第三十八章FANUC0IMATE济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板操作
FANUC0IMATE济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板
38.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 方式选择
编辑 旋钮打至该位置后，系统进入程序编辑状态。 自动 旋钮打至该位置后，系统进入自动加工模式。 MDI 旋钮打至该位置后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。 DNC 旋钮打至该位置后，系统进入D38C模式，可进行输入输出资料。 JOG 旋钮打至该位置后，系统进入手动模式，连续移动。 回参考点 旋钮打至该位置后，机床处于回零模式。 电源开 接通机床总电源。 电源关 关闭机床总电源。 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。 进给保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 程序保护 暂不支持。 进给、主轴允许/禁止 暂不支持。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 快速/手轮倍率 在手动快速或手轮状态下，可调节步进倍率。 冷却开关 暂不支持。 刀具放松 暂不支持。 冲屑 暂不支持。 超程解除 在到达机床运动极限时，按此键可超程解除。 单段 此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。 跳步 此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。 机床锁住 锁住机床，无法移动。 选择停止 此按钮被按下后，“M01”代码有效。 程序重启动 暂不支持。 升速 按此键后可提高主轴转速。 设定 按此键后主轴转速恢复至原设定值。 降速 按此键后可降低主轴转速。 正转 按此键后主轴正转。 停止 按此键后主轴停止转动。 反转 按此键后主轴反转。 X 点击该按钮，机床将在X轴向移动。 Y 点击该按钮，机床将在Y轴向移动。 Z 点击该按钮，机床将在Z轴向移动。 A 暂不支持。 负方向移动 点击该按钮，机床将向负方向移动。 快移 点击该按钮，机床将向快速移动。 正方向移动 击该按钮，机床将向正方向移动。 进给速率修调 按此旋钮可调节进给速度倍率。 38.2机床准备
38.2.1激活机床
点击“电源开”按钮，此时机床电源打开。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
38.2.2机床回参考点
检查操作面板上的方式选择旋钮是否打在“回参考点”，若已打在回参考点，则已进入回参考点模式；若未打在该位置，则点击方式选择旋钮，转入回原点模式。
在回参考点模式下，先将X轴回参考点，点击操作面板上的X按钮，指示灯变亮，再按正方向按钮，此时X轴回参考点完成，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击Y轴，Z轴正方向按钮，完成Y轴、Z轴回参考点。回参考点后，CRT界面如图38-2-2-1所示：
图38-2-2-1
38.3对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面将具体说明铣床和卧式加工中心对刀的方法。铣床和卧式加工中心将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。
将工件上其它点设为工件坐标系与对刀方法类似。
一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。
38.3.1刚性靠棒X，Y轴对刀
刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用的是从正面视图观看，将零件放置在基准工具的左侧的方式)。
点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器，如图38-3-1-1。
图38-3-1-1
刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下：我们采用将零件放置在基准工具的左侧（前视图）情况下。
X轴方向对刀
在操作面板中，按鼠标左/右键选择方式至“JOG”，系统进入手动操作模式；
点击MDI键盘上的，使CRT界面显示坐标值，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、、、及、按钮，将机床移动到如下图38-3-1-2所示的大致位置。
图38-3-1-2
图38-3-1-3
移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图38-3-1-3右图所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）
点击操作面板的方式选择旋至手轮方式，按鼠标左右键调节手轮，点击键将手轮对应轴置于X档，调节手轮步长按钮，在手轮上点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如图38-3-1-3所示。
将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为；将塞尺厚度记为（此处为1mm）；将基准工具直径记为（可在选择基准工具时读出，“刚性靠棒”基准工具的直径为14mm），将CRT界面显示坐标值记为X5；将++记为X1，X5-X1记为DX。
点击MDI键盘上按钮，进入参数设置，点击CRT显示软键“坐标系”或上下翻页至“WORKCO38DATES”页面（此处选择了G54）
使用移动光标到G54，输入X（DX）的值，点击按扭，此数据将被自动记录到参数表中
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。
注：完成X，Y方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。
步骤如下：
点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回。
点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态，依次按下按钮及，使Z轴抬高到适当位置，再点击菜单“机床/拆除工具”，拆除基准工具。
注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。
38.3.2寻边器X、Y轴对刀
寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。
X轴方向对刀
在操作面板中，按鼠标左/右键选择方式至“JOG”，系统进入手动操作方式；
借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、、、及、按钮，将机床移动到如图38-3-2-1所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，偏心棒上下两部分处于偏心状态。
移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板的方式选择旋至手轮方式，通过点击键将手轮对应轴置于X档，在手轮上点击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图38-3-2-2所示，若此时再进行增量或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图38-3-2-3所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。
