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1、目的：
2、适用范围：
2.1凡执行品质系统之组织、结构、职责、程序过程及各种资源。
3、名词释义：
成细部描述之指导文件。例如：制造、操作检验、设备保养、仪
1.2产品检验与承认的目的在检定供应商工程设计记录及规范需求是否妥为执行,并使用
1.3企业成功之奥妙一「改善」，而改善活动之最终目的系满足客户要求，因此客户所
关心之品质、成本、交期皆是改善活动之重要目的，唯有不断的改善，才能使企业
于生产中，产品在实际生产中是否依所界定之要求在生产。
1.4确保本公司的制程能力能满足客户需求,且具竞争优势。
2.2新开发内制产品、售后服务、原料及外包产品检验与承认。
2.4凡本公司人员所制造之产品其制造能力之提升均属之。
3.2品质程序书（QP）：本公司各部门或各部门间为达成品质政策与目标，依据品质手
之基本文件。
3.3工作指导书（WI）：将品质手册或品质程序书上所规定有关作业，技术等标准，作
册之系统运作规定，所延伸制定之管理程序与执行方法等文件。
3.5改善：指工作标准微幅渐进的改良，或经由技术设备投资，以达成工作标准之
重大改良。
5、内容：
5.1概述：
划分，以制定或修订各类相关品质文件。
5.1.2品质系统执行：依照品质手册、品质程序书、工作指导书之规定，落实执
管制计划及达成统计品质管制之功能，进而持续有效地制造高品质之产品。
品质制度
不符政府法令规定之顾虑时。
测试程序之规划，以及适用文件之兼容性。
而开发此项所需有能力之充裕时间。
以回应变化需求。
主观因素者。
5.2.1于新产品开发或产品变更时，必须运用跨功能小组，依「先期品质规划
施「可行性评估」。
5.2.2.为了确保产品能满足客户之品质、成本、交期之要求，于承制前必须实
防其不良之发生，而非事后发现及检出不良。因此必须实施制程FMEA来
5.2.4必须对所有供应之产品，不管在开发、试作或量产时，须拟定适合之系
统、副系统、零件或材料之管制计划，这个计划当客户有要求时，必须提
5.3生产零组件核准程序(PPAP)：
5.3.2产品送样承认时，应具备各项文件：
5.3.3承认水准之规定。
5.3.4初期量产及量产制程能力的规定。
5.3.7记录之保存。
5.4持续改善：
5.4.1订定持续改善推行办法，使持续改善之理念能有系统地在组织中运作，且
技巧、制程能力分析实验计划法及定点摄影改善等等。
达成公司经营目标。
5.4.1.2改善计划实施后，得选用适当改善技巧及成本评诂技巧，诸如IE改善
5.4.2订定提案改善办法，并组成推行委员会，以确保全体员工都能参与改善活动。
5.5设施与工模具管理：
5.5.1依矩阵功能组织表组成品质规划小组。
5.5.2品质规划小组以先进的品质计划过程方式，在开发及展开中使工厂布置能设
5.5.3量产中，制造单位须持续维持制造能力，同时采取有效的科学方法及适当的
的产品来源，同时以防愚措施在流程、厂房布置、设备、夹治具中加以防范，
查核记录、教育训练记录等等。
5.1.4品质规划：
5.1.4.1为达成产品、项目计划或合约中所规定之品质要求，拟订有效之品质
5.1.4.2.1新制品及新产品开发阶段。
5.1.4.2.2制程或产品进行变更前。
5.1.4.2.3制程或产品呈现品质问题时。
5.1.4.2.5当制程或产品进行必要的变更而可能影响车辆（成品）安全或有
5.1.4.3.4必要时，得更新品质管制检验及测试技术，包括开发新仪器，
5.1.4.3.5鉴别各种量测之要求，包含若其涉及能力已超越现有已知状况，
5.1.4.3.8品质记录之鉴别及撰拟。
5.2产品诞生实现：
出给客户认可，若产品变更、制程不稳定、制程能力不符需求时，要进行审
