度应比机织用纱小些。
9、什么是临界捻系数？为什么超过临界捻度后，纱条的强力反而随着捻度的增
加而降低？
答：随捻系数增加，纱线强力逐渐增加，当捻系数超过某一值时，纱线强力开
始下降，这时的捻系数称为临界捻系数。
细纱的强力可看作为一部分纤维断裂强力与部分纤维滑脱所产生摩擦阻力之
和。
P=ΣQicosβ+Σfi
捻度增大，β增大，纤维间压力增加，摩擦力增加，纱的强力增大；当达到临
界捻度时，捻度已相当多，β角也相当大，β角的增大反而使纤维强力Q在纱
条轴向分力减少，纤维能够承担的纱线强力降低，此时这一因素已占主导地位，
纱条强力开始下降。
10、二股纱反向加捻时，股线最好强力、最好光泽时的捻系数与单纱捻系数的
关系如何？并作出综合捻幅图。
答：1）如图：股线的捻幅等于单纱的捻幅，P
1
=P
0
时，股线最外层纤维都直立平
行，捻幅为零。股线只是内层纤维倾斜，股线获得最佳光泽，手感柔软，纵向
耐磨。此时股线捻系数a
1
与单纱捻系数a
0
的关系为：
0101
0
00
0
1
11
1
2
,
,
2
,
2
αα
παπα
2
=∴=
==
PP
N
r
P
N
r
P
tt
,2,2,
0101tt
t
NNrr
N
T===
α
Q又
2）股线捻幅为单纱的两倍，P
1
=2P
0
，此时股线内外层各处的捻幅一样。纱线中
纤维倾斜度相同，所承受的应力分布均匀。因此股线的强力最好，弹性、手感、
光泽都达较佳的程度。（如下图）
股线捻系数与单纱捻系数的关系：
因为：P=tgβ=2πrT，P
1
=2P
0
，所以：2πr
1
T
1
=2×2πr
0
T
0
01
0101
2
,2,2,
αα
α
===
tt
t
NNrr
N
TQ又
∴=
11、为什么加捻能增加纱条中纤维间的联系力？
12、捻度的分布有何规律？
13、一30tex的单纱，其捻度为605捻/m，另一20tex的单纱捻度为650捻/m，
问哪一个的加捻程度高？为什么？
14、什么是股线的正向与反向加捻？
15、股线加捻对单纱中的纤维有什么影响？
第九章卷绕与张力
1、卷绕的目的及要求
答：目的：
（1）便于存储和运输
（2）便于后道加工
要求：
（1）便于退绕
（2）容量大
（3）有一定且均匀的张力
（4）便于存储和后道加工
2、纺纱过程中卷装有哪几种基本形式？试举例说明之。
答：有四种基本形式：
①阿基米德螺旋线卷绕：如棉卷。
②摆线卷绕：如条筒。
③平行螺旋线卷绕：如圆柱形粗纱管。
④交叉螺旋线卷绕：如圆锥形细纱卷绕、圆柱筒子和锥形筒子的卷绕。
3、实现细纱卷绕的条件
答：（1）短动程升降
（2）应有级升
（3）管底成形
4、如何调整粗纱的张力？
答：调整方法有两种
试纺时的调整方法：改变品种或新机试纺时，一般先调整轴向卷绕密度再调整
小纱张力，最后调整中纱与大纱张力。
（1）调整轴向卷绕密度：在小纱时要求相邻纱圈间留有小于0.5MM的空隙，
超出范围时，应高调换升降变换齿轮的齿数，在些基础上依次再调小纱和大纱
的张力。
（2）调整小纱张力：采用目测和测长相结合的方法来测试小纱张力。超出范围
调铁炮皮带起始位置。如超出太大，为保证皮带的始纺和终点位置在铁炮两端
留有一定的余量，可改变卷绕变换齿轮的齿数。
（3）大纱张力：调换成形齿轮的齿数。一般小纱和大纱张力合适，则中纱也就
合适，但应防止在纺纱过程中调换太频繁。
日常生产中的调整：
（1）温度较高时，机件对粗纱的摩擦力增加，伸长率增加，这时可使锭翼顶
端的粗纱绕1/4转，适当减少压掌绕扣数；气候干燥时，伸长率减小，可使锭翼
顶端的粗纱绕3/4转，适当增加压掌绕扣数。
（2）若遇大、中、小纱伸长率不稳定，可能是由于粗纱捻度偏小所致。可先
测试捻度，并调整捻度变换齿轮齿数进行试验。
（3）若遇个别伸长率特大或特小，，应先进行检修，证明无异常后，再作张
力调整，避免数据干扰，防止盲目性。
（4）若在同一机型的数台机器上生产相同的品种，应保持各变换齿轮的相对
稳定。当大、中、小纱伸长率向一个方向超出范围时，一般只调整铁炮皮带起
始位置即可。
（5）若要改变卷绕圈距时，须考虑其它参数的相互影响作用。
总之，调整粗纱张力时，应从实际出发，采用目测张力和检测伸长率相结合的
方法进行。
5、在粗纱机上，如果小纱张力大，如何调节？如果小纱张力合适，中纱、大纱
张力大如何调节？
答：粗纱机上，铁炮皮带起始位置决定小纱张力的大小。若小纱张力大，应将
皮带由上铁炮的大端向小端移动，筒管初始转速变慢，若前罗拉线速度不变，
则小纱的粗纱张力减小。