图38-3-2-1图38-3-2-2图38-3-2-3
将工件坐标系原点到X方向基准边的距离记为；将基准工具直径记为（可在选择基准工具时读出，寻边器基准工具的直径为10mm），将CRT界面显示坐标值记为X5，将+记为X1，X5-X1记为DX。
点击MDI键盘上按钮，进入参数设置，点击CRT显示软键“坐标系”或上下翻页至“WORKCO38DATES”页面（此处选择了G54）
使用移动光标到G54，输入X（DX）的值，点击按扭，此数据将被自动记录到参数表中。
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。
注：完成X，Y方向对刀后，需将基准工具收回。
步骤如下：
点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态，依次按下按钮及，使Z轴抬高到适当位置，再点击菜单“机床/拆除工具”，拆除基准工具。
38.3.3塞尺法Z轴对刀
铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具；
点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态；
借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、、、及、按钮，将机床移动到大致位置，如图38-3-3-1所示；
图38-3-3-1
图38-3-3-2
类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值记为Z1；塞尺厚度记为Z2。如图38-3-3-2。
将Z1-Z2记为DZ；
点击MDI键盘上按钮，进入参数设置，点击CRT显示软键“坐标系”或上下翻页至“WORKCO38DATES”页面（此处选择了G54）；
使用移动光标到G54，输入Z（DZ）的值，点击按扭，此数据将被自动记录到参数表中。
38.3.4试切法Z轴对刀
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具；
点击面板上的，回到位置界面，点击键盘中的方式选择旋至手动状态；
借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击、、、及、按钮，将机床移动到大致位置，如图6-2-1-7所示；
打开菜单“视图/选项…”中“声音开”选项；
点击操作面板上或，使主轴转动；
依次点击及按钮，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分；
用如同“塞尺检查法”的方式将数据输入到参数表中（此时“设置位置Z0”文本框中应该输入0）。
38.4手动操作
38.4.1手动/连续方式
点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“JOG”，系统进入手动方式。
分别点击、、、及、按钮，可以移动机床并控制移动方向及移动距离。
点击按钮，控制主轴的转动和停止。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
38.4.2手动脉冲方式
在手动/连续方式（参见38.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见32.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手轮”，系统进入手轮模式即手动脉冲模式。
通过按钮，进行轴向选择。
鼠标对准“手轮倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
38.5自动加工方式
38.5.1自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见38.2.2“机床回参考点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的方式选择旋钮，使它处于“自动”位置，系统即处于自动运行状态。
点击操作面板上的“循环启动”，程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击循环启动键，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
32.5.2自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见38.2.2“机床回参考点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上方式选择旋钮，使它指向“自动”，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的“单段”按钮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮；
点击“跳步”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；
点击“选择停止”按钮，则程序中M01有效；
可以通过“进给倍率”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度；
按键可将程序重置。
38.5.3检查运行轨迹
38C程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板上方式选择旋钮，使它指向“自动”，系统进入自动运行状态，转入自动加工模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十九章FANUC0IMATE济南第一机床厂车床面板操作
FANUC0IMATE济南第一机床厂车床面板操作
39.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 电源开关 点击此按钮用于打开/关闭机床总电源。 编辑 按此按钮，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 自动 按此按钮，系统进入自动加工模式。 MDI 按此按钮，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。 手轮 按此按钮，则系统处于手轮模式。 JOG 按此按钮，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。 回参考点 按此按钮，系统进入回参考点模式。 单段 按此按钮，运行程序时每次执行一条数控指令。 空运行 系统进入空运行模式。 跳步 按此按钮，数控程序中的注释符号“/”有效。 选择停止 置于打开状态时，“M01”代码有效。 机床锁住 锁定机床，无法移动。 程序校验 暂不支持。 快速/手轮倍率 在手动快速或手轮状态下，按此些键可选择需要的进给倍率。 X+/X-/Z+/Z-
轴向选择按钮 在手动状态下，选择X+/X-/Z+/Z-轴向进给。 快速 在手动状态下，按此键可快速移动刀架。 升速 主轴升速。 100% 按下此按钮后主轴转速恢复至100％。 降速 主轴降速。 正转 主轴正转。 停止 主轴停。 反转 主轴反转。 手动换刀 按此键可旋转刀架进行换刀。 冷却液 暂不支持。 卡盘夹紧 暂不支持。 尾架顶紧 暂不支持。 超程释放 当机床运动到达极限时，按此键可超程释放。 位置记录 暂不支持。 暂不支持。 进给/主轴允许 暂不支持。 循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。 循环保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 程序保护 选择此开关，可以进行程序保护。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 进给倍率 调节主轴进给时的倍率。 39.2车床准备
39.2.1激活车床