公司应在产品实现过程中的适当阶段进行状况评审，并采取合适的措施。
公司在进行某种产品的合同评审时，应研究并确认该产品的制造可行性。应保
留可行性评审的记录。
5.2.6评审循环：
5.4.1.1有关品质、生产力之改变需以适当之改善计划表评诂后，再呈相关主
管核准之。
5.5.6若属于客户拥有之工模具需赋予永久性之识别标记，以便所有权一目了然。
留作记录，为以下各项内容提供最基本的证据：
5.6.1.2业务计划中规定的目标。
5.6.1.3顾客对所供应产品的满意度。
5.6.2评估结果应适当地用于纠正措施的持续改进。
以符合ISO/TS16949:2002品质保证标准之要求。
例如：客户订单、制造流程图、自主检查表、检验记录表、
3.4表单记录（FR）：用以显示各项品质管制活动中，实际运作状况之记录文件。
3.6GageGRR：量具重复性和再现性
5.1.3品质体系文件：
本技术规范的所有要求都应在品质体系文件中有所说明,但不必细化到所有程序。
5.1.4.3.1拟定品质计划／管理工程图，参照「先期品质规划管理办法」
5.1.5品质计划要求:
公司应制定包括顾客要求及引用适当技术规范的品质计划。
5.3.2.1『产品承认许可证』,『外观承认报告』（依客户要求而定）
5.6品质体系运行状况：
5.6.1公司应对品质体系的运行状况进行评估,以验证其运行的有效性。评估结果应
5.6.1.1品质目标中规定的目标。
品质手册
QM-100000
1.1制定及维持书面之品质系统，并据以贯彻实施，以达成「品质政策」及「品质目标」
永续经营。
2.3全体人员，包含高层主管、管理人员及作业人员等之持续改善活动。
器测量使用等作业指导书。
3.7FMEA：FailureModeandEffectsAnalysis（失效模式与后果分析）。
4、职责：
4.1概述：
4.1.1各部门主管承总经理受权,负责各所属部门品质活动执行与成效之责。
4.1.2文件管制中心负责『品质系统文件总览表』之规划及维护。
4.1.3各部门主管负责品质手册、品质程序书之制定，并指派、督导所属人员建立
工作指导书及表单记录。
4.2生产性零组件核准PPAP：
4.2.1品保部门：
4.2.1.1负责所有检验记录与被承认记录之保存。
4.2.1.2量检具之新制与修改之GageGRR计算分析。
4.2.1.3所有材料记录与检验规范文件之保存。
4.2.1.4被客户承认合格样件之保存。
4.2.1.5性能测试与各阶段进料检验工作。
4.2.2技术部门：
4.2.2.3图面、草图、规范等文件之管理与变更之修正与发行。
4.2.2.4产品开发计划。
4.2.2.5样品之提出与承认。
4.2.3业务部门：
4.2.4生管部门：
4.2.1.6新开发、工程变更、设计变更文件之送承认与各种最新版文件之取得。
4.2.2.1制程FMEA规定。
4.2.2.2材料、模治具、制程等变更之审核与开发。
4.2.2.6新开发零件之确认。
4.2.3.2研发进度之跟催。
4.2.3.1客户要求取得和客户信息的内部转换。
4.2.4.1国外合格供商之选择。
4.2.4.3生产计划、物料需求计划的制订及实施、监控。
4.2.6.1品质成本之核算、分析，并提供分析报告给相关部门作为改善支持资料。
4.2.6.2负责公司成本的分析、核算、统计工作。
4.3.1全体人员需主动参与改善提案。
4.3.2管理人员（课、班长级以上）负责改善提案及改善计划等相关执行事项。
4.3.3高阶主管（副理级以上）负责相关改善活动之裁核事项。
4.4.1品质规划小组负责规划先期品质计划、制程计划并有效运用设备、人员及资
源并督导执行。
4.2.5制造部门
4.3持续改善：
4.4设施与工模具管理：
4.2.6财务部门