成形齿轮齿数决定大纱张力。若小纱张力合适，要调节大纱张力，成形齿轮的
齿数决定着铁炮皮带的每次移动量，即决定每绕一层纱筒管转速的减小量。当
铁炮皮带移动量大时，筒管转速减小量大，大纱张力小；反之亦然。一般大纱，
小纱张力合适，则中纱也合适。
6、钢丝圈的作用是什么？它与所纺的纱支有什么关系？
答：钢丝圈是环锭细纱机上完成加捻卷绕的机件之一。在生产上，采用调整钢
丝圈号数（即钢丝圈重量）来调整纺纱张力。所纺细纱特数愈低（支数愈高），
用的钢丝圈重量愈轻。
7、一落纱中，细纱的张力分布规律是如何的？
答：一落纱中，细纱的张力变化与卷绕直径的大小、气圈高度、气圈形态等有
关。在管底成形时，细纱张力大，但张力波动小。卷绕中纱时，细纱张力较小。
在大纱阶段，细纱张力又急剧上升，细纱张力波动亦大。
8、一般细纱机断头规律如何？如何根据这样的规律稳定细纱张力以减少断头？
答：细纱断头包括成纱前断头与成纱后断头，正常情况下前断头较少，主要是
指成纱后断头。其规律如下：
（1）一落纱中的断头分布，一般是中纱断头最少，大纱断头多于中纱，但少
于小纱。
（2）成纱后断头部位较多地发生在纺纱段（称上部断头），但在钢丝圈至管间
的断头（下部断头）出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈
振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈，使下部断头有所增加。
（3）在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头，在少数个别锭子
上会出现重复断头。断头次数的分布服从波松分布。
（4）随着锭速的增加、卷装的增大，张力也增大，断头一般也随之增加。
因此要稳定细纱张力可按以下几点调节，以减少断头：
（1）稳定气圈张力。纱线张力与气圈形态密切相关。气圈凸形过大、过小都
不利，应尽量减少一落纱过程中张力与气圈形态的差异，应使纱线张力和气圈
形态尽量向中纱靠拢。
（2）减少突变张力。引起突变张力主要是钢领与钢丝圈的配合情况，故必须
合理选择钢丝圈的型号。
（3）钢丝圈的合理选用。合理选用钢丝圈的重量、掌握钢丝圈的使用日期，
及钢领衰退的修复。
9、试比较大圈条与小圈条卷装的优缺点。并说明其各适用的情况。
答：大圈条：圈条直径大于条筒半径。其相对圈条相互制压，在相互交叉处留
有气孔，每层圈数比小圈条少，重叠密度也较小。大圈条轨迹半径大，圈条盘
较高，减小了条筒的有效高度。圈条盘结构尺寸大，动力消耗多，惯性作用力
大，有利于机器的启动与制动。
小圈条：圈条直径小于条筒直径。圈条速度较高，离心力较大，在中部成形时，
棉条有可能甩出条筒。
随着梳棉机的高速高产，在卷装尺寸不断增长的条件下，小圈条比大圈条具有
更多优越性。大圈条一般用于小条筒，小圈条一般用于大条筒，条筒直径在
500MM以上者，基本上均采用小圈条。
10、什么是管导、什么是翼导？各有何特点？
11、粗纱的卷绕方程是什么？实现这些卷绕方程的机构有哪些？各起
何作用？
12、粗纱张力的来源、作用是什么？其分布规律是什么？
13、衡量粗纱张力的指标是什么？粗纱张力是如何测定的？
14、细纱的卷绕是由什么机件完成的？其与粗纱有何不同？为什么？
15、断头的机理是什么？
16、钢丝圈的作用是什么？它与所纺的纱支有什么关系？
17、一落纱中，细纱的张力分布规律是如何的？
18、细纱的各段张力呈什么规律？影响细纱张力的因素有哪些？
19、细纱的气圈形态受哪些因素的影响？
第二篇纺纱工艺设计
第一章棉纺工艺设计
一、绪论、原料、开清部分：
1、纺制棉精梳纱及普梳纱的工艺流程（纯棉、涤棉）
答：普梳纺纱
原料－开清棉－梳棉－并条(2-3道)－粗纱－细纱－后加工
精梳纺纱
原料－开清棉－梳棉－并条(2-3道)－粗纱－细纱－后加工
↓↑
精梳前准备－精梳
(预并条、条卷)
(条卷、并卷)
(预并条、条并卷)
混纺纱
棉－开清－梳理－精梳前准备－精梳
涤－开清－梳理－预并条混并条(三道)－粗纱－细纱－后加
工。
2、叙述纱线品质与原料性能的关系。
答：纱线品质一般指强力、条干、重量不匀率、棉结杂质数。
（1）纱线强力：
纱线强力是由纤维强力和纤维滑脱阻力两部分组成
a.单纤强力：单纤强力高，纱线强力高。
b.纤维细度：纤维细度细，纱线截面根数多，纤维间接触面积大，纱强高。
c.纤维长度、短绒率：在一定范围内，纤维长度长，纤维接触面大，强力高。短