点击电源开按钮，使机床总电源打开。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
39.2.2车床回参考点
检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击按钮，使系统进入回原点模式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“回参考点”按钮，X，Z轴将回原点，CRT上的X坐标变为“390.00”，Z坐标变为“300.00”，此时CRT界面如图39-2-2-1所示。
图39-2-2-1
39.3对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。
39.3.1试切法G54～G59
测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59
1）切削外径：点击机床面板上的按钮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使机床在X轴负方向移动；同样点击按钮使机床在Z轴负方向移动。通过手动方式将刀架慢慢移到如图39-3-1-1所示的大致位置
图39-3-1-1
点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图39-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。
2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图39-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值α。
3）按下控制箱键盘上的键。
4）把光标定位在需要设定的坐标系上。
5）光标移到X
6）输入直径值α。
7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。
8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图39-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切削工件端.。如图39-3-1-4所示。然后按“正方向”按钮按钮，Z方向保持不动，刀具退出。
9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
10）把光标定位在需要设定的坐标系上。
11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键
12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。
13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。
图39-3-1-2图39-1-3-3图39-3-1-4
图39-3-1-5
39.3.2测量、输入刀具偏移量
使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。
用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为α。
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]（如图39-3-2-1）输入。
试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。
保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ，按[测量]软键（如图39-3-2-1）输入到指定区域。
图39-3-2-1图39-3-3-1
39.3.3设置偏置值完成多把刀具对刀
方法一：
选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。
点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图39-3-3-1所示。
选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。
依次点击MDI键盘上的，输入“W0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。
标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“U0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图39-3-3-2所示。
图39-3-3-2图39-3-3-3
换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图39-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。
将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。
注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“W”，按键，再按，输入的为“V”。
方法二：
分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。
39.4手动操作
39.4.1手动/连续方式
点击机床面板上的手动按钮，指示灯变亮，机床进入手动操作模式。
点击、、或按钮，选择控制移动的坐标轴及移动的方向。
点击控制主轴的正转、停止或反转。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击或按钮，使主轴重新转动。
39.4.2手动脉冲方式
在手动/连续方式（参见39.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见39.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的手轮模式按钮，指示灯变亮，系统进入手动脉冲操作方式。
鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，可以选择需要移动的坐标轴轴向。
鼠标对准“手动快速或点动进给倍率”旋钮，点击左键或右键，可以调节手动时的步长。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
39.4.3手动/点动方式
在手动/连续方式（参见39.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见39.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的按钮，系统进入手动点动方式。
点击按钮，可以选择移动的坐标轴。
点击“手动快速或点动进给倍率”旋钮，可以调节手动点动时的步长。
分别点击、、或按钮，可以实现手动/点动精确控制机床的移动。
点击控制主轴的正转、停止或反转。
39.5自动加工方式
39.5.1自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见39.2.2“车床回参考点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的按钮，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
39.5.2自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见39.2.2“车床回参考点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的“单段”按钮，指示灯变亮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮；