4.2.7综合管理部
4.2.8专案室
4.2.5.1执行生产计划，按质、按量、按时完成生产任务。
4.2.5.2厂内机械、设备、模具、工装、夹、治具的维护、保养、管理。
4.2.5.3厂内5S工作
4.2.7.2综合管理部负责全公司教育训练之管理工作，并统计教育训练之绩效。
4.2.7.1负责公司人力资源的评估、开发、管理。
4.2.8.1产品开发、变更、改善工作之主导并监控管理绩效。
4.2.8.2各阶段技术资源之支持、协助品质活动之展开及持续改善活动。
5.1.4.3为确保整个品质保证系统之运作，必须依照下列规定事项执行：
4.3.4技术部、品保部负责改善活动相关执行事宜及重大改善之规划事项。
4.3.5综合管理部负责工厂相关之管理制度之改善事项。
4.4.2制造部门负责量产制程能力之提升及模、夹、治具之管理保养。
4.4.3技术部门负责模、夹、治具之开发及追溯、跟催。
5.1.1品质系统文件之建立：各部门依据「管理办法展开权责表」之权责
行各项品质活动，并藉「内部品质稽核」及「管理审查」以确保品质系统持续
有效地运作。
5.1.4.2品质规划程序依先期品质规划管理办法中所规定事项执行。其予下列情
况下时进行：
5.1.4.2.4某项模具交由另一新生产者或新制造工厂使用之前。
及界定特殊性范围，以制定适合的管制过程。
5.1.4.3.2为达成要求之品质，可能需要之任何管制、制程、设备（包括检验
及测试设备）、夹、治具等所有生产资源与技术之鉴别皆需具备。
5.1.4.3.3具备生产资源与技术，以确保开发、制程、安装、服务、检验与
5.1.4.3.6产品完成之各适当阶段，适用之验证、鉴别方式。
5.1.4.3.7所有特性项目，以及各项要求允收标准之理清，包含具有
与管制计划」手册，来制订产品品质规划之活动，参照「先期品质规划管理
办法」执行，其内容应包括管理工程图，特殊特性管制，PFMEA，并采取
5.2.3当为了满足客户的需求期望，在制程中各重要管制特性，必须事前预
分析、验证、监视潜在的问题。若客户有要求PFMEA之审查及承认时，于产
品生产前必须符合规定。参照制程FMEA失效模式与后果分析办法。
查及修订。
5.2.5公司应确保顾客合同、产品、正在开发的项目及有关产品信息的保密性。
5.2.7可行性评审：
5.3.1产品零件经送样合格后方可生产。
5.3.2.2各项之检验、试验记录及各种管制图和统计分析报告。
5.3.6承制产品厂商资格之规定。
5.3.8有分包商初期样件之检验与承认，则依据『协力厂商管理办法』实施之。
其成本因素、价格、品质是持续改善系统中的重要指标之一。
5.4.1.3改善计划实施后，对效果及进度须以PDCA之管理循环，不断予以追踪确认
5.4.3订定生产绩效提升办法，并全面展开推行之，以提高工作士气及生产力，以
5.5.4品质规划小组及制造单位在开发及制造过程中，以PFMEA找出不符合规定
制造单位对模、夹、治具要加以保养维护。
并须加以保养维护，当客户财产丢失、损坏或发现不适用时应报告客户，并
保持记录。
备最小化，空间使用最大化、搬运、流程的合理化及最佳的附加价值。
工作方法研究，以提升制造能力。
使不良不会发生。
3.1品质手册（QM）：用以说明本公司之品质政策、组织权责及品质保证系统运作规定
4.2.3.3采购单位负责国内合格厂商之选择，厂商绩效之监测、管理。
4.2.4.2合符客户需求料源之找寻，厂商绩效之监测、管理。
行动，以减少高风险优先指数潜在失效模式。
5.3.5材料试验、尺寸及材质规范性能测试。
5.5.5技术单位对模、夹、治具之开发有一套适合之系统管理，并加以追溯、跟催，
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