绒率高，纱线条干差，强力低。
d.成熟度：成熟度好，单纤强力高，细度粗，纤维的弹性、刚性好、杂质棉结少。
（与长度无关）一般，细号纱用成熟度适中的（纤维根数多），虽单纤强力低，
但成纱强力可能不低。粗号纱选用成熟度高些的纤维。
（2）纱线外观棉结杂质数
a.成熟度：差，刚性差，以后梳纺时易形成绵结。棉子表皮脆弱，加工中易分裂，
形成结杂。
b.轧工质量：轧工差，索丝多，带纤杂质和短绒率多，僵棉、软籽表皮等有害
杂质多，加工中易分裂成结杂，棉结多。
c.含水率：含水率高，纤维刚性差，易行成棉结，纤维与杂质不易分离。
（3）纱线条干均匀度
a.纤维细度及细度均匀度：纤维细度及细度均匀度低，理论上纱线极限不匀率就
低。纱线条干均匀度好
b.原棉结杂：结杂影响牵伸时纤维的运动，导致牵伸不匀，条干差。
c.原棉短绒率：短绒率高或整齐度差影响牵伸时纤维的运动，条干差。
（4）重量不匀率：主要由管理和机械决定，但与配棉也有关。当配棉成分变化
时会影响纤维在牵伸时的牵伸效率（纤维的长度、细度、卷曲行等影响纤维的
摩擦抱和性），而导致条重变化。
3、简述开清工艺设计要点
答：（1）原棉的混合
通过棉包、棉箱等，保证较好的混合效果。
（2）开松
工艺参数的配置使原料得到开松、除杂，在开松过程中，应遵循“先缓后剧，渐
进开松，少伤纤维的原则”；而在除杂过程中，较重较大易破碎和纤维粘附力较
小的杂质，本着“早落防碎”的工艺原则应先排除。
（3）机器排列组合
机器排列组合应满足工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打击、
早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。
开清棉联合机组由抓棉机、开棉机、棉箱机械（成卷机械）等组成。各单机性
能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。
要有一定灵活性和互换性，流程中设置间道，可根据原料含杂、内容及纤维性
状跳过或更换打手。
4、简述开清机器排列组合原则与要求，写出纯棉、化纤开清棉和清梳联选用的
流程。
答：机器排列组合应满足工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打
击、早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。
开清棉联合机组由抓棉机、开棉机、棉箱机械（成卷机械）等组成。各单机性
能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。
要有一定灵活性和互换性，流程中设置间道，可根据原料含杂、内容及纤维性
状跳过或更换打手。
纯棉:2×FA002→FA121→FA104(附A045B)→FA022→FA106(附A045B)→
FA107(附A045B)→A062→2×A092AST(附A045B)→2×FA141
可跳过FA106或FA107
化纤:
2×FA002→FA121→FA022→FA106(附A045B)→A062→2×A092AST(附
A045B)→2×FA141
化纤清梳联:
FA009往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除
器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA032型纤维开松机→FA053
型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火
星探除器→（FA178A型棉箱+FA231型梳棉机+FT240型自调匀整器）×8
纯棉清梳联:
FA009往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除
器→FT215微尘分流器→FA214重物分离器→FT240F型输棉风机→FA105A单
轴流开棉机→FT240F型输棉风机→FA026交叉混棉机→FT240F型输棉风机→
FA116主开松除杂机→FT201B型输棉风机→119A火星探除器→（FA178喂棉
箱＋FA231梳棉机）×8
5、写出主要的棉卷质量指标。
答：棉卷回潮率
棉卷重量差异
棉卷重量不匀率与伸长率
棉卷含杂率
棉卷结构
6、列出纱中、细支纯棉纱开清棉选用的典型机型和流程。
7、列出典型转杯纺中低支纱工艺流程。