点击“跳步”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；
点击“选择停止”按钮，则程序中M01有效；
可以通过“进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度；
按键可将程序重置。
39.5.3检查运行轨迹
39C程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板上的按钮，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第四十章FUNAC0IMATE沈阳机床厂CAK6136V车床面板操作
FANUC0IMATE沈阳机床厂CAK6136V车床面板
40.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 操作模式 编辑 按此按钮，系统可进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 MDI 按此按钮，系统可进入MDI模式，手动输入并执行指令。 自动 按此按钮，系统可进入自动加工模式。 手动 按此按钮，系统可进入手动模式，手动连续移动机床。 X手摇 按此按钮，系统可进入手轮/手动点动模式，并且进给轴向为X轴。 Z手摇 按此按钮，系统可进入手轮/手动点动模式，并且进给轴向为Z轴。 回零 按此按钮，系统可进入回零模式。 手动点动/手轮倍率 在手动点动或手轮模式下按此按钮，可以改变步进倍率。 暂不支持。 单段 此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。 跳步 此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。 机床锁住 按此按钮后，机床锁住无法移动。 机床复位 按此按钮，机床可进行复位。 空运行 系统进入空运行模式。 暂不支持。 电源开 按此按钮，系统总电源开。 电源关 按此按钮，系统总电源关。 数据保护 按此按钮可以切换允许/禁止程序执行。 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 手轮 按此按钮可以显示或隐藏手轮。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 主轴控制 控制主轴停止转动。 控制主轴正转。 控制主轴反转。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 手动选刀 按此按钮，可以旋转刀架至所需刀具。
循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。
进给保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 X负方向按钮 手动方式下，点击该按钮主轴向X轴负方向移动。 X正方向按钮 手动方式下，点击该按钮主轴将向X正方向移动。 Z负方向按钮 手动方式下，点击该按钮主轴向Z轴负方向移动。 Z正方向按钮 手动方式下，点击该按钮主轴将向Z正方向移动。 快速移动按钮 点击该按钮系统进入手动快速移动模式。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 进给倍率 调节主轴运行时的进给速度倍率。 主轴倍率 通过此旋钮可以调节主轴转速倍率。 40.2车床准备
40.2.1激活车床
点击系统电源启动按钮，系统总电源开。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
40.2.2车床回参考点
检查操作面板上的回零按钮指示灯是否亮，若指示灯已亮，则已进入回零模式；否则点击按钮使系统进入回零模式。
在回零模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，回零指示灯变亮，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样，再点击“Z正方向”按钮，点击，Z轴将回原点，回零指示灯变亮，CRT上的X坐标变为“1010.00”。此时CRT界面如图40-2-2-1所示。
图40-2-2-1
40.3对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。
40.3.1试切法设置G54～G59
1）切削外径：点击机床面板上的手动按钮，指示灯亮，系统进入手动操作模式。点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样按或，使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图40-3-1-1所示的大致位置
图40-3-1-1
点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图40-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。
2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图40-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值α。
3）按下控制箱键盘上的键。
4）把光标定位在需要设定的坐标系上。
5）光标移到X
6）输入直径值α。
7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。
8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图40-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图40-3-1-4所示。然后按“X轴正方向”按钮，Z方向保持不动，刀具退出。
9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
10）把光标定位在需要设定的坐标系上。
11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键。
12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。
13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。
图40-3-1-2图40-3-1-3图40-3-1-4
图40-3-1-5
40.3.2测量、输入刀具偏移量
使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。
用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为α。
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]（如图40-3-2-1）输入。
试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。
保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ，按[测量]软键（如图40-3-2-1）输入到指定区域。
图40-3-2-1图40-3-3-1
40.3.3设置偏置值完成多把刀具对刀
方法一：
选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。
点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图40-3-3-1所示。
选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。
依次点击MDI键盘上的，输入“W0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。
标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“U0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图40-3-3-2所示。
图40-3-3-2图40-3-3-3
换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图40-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。
将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。
注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“W”，按键，再按，输入的为“V”。
方法二：
分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。
40.4手动操作
40.4.1手动/连续方式
点击机床面板上的手动按钮，机床进入手动操作模式。
分别点击，，，按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。
点击，控制主轴的转动和停止
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击或按钮，使主轴重新转动。
40.4.2手动脉冲方式
在手动/连续方式（参见40.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见40.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的“手摇”旋钮或，系统进入手摇方式。此外，通过倍率按钮选择不同的脉冲步长。
点击或将设置手轮的进给轴为X轴，点击或将设置手轮进给轴为Z轴。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击，控制主轴的转动和停止。
40.4.3手动/点动方式
在手动/连续方式（参见40.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见40.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的模式选择旋钮，系统进入手动脉冲方式。此外，通过倍率按钮选择不同的点动步长。
点击，，或，将实现手动/点动精确控制机床的移动。
点击，控制主轴的转动和停止。
40.5自动加工方式
40.5.1自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见40.2.2“车床回参考点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的“自动”按钮，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的循环启动按钮，程序开始自动执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按进给保持按钮，程序停止执行；再点击循环启动按钮，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
40.5.2自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见40.2.2“车床回参考点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的“自动”按钮，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的“单段”按钮，指示灯变亮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮；
可以通过“进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度；
按键可将程序重置。
40.5.3检查运行轨迹
40C程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板上的“自动”按钮，系统进入自动运行状态。点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。
第四十一章FANUC0IMATE沈阳机床厂车床面板操作
FANUC0IMATE沈阳机床厂车床面板操作
41.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 电源开 点击此按钮用于打开机床总电源。 模式选择 自动 模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。 编辑 模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 手动输入 模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。 D41C 资料输入。按此按钮可以进行程序输入。 回零 模式选择旋钮按此按钮，系统进入回零模式。 点动 模式选择旋钮按此按钮，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。 步进 模式选择旋钮按此按钮，系统进入增量模式。 手摇 模式选择旋钮按此按钮，则系统处于手轮模式。 单段 此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。 跳步 此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。 选择停 置于打开状态时，“M01”代码有效。 示教 暂不支持。 机床 锁定机床，无法移动。 空运行 可与机床锁定配合使用，程序执行，但不移动机床。 进给倍率 在增量/手轮模式下，按此按钮可以调节进给倍率。 快速进给倍率 在手动状态下，调节主轴运行时的进给速度倍率。 +X/-X/-Z/+Z
轴向选择按钮 在手动状态下，选择+X/-X/-Z/+Z轴向进给。 主轴正转 主轴正转。 主轴停 主轴停。 主轴反转 主轴反转。 冷却液 暂不支持。 卡盘 暂不支持。 尾台体前进 暂不支持。 润滑 暂不支持。 转塔点动 按此键可旋转刀架进行换刀。 运屑器正转 暂不支持。 运屑器停 暂不支持。 运屑器反点 暂不支持。 进给保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。 允许或禁止执行程序 选择此开关，可以进行程序保护。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 主轴倍率 单击左/右键可控制主轴倍率大小。 进给倍率 单击左/右键调节主轴进给时的倍率。 41.2车床准备
41.2.1激活车床
点击操作面板上的“电源开”按钮指示灯变亮。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
41.2.2车床回参考点
检查操作面板，查看是否在回零模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击旋钮，使系统转入回原点模式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，再将Z轴回原点，分别点击+X、+Z，随即指示灯变亮，CRT上的X坐标变为“390.00”，Z坐标变为“300.00”，此时CRT界面如图41-2-2-1所示。
图41-2-2-1
41.3对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。
41.3.1试切法G54～G59
测量工件原点，直接输入工件坐标系G54~G59