8、应从哪些方面控制棉卷均匀度？
9、掌握混纺比与投料比的计算。
梳棉部分：
1、简述梳棉机新工艺新技术。
答：高产梳棉机的发展有如下特点：
（1）普遍提高锡林速度，提高梳理度，转移率，减轻锡林负荷，提高锡林盖板
间分梳效能。
（2）普遍采用附加分梳件，刺辊下分梳板和锡林前后罩板处加装固定盖板，增
强预分梳和整理梳理。
（3）采用高质量度的全金属针布，具有尖、浅、密、光、小角度、高耐磨的特
点，梳理效果好。
（4）盖板小踵趾及盖板反转，小踵趾减小隔距差以利于充分发挥盖板全宽度的
梳理作用，盖板反转使前后区盖板与锡林间梳理强弱差异减小，可充分发挥每
根盖板的梳理、除杂和均混作用。
（5）适应高速的机架和传动设计
（6）顺向喂棉，适应高速转移，减少纤维损伤预堵塞
（7）积极导棉器，适应高速
（8）封闭性与多点吸尘
（9）多点安全防轧装置
（10）提高自动化和微机监控显示工艺参数
（11）自调匀整，保证重不匀与台间差异
2、生条质量应如何控制。
答：（1）结杂
a紧隔距强分梳，五锋一准
合理选用针布，针齿锋利，隔距准确一致，并进行磨针保养
b落杂：
清钢分工，梳棉机刺棍后车肚和盖板除杂合理分工
c减少搓转：返花、绕花、纤维搓转
分梳元件：锋利、平整、隔距准确、配制适当、速比适当
控制回潮和梳棉间相对湿度：55-60%
原棉成熟度
（2）短绒
梳棉排除大部分短绒，但也产生短绒。
措施：
a减少纤维损伤：纤维成熟度正常,棉卷结构和开松好,分梳元件光洁，隔距准
确。工作面长度过短、刺棍速度过高会增加纤维损伤。
b增加短绒排除:刺辊下后车肚落棉、盖板花、吸尘作用。
（3）均匀度措施：
重不匀：
a、棉卷不匀（粘连破洞，接头，轻重搭配）；
b、落棉不匀：减少机台间落棉差异，统一工艺，机械状态良好。
条干不匀：
a、棉网云斑、破洞、破边；
b、道夫转移不匀；
c、机械状态，严重影响分梳质量，要做到五快一准。
3、加工涤纶与棉的梳棉主要工艺有何不同？为什么？
答：化纤特点：杂质少，纤维长，整齐度好，强力高，静电大，回弹性好。
（1）分梳元件
锡林针布：大角度、浅齿、弧背，增加转移，防止绕锡林；
道夫：道夫转移率要大，角度α与锡林差值比棉大；
盖板：植针密度稀些，盖板花较少；
刺辊：大角度薄型齿条，对化纤穿刺、分梳较好。
（2）工艺配制
放大：“速比”、“隔距”、“工作面长度”
加大：压力
减少：落棉
减小：速度
三、精梳部分：简述三类精梳准备工艺的特点。
答：（1）预并条机—条卷机（条卷工艺）
特点：国产流程使用较多，设备结构简单，对纤维伸直作用较好。制成小卷层
次清，不粘卷，但小卷横向条痕明显，不匀大。
（2）条卷机—并卷机（并卷工艺）
特点：此工序制成小卷，横向均匀度好，有利于精梳时钳板的可靠握持，但小
卷退卷易粘连发毛，机器动力消耗大。
（3）预并条机—条并卷联合机（条并卷工艺）
特点：由于牵伸倍数和并合数较大，改善了纤维伸直度和小卷均匀度，但条并
卷联合机占地面积大，且小卷易粘连，对车间温湿度要求高。
2、精梳机主要工艺参数有哪些？
答：（1）精梳机的给棉与钳持工艺
包括给棉方式、给棉长度、钳板开闭口定时等。
（2）精梳机的梳理与落棉工艺
包括梳理隔距、落棉隔距、锡林定位、顶梳高低隔距及进出隔距。
（3）分离接合工艺
分离接合工艺主要是利用改变分离罗拉顺转定时。
四、并条部分：
1、何谓顺牵伸、倒牵伸，各有何特点？
答：倒牵伸：头道牵伸大，二道牵伸小。头道牵伸大于并合数，二道稍小于或
等于并合数。特点：一道牵伸倍数大，纤维伸直平行好，二道不匀小，对熟条
质量影响大。为产量平衡，头道V大，二道V小些。顺牵伸：头道牵伸小，二
道牵伸大。特点：二道大，有利于纤维伸直平行，纱强高。但二道条子条干会受
影响，必须加强工艺和设备管理。
2、压力棒牵伸型式为何能降低不匀率？
答：主牵伸区的压力棒可增强须条中后部附加摩擦力界，利于控制浮游纤维的
运动，使其变速集中、稳定、靠前，从而降低须条不匀率。
3、简述纯棉纺、精梳涤棉混纺的并条工艺道数。
答：纯棉纺：普梳：一般两道并条一道粗纱，符合奇数法则，须条以后弯钩喂
入细纱机。
精梳：精梳前一道预并加条卷，符合偶数法则，须条以前弯钩喂入精梳机。精梳后无自
调匀整采用两道并条，有自调匀整采用一道并条。
涤棉混纺：一般经三道混并减少色差。
精梳涤棉混纺纱：涤需预并，以降低生条重不匀和控制定量，保证混纺比，条
子结构与精梳棉条相适应。再三混并，混合均匀减少色差。
4、熟条主要质量指标？
（1）条干均匀；
（2）重量不匀率；
（3）重量偏差。
5、纺化纤工艺特点？
工艺特点：多并合，重加压，强控制。
定量：偏轻；
隔距：大；
加压：比纯棉增加20-30%；
防静电，防缠绕，防堵塞；
出条速度：小。
6、写出二种国内外较好的并条牵伸机构特点。
7、掌握混条设计计算。
8、什么是牵伸波？什么是机械波？
9、波谱图的意义是什么？如何根据波谱图找出不匀产生的原因。
五、粗纱部分：
1、棉纺粗纱机常用的牵伸机构形式是什么？
答：三罗拉/四罗拉双短皮圈牵伸。
2、列出粗纱机的牵伸工艺参数有哪几项？
答：定量、总牵伸倍数、后区牵伸倍数、罗拉握持距、罗拉加压、钳口隔距。
3、粗纱捻系数的确定原则如何？
答：一般纤维长度长、整齐度好、细度细、粗纱定量重、加工化纤、冬季干燥
时，粗纱捻系数偏小掌握。当细纱机采用较大后区牵伸和较大后区隔距时，粗
纱捻系数偏大掌握。
4、粗纱张力是如何形成的，一般以什么来衡量？
粗纱在卷绕过程要克服锭翼顶端、空心臂和压掌等处的摩擦阻力而形成粗纱张
力。一般以粗纱伸长率来间接衡量粗纱张力。
5、写出二种国内外较好的粗纱机牵伸机构特点。
六、细纱部分：
1、简述紧密纺纱的原理。
答：在紧密纺纱过程中，由于在牵伸部位和纱线形成部位之间加了一个中间区
（即凝聚装置），通过利用气流等对牵伸过的须条进行横向凝聚，这种凝聚工艺
的作用使纺纱三角区的纤维结构变成非常狭窄。在紧密纺纱过程中，纤维的喂
入宽度和纺纱三角区宽度相等时，即消除了纺纱三角区，使从前罗拉引出的须
条立即受到凝聚气流及相应机构的控制，使纺出的成纱毛羽减少，纱体光滑紧
密坚固。
2、目前细纱机的前区牵伸装置形式？什么叫弹性钳口？
答：目前新机全是长短皮圈弹性钳口。
弹性钳口：由弹簧摆动上销和固定曲面下销及一对长短皮圈组合而成。借弹簧
作用，使上销能在一定范围内上下摆动，可使钳口压力波动减小。
3、何谓细纱后区两大两小工艺？
答：纺针织纱工艺：“两大两小工艺”
两大：大的粗纱捻系数、大的细纱后区中心距；
两小：小的粗纱牵伸倍数；小的细纱后区牵伸倍数。
4、V型牵伸的特点如何？
答：如图：喂入须条从后罗拉钳口起有一段包围弧，使须条紧贴在罗拉表面，
形成从后罗拉钳口向前逐渐减弱的附加摩擦力界，以有效地控制纤维运动，须
条受引导力的作用压成扁平带状而不易翻滚和捻度传递，但当脱离CD弧后，由
于捻回的重分布，捻度迅速向B处传递集中，从而使牵伸纱条不仅不扩散，反
而向中罗拉钳口处逐渐收缩，形成狭长的V字形。使须条结构紧密，伸直均匀
地喂入前区，发挥前区的牵伸能力。即使较高的牵伸倍数，成纱质量仍较好。
V型牵伸在较小的罗拉中心距条件下具有较大钳口握持距和较短浮游区长度，以
提高后区牵伸倍数来增加总牵伸。
5、细纱断头的原因？
答：在纺纱过程中，当纱线某断面处瞬时强力小于作用在该处的张力时，就发
生断头，因此断头的根本原因是强力与张力的矛盾。
6、纺纱张力与加捻卷绕工艺的关系？
答：
纺纱张
力
纺纱号
数
锭子速
度
钢丝圈
重量
钢领
半径
筒管
半径
气圈
高度
钢领与钢
丝圈摩擦
系数
钢领钢丝
圈
气圈形
态
增大大增加增加减小长大走熟期内增大凸形小
减小小降低减轻增大短小走熟期外减小凸形大
7、中长纤维混纺在原料选择及工艺上要注意些什么?
8、在棉纺设备上纺其他纤维主要应注意些什么?
9、进行46英支精梳针织纱设计。
第二章毛纺工艺设计
1、何谓毛条制造？写出典型的工艺流程？简述各工序作用？
答：将洗净毛经过配毛、和毛加油、梳毛、精梳等工序制成毛条的工艺过程。
毛条制造：选毛→开洗烘→配毛→和毛加油→梳毛→毛条头道针→毛条二针→
毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针。
选毛：将不同品质的羊毛（套毛或散毛）用人工分选成不同的品级，便于以后
的合理使用。
开洗烘：将羊毛进行开松、洗涤、烘干，制成洗净毛。
配毛：使毛条或纱线质量达到质量要求；并相当长期稳定；同时降低成本。
和毛加油：就是将羊毛开松除杂混合，加上润滑油、抗静电剂等以增加纤维可
纺性，防止纤维损伤。
梳毛：将羊毛梳理成有一定平行顺直度的单纤维；去除部分杂质；纤维间进行
混合；制成一定规格的毛条。
精梳：梳理纤维成平行顺直的单纤维；纤维间混合；去除毛粒、杂质、短绒；
制成一定规格的精梳条。
理条：精梳前的针梳，通过条子并合改善条子粗细均匀度；纤维伸直平行；纤
维间混合。
整条：精梳后的针梳，通过条子并合改善条子粗细均匀度；纤维伸直平行；纤
维间混合。