1）切削外径：点击机床面板上的点动，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使机床在X轴负方向移动；同样点击按钮使机床在Z轴负方向移动。通过手动方式将刀架慢慢移到如图41-3-1-1所示的大致位置
图41-3-1-1
点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图41-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。
2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图41-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值α。
3）按下控制箱键盘上的键。
4）把光标定位在需要设定的坐标系上。
5）光标移到X
6）输入直径值α。
7）按菜单软键[测量]，通过软键[操作]进入此菜单。
8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图41-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切削工件端面。如图41-3-1-4所示。然后按“正方向”按钮按钮，Z方向保持不动，刀具退出。
9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
10）把光标定位在需要设定的坐标系上。
11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键
12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。
13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入。
图41-3-1-2图41-1-3-3图41-3-1-4
图41-3-1-5
41.3.2测量、输入刀具偏移量
使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。
用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”，得到试切后的工件直径，记为α。
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]（如图41-3-2-1）输入。
试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。
保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ，按[测量]软键（如图41-3-2-1）输入到指定区域。
图41-3-2-1图41-3-3-1
41.3.3设置偏置值完成多把刀具对刀
方法一：
选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。
点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图41-3-3-1所示。
选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。
依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。
标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图41-3-3-2所示。
图41-3-3-2图41-3-3-3
换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图41-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。
将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。
注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“W”，按键，再按，输入的为“V”。
方法二：
分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。
41.4手动操作
41.4.1手动/连续方式
点击机床面板上的点动按钮，指示灯变亮，机床进入手动操作模式。
点击、、或按钮，选择控制移动的坐标轴及移动的方向。
点击控制主轴的正转、停止或反转。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击或按钮，使主轴重新转动。
41.4.2手动脉冲方式
在手动/连续方式（参见41.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见41.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的手轮模式按钮，系统进入手动脉冲操作方式。
点击按钮，可以选择需要移动的坐标轴轴向。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
41.4.3手动/点动方式
在手动/连续方式（参见41.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见41.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的按钮，系统进入手动点动方式。
点击按钮，可以选择移动的坐标轴。
点击“快速进给倍率”旋钮，可以调节手动点动时的步长。
分别点击、、或按钮，可以实现手动/点动精确控制机床的移动。
点击控制主轴的正转、停止或反转。
41.5自动加工方式
41.5.1自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见41.2.2“车床回参考点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的按钮，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
41.5.2自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见41.2.2“车床回参考点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。
点击操作面板上的，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。
点击操作面板上的“单段”按钮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮；
点击“跳步”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；
点击“选择停”按钮，则程序中M01有效；
可以通过“进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度；
按键可将程序重置。
41.5.3检查运行轨迹
41C程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板上的按钮，指示灯变亮，系统进入自动运行状态。点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第四十二章FANUC18iProfessionalMDI键盘操作
图42-1-1FANUC18iProfessional系列CRT/MDI键盘
42.1MDI键盘说明
图42-1-1所示为FANUC18iProfessional系统的MDI键盘（右半部分）和CRT界面（左半部分）。MDI键盘用于程序编辑、参数输入等功能。MDI键盘上各个键的功能列于表42-1-1。