2、写出条染复精梳机的工艺流程。简述各工序作用？
答：条染复精梳：松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针梳→前纺头针→毛
条三针→复精梳→毛条四针→混条→毛条末针。
松球：将购买来的毛球制成内外松紧一致的毛球。
条染：将条子染色
复洗：洗去浮色；加上和毛油抗静电剂；烘干
复精梳：同精梳
复精梳前的针梳：同理条。其中可在混条机上实现不同色泽、不同成分纤维的
混合。
复精梳后的针梳：同整条。
3、毛纺条染产品与匹染产品的特点？
答：条染产品工艺流程长，生产成本高。纤维间混色可以减少成品的色花、色
差；并且花色品种丰富，色泽立体朦胧。
匹染产品工艺流程短，生产成本低。但成品易产生色花、色差；花色品种较少。
4、和毛油的作用？
答：增加纤维间的润滑，减少纤维在开松梳理过程中的损伤；减少生产中静电；
增加纤维的柔软性、抱合性。
5、梳毛机上分梳隔距、速比制定原则，为什么？
答：分梳隔距、速比的制定应考虑充分梳理纤维，防止纤维损伤。
分梳隔距：考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛为加强梳理应用小隔距，
纤维长及纤维强力低时隔距应放大。随羊毛在梳毛机内的位置，纤维梳理状况
的改善，隔距应从后到前逐渐变小，逐步加强梳理减小纤维损伤。
分梳速比：考虑原料种类和性质，梳理细、短羊毛时，采用大速比，加强梳理，
梳理粗、长羊毛时，采用小速比，防止纤维损伤。当毛条中毛粒数不超过规定
时，应尽量采用小速比；对抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上有毛网剥
落。随羊毛在梳毛机内的位置，纤维梳理状况的改善，速比应从后到前逐渐加
大，逐步加强梳理减小纤维损伤。
6、何谓理条针梳？整条针梳？针梳有哪些工艺参数？
答：精梳前的2-3道针梳，通过并合与牵伸，改善条子的结构及纤维状态，以满
足精梳机的喂入要求。
精梳后的2-3道针梳，通过并合与牵伸，改善条子的结构及纤维状态，以满足售
条要求。
工艺参数：并合数、牵伸倍数、前隔距、植针密度、罗拉加压、出条重量。
7、精梳机主要有哪些工艺参数？分析这些参数对质量的影响？
答：喂入根数和总喂入量：在喂入条重一定时，增加喂入根数可使喂入厚薄均
匀，一般喂入根数不变。当喂入根数一定时，增加喂入条重可使产量增加，但
单位重量纤维受针数会减少，会影响梳理质量。一般，根据梳理质量要求定。
当输理质量要求高时，总喂入量应轻些，反之重些。
喂入长度：喂入长度大，梳理质量差，产量高，制成率高。
拔取隔距：拔取隔距大，梳理质量好，但制成率低，一般根据纤维长度及梳理
质量要求定。
出条重量：主要考虑四针定量要求，一般加工细毛时轻一些。加工粗长羊毛和
粘纤时可重些。
针号及针密：遵照逐步梳理防止纤维损伤原则，针号与针密逐步增大，同时要
考虑纤维的细度。
8、毛条质量检验项目？
答：物理指标：细度、细度离散度、长度、长度离散度、30mm以下短纤率。
外观疵点：标准重量、重量公差、重量不匀率、毛粒数、草屑数。
9、混条机的作用？
答：混条：实现不同色泽、不同成分纤维的混合。同时条子并合、牵伸、纤维
伸直平行。
10、毛纺粗纱有哪种形式及其特点？
答：分无捻粗纱和有捻粗纱两类。
有捻的强力大，适于抱合力差的化学纤维，适纺性广，但纯毛条条干不如无捻。
无捻的强力较差，易起毛，适于卷曲度大细的纯毛纤维。
11、滑溜牵伸的原理？
答：中皮辊开槽，中罗拉与中皮辊、皮圈控制纤维的运动，当纤维以快速运动
时，允许纤维尾端从其中抽拔出来。
12、细纱机上的工艺参数有哪几项？
答：牵伸倍数、后区张力牵伸、中皮辊凹槽、钢丝圈号数、隔距块、总隔距或
前中罗拉间或中后罗拉间、前皮辊加压、捻系数
13、蒸纱工序的作用？写出其工艺参数项目。
答：消除纱线内应力；消除静电；稳定捻度；降低缩水率。
工艺参数：温度、时间、次数。
14、写出粗梳毛纱纺纱生产工艺流程及各工序作用？
答：配毛→和毛→梳毛→细纱→络筒→蒸纱。
梳毛：制成粗纱，其余同精梳毛纺。
15、写出粗梳毛纱配毛考虑的因素？
答：（1）根据呢绒风格
（2）毛纱用途
（3）混料成份要适应加工工艺要求
（4）生产成本
（5）混料成份考虑生产后变化
16、毛精纺原料与粗纺原料有何区别?毛纺主要用哪几种原料?
17、掌握和毛加油计算。
18、写出精梳毛纺前纺工艺流程及各工序的主要作用。
19、掌握加油给湿计算。
20、有捻粗纱捻系数的选择原则有哪些?
第三章麻纺系统与工艺
1、何谓湿法纺纱？
答：粗纱在湿态下，经过细纱牵伸区牵伸后，加捻卷绕。
2、（苎麻）机械软麻的作用？为何要给湿加油？
答：在一定压力下，将纤维反复弯曲揉搓，从而使纤维柔软度上升，松散度增
加。
增加纤维柔软性，增加润滑，减少静电，增加纤维抱合性，从而提高梳理及纺
纱质量。
3、绢丝烧毛的目的？方法？
答：目的是去除绢丝表面绵结和毛羽，使绢丝表面达到一定光洁度。
方法是通过烧和摩擦的方式。
4、写出苎麻长麻纺工艺流程及各工序的主要作用。
5、并条麻条的品质控制有哪些主要内容。各项指标对产品有何影响。
6、进行54公支苎麻长麻纺工艺设计。
第三篇纱线质量控制
1、简述棉毛麻绢纱线质量考核标准的内容。
答：棉纱考核内容：
（1）单强、（2）单强不匀、（3）条干：Uster条干、黑板条干、（4）重量不匀
率、（5）重量偏差、（6）棉结杂质数：黑板条干纱疵、10万米纱疵、（7）毛羽
毛纱考核内容：
物理指标
（1）特数偏差、（2）重量不匀、（3）捻度不匀、（4）平均强力不小于CN(断裂
长度)、（5）低档纤维含量、（6）含油率、（7）染色牢度。
外观疵点
（1）条干：黑板条干或uster条干（2）纱疵、大肚纱、毛粒
苎麻纱考核内容：
内在质量：强力及不匀、重量不匀、重量偏差
外观质量：条干均匀度、粗细节、麻粒定级
股线：以单纱强力及不匀、重量偏差定等。以粗节定级。
绢丝考核内容：（桑蚕绢丝）
（1）断裂长度、（2）支数不匀、（3）条干不匀、（4）洁净度、（5）千米疵点
数、（6）支数偏差、（7）强力不匀、（8）断裂伸长度、（9）捻度偏差率、（10）
捻度不匀率
2、论述从原料到纺纱各工序如何改善条干和重不匀。
答：条干：
（1）原料
A、长度：长度与牵伸区长度相适应；纤维长度整齐度好；短绒率低。便于纤维
在牵伸区中控制好。
B、细度：纤维细，纱线中纤维根数多及细度均匀性好，条干好。
C、其它：例如纤维静电小，卷曲正常，抱合好，可纺性好条干好。成熟度影响
纤维细度、刚性、强力等，要求正常。
（2）半制品结构及条干均匀度
要求半制品短纤维率低、纤维整齐度好、分离度好、平行伸直度好、棉结杂质
少、条干好。
A、开清棉：配备合理流程及工艺参数，开松良好，混合均匀，去除杂质，减少
纤维损伤，棉卷纵横均匀度良好。
B、梳棉：采用高速度、强分梳、良转移的工艺原则。提高纤维分离度、平行顺
直度，去除棉结杂质，减少纤维损伤，生条粗细均匀。
C、并条：选用适宜的牵伸工艺，保持良好的机械状态，着重改善纤维的伸直平
行度，提高条干均匀度
D、粗纱：选用先进的牵伸型式、合理的牵伸工艺、保持良好的机械状态。保证
喂入须条的良好结构状态和条干均匀度不受破坏，
（3）细纱（牵伸）工艺
以棉纺为例：
A、牵伸型式合理
B、喂入纱条特数
当纺出细纱特数不变时，喂入纱条特数越大，所需牵伸倍数越大、则附加不匀
越大。
C、细纱特数
细纱特数小，纱线截面纤维根数少，成纱条干不匀大。
D、细纱后区工艺
普遍采用第一类工艺，后区牵伸倍数小，条干均匀度好。
采用两大两小工艺：粗纱捻系数大，细纱后区隔距大，粗纱牵伸小，细纱后区
牵伸小。可以提高成纱条干。
E、罗拉握持距
R＝LP(纤维品质长度)+K（牵伸力系数）
在牵伸力与握持力平衡的条件下，R偏小掌握有利于对纤维的控制，罗拉要有适
当的加压。缩短前牵伸区浮游区长度并适当加重前钳口压力，有利于改善成纱
条干。
F、机械状态
罗拉的偏心，胶辊不圆整，弹性不匀等均会造成握持钳口偏移或速度变化，而
使纤维变速不规律，产生机械波。
G、车间温湿度
车间温湿度影响纤维摩擦性能，导电性能，影响可纺性，可纺性差，条干差。
H、操作
接头、清洁工作应规范。
重量不匀率：
（1）提高棉卷均匀度
A、提高机器运转率在85％以上，保证定量供应。
B、控制棉箱内储棉高度和密度
要求开松良好，储棉高度稳定，棉量波动少，密度均匀。
C、天平调节装置动作正确、灵敏
D、尘笼气流：要求尘笼气流均匀，不产生涡流，不跑偏，不翻滚，保证棉卷横
向均匀。
E、防粘卷措施。
（2）降低梳理生条重量不匀率
A、统一工艺，机械状态良好。
B、统一落棉：落棉均匀，台间差异小。
C、换卷与生头：防接头不良。
D、张力牵伸合理，防止意外牵伸。
E、控制车间湿度，防止棉卷粘卷，棉网破洞、破边
F、采用清钢联（自调匀整），提高重量均匀度
G、注意抄针次数，抄针后，条子定量变轻。
（3）控制熟条重量偏差和不匀
A、前道条子重量不匀要低。
B、轻重条搭配。
C、并合根数多，重量不匀率低。
D、牵伸工艺合理，提高条干均匀度
E、当重量偏差较大时更换牵伸牙。
F、使用自调匀整机构
（4）控制粗纱重不匀
粗纱、细纱不能降低前边的重量不匀率，只能做到不恶化或少恶化。
主要控制张力。(前后排，锭间，大中小纱)
张力差异→伸长差异要求小（<1.5％）
（5）细纱
A、定设备：同品种使用同一机型，牵伸效率同。
B、加强巡回：去除异常粗纱
C、加强设备维修
3、论述从原料到纺纱如何减少成纱的棉结杂质。
答：（1）原棉性质
A、原棉本身杂质、不孕籽、棉籽、破籽多，杂质多。
B、成熟度
成熟度低纤维细度细、抗弯、抗压、抗打击性能差，短绒率高、僵棉与棉结杂
质多。应选择成熟度正常的纤维。
C、短绒
短纤维多，梳理及牵伸过程中难控制，易缠绕、扩散粘附成棉结。
D、轧棉质量
轧棉方式及轧棉质量的好坏影响原棉中棉结、索丝、含杂短绒的多少。
E、原棉线密度
纤维细长，抗弯能力差，易形成棉结。
F、原棉回潮率
回潮率高，纤维刚性差，易形成棉结。摩擦系数大，杂质难去除。
（2）纺纱工序
要求去除棉结杂质，防止杂质破碎及新棉结产生。
A、清钢合理分工
开清棉工序设置合理工艺参数去除粘附性小的大杂，防止杂质破碎，达到一定
的除杂效率，并且落棉率应加以控制。
梳棉工序设置合理工艺参数去除棉结及小的杂质，机器各部位应保证一定的除
杂效率，同时落棉率应加以控制，最后生条含杂率控制一定指标。
B、提高分梳质量（合理的梳棉工艺）－心脏工序
①喂入棉卷结构良好：开松充分，避免束丝，棉箱中棉避免多翻滚，横向纵向
均匀。
②紧隔距强分梳：隔距准、紧、针布锋利光洁，梳理良好，提高纤维平行顺直
度。
③减少搓转：减少返花、绕花（锡林、刺辊速比）
④增加分梳件：分梳板、固定盖板。
⑤除尘刀：低刀(落杂大、)大角度（回收）。
⑥刺辊速度过高、纤维损伤大。道夫转移率过高分梳次数少。
⑦减少纤维损伤，防止短绒产生。增加短绒排除。
C、精梳工序—除杂最有效的工序
D、温湿度：设置合理的温湿度，防止纤维扩散、静电等，提高可纺性。
E、并、粗、细部分提高纤维平行顺直，纱通道光结，防止纤维缠结。
F、加强除尘
4、简述强力的构成及其对后道的影响。
答：P=Q+F
Q：全部断裂纤维所构成的部分强力
F：全部滑脱纤维所构成的部分强力
影响织造顺利及织物强力。
5、论述从原料到纺纱各工序影响成纱强力的因素。
答：以棉为例：
（1）原料
A、纤维长度：
长度↑，增加纤维间接触机会，增加抱合力，减少滑脱
当长度达到一定值时，再增加长度，强力提高不明显。
长度整齐度差及短绒↑时，成纱条干恶化，强力不匀↑，强力↓
B、纤维细度：
当N纱一定时，纤维细，根数多，接触面积大。纤维细→柔软，内外转移机会
多→纤维间联系力大。纤维细→天然卷曲多→纤维间联系力大。纱支越细，纤
维细度对纱强影响越大。
C、纤维断裂长度
纤维强力高，成纱强力高。
D、成熟度
成熟度增大，纤维强力增加，但细度低。
纺细特纱时，着重考虑纤维细度，成熟度可稍差，由于根数多，纤维间抱合力
增大，成纱强力反而不低。而纺中粗特纱时，着重考虑成熟度。
E、其他因素
车间温湿度↑，纤维柔软，延伸性↑，抱合力↑。
（2）纺纱工艺
加强纤维开松分离度，提高平行顺直度，防止纤维损伤，去除棉结杂质短绒，
提高条子粗细均匀度。
A、开清、梳理工序
工艺参数配置要利于开松、梳理，增加纤维分离度，排除杂质和短绒，同时要
减少纤维损伤；棉卷结构良好；梳理应“紧隔距强分梳”，加强梳理，减少损伤
和短绒。
B、精梳工序
去除短绒、棉结杂质，提高纤维平均长度及平行顺直度。
C、并条、粗纱
增加纤维混合，提高纤维平行顺直度，提高条干均匀度。
D、细纱
①细纱工艺配置要有利于条干，条干不匀↑，强力↓
②细纱重量不匀要低
③纱条结构均匀
④棉结杂质少
⑤细纱捻度及捻不匀
随捻度↑，成纱强力高（不大于临界捻度）。捻不匀↑，强力差异大，故锭速差
异要小→捻不匀↓
⑥前罗拉输出的须条结构要有良好的紧密度
牵伸区选用合适的集合器，使前罗拉输出须条紧密。紧密纺技术的应用可提高
强力。
⑦纺纱张力适当，可使纤维伸直、纱条紧密。
6、纱线不匀包括哪些考核指标，它们之间的关系如何？
7、不匀可以用哪些不匀率指标来表达？
8、内不匀、外不匀、总不匀，它们之间的关系如何？9、论述纺纱各工序毛麻
绢纱结粒成因。
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