MDI软键 功能 软键实现左侧CRT中显示内容的向上翻页；软键实现左侧CRT显示内容的向下翻页。 移动CRT中的光标位置。软键实现光标的向上移动；软键实现光标的向下移动；软键实现光标的向左移动；软键实现光标的向右移动。 实现字符的输入，点击键后再点击字符键，将输入右下角的字符。例如：点击将在CRT的光标所处位置输入“X”字符，点击软键后再点击将在光标所处位置处输入U字符；软键中的“EOB”将输入“；”号表示换行结束。 回车换行键 实现字符的输入，例如：点击软键将在光标所在位置输入“5”字符。 切换CRT到机床位置界面。 切换CRT到程序管理界面。 切换CRT到参数设置界面。 暂不支持。 暂不支持。 在自动运行状态下将数控显示切换至轨迹模式。 输入字符切换键。 删除单个字符。 将数据域中的数据输入到指定的区域。 字符替换。 将输入域中的内容输入到指定区域。 删除一段字符。 暂不支持。 机床复位。 表42-1-1
42.2机床位置界面
图42-2-1绝对坐标界面
图42-2-2相对坐标界面
图42-2-3综合坐标界面
点击进入坐标位置界面。点击菜单软键[绝对]、菜单软键[相对]、菜单软键[综合]，对应CRT界面将对应绝对坐标（如图42-2-1）、相对坐标（如图42-2-2）、和综合坐标（如图42-2-3）。
42.3程序管理界面
旋转按钮进入“编辑”模式，点击进入程序管理界面，点击菜单软键[DIR]，显示程序列表（目前2个）(如图42-3-1所示)，点击按钮，在所列出的程序列表中选择某一程序名输入，点击将显示该程序（如图42-3-2所示）。
图42-3-1显示程序列表
图42-3-2显示当前程序
42.4数控程序处理
42.4.1导入数控程序
数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式（.txt格式）文件，也可直接用FANUC18iProfessional系统的MDI键盘输入。
将模式选择旋钮转到编辑模式如图所示，点击操作面板上的显示键盘按钮，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面如图42-4-1-1所示。点击快捷方式菜单中“DNC传送”，在弹出的对话框（如图42-4-1-2）中选择所需的NC程序，按“打开”确认，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)给导入的程序命名，按菜单软键[+]在翻页菜单的下级菜单中按菜单软键[READ]，则数控程序被导入并显示在CRT界面上（如图42-4-1-3）。
图42-4-1-1
图42-4-1-2
图33-4-1-3
42.4.2数控程序管理
1）显示数控程序目录：
经过导入数控程序操作后，将模式选择旋钮转到“编辑”模式如图所示，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按菜单软键[DIR]，经过DNC传送的数控程序名列表显示在CRT界面上（如图33-4-2-1所示），此界面只有一个程序“O0001”。
图33-4-2-1
2）选择一个数控程序：
经过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“Ox”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序将显示在屏幕上。
3）删除一个数控程序：
将模式选择旋钮转到辑模式如图所示，此时已进入编辑状态。利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即被删除。
4）新建一个NC程序：
将模式选择旋钮转到编辑模式如图所示，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不能与已有程序号的重复）按键，CRT界面上将显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键则数据输入域中的内容将显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。
5)删除全部数控程序：
将模式选择旋钮转到“编辑”模式如图所示，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O-9999”，按键，全部数控程序即被删除。
42.4.3编辑程序
将模式选择旋钮转到编辑模式如图所示，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。
1）移动光标：
按和用于翻页，按方位键移动光标。
2）插入字符：
先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面。
3）删除输入域中的数据：
按键用于删除输入域中的数据。
4）删除字符：
先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码。
5）查找：
输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处。
6）替换：
先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在处的代码。
42.4.4导出数控程序
在数控仿真系统编辑完毕的程序可以导出为文本文件。
将模式选择旋钮转到编辑模式如图所示，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的按菜单软键[OPRT]，在下级子菜单中按菜单软键[+]按菜单软键[PUNCH]在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮，如图42-4-4-1所示。
图42-4-4-1
42.5参数设置界面
42.5.1铣床/加工中心输入刀具补偿
铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿，但两者的补偿参数都输入到如图42-5-1-1的界面中。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面，如图42-5-1-1所示。
图42-5-1-1
2）用方位键选择所需的番号，将光标移到相应所需的区域。
3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入所需刀尖半径和长度补偿参数。
4）按菜单软键[INPUT]或按，参数输入到指定区域。按键逐个字符删除输入域中的字符。
注：直径补偿参数若为4mm，在输入时需输入“4.000”，如果只输入“4”，则系统默认为“0.004”。
42.5.2设置工件坐标
旋转按钮进入编辑模式下，在MDI键盘上点击键，按菜单软键[WORK]，进入坐标系参数设定界面，
图42-5-2-1图42-5-2-2
用方位键选择所需的坐标系和坐标轴。利用MDI键盘输入通过对刀所得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。设通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值（如-500，-415，-404），则首先将光标移到G54坐标系X的位置（图42-5-2-1）在MDI键盘上输入“-500.00”，按菜单软键[INPUT]或按，参数输入到指定区域。按键可逐个字符删除输入域中的字符。点击，将光标移到Y的位置输入“-415.00”，按菜单软键[INPUT]或按，参数输入到指定区域。同样可以输入Z坐标值。此时CRT界面如图42-5-2-2所示。
注：X坐标值为-100，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默认为-0.100。
如果按软键“+输入”，键入的数值将和原有的数值相加以后输入。
42.6MDI模式
1）将模式选择旋钮转到MDI模式如图所示，此时已进入MDI状态。
2)在MDI键盘上按键，进入编辑页面。
3)输入数据指令：在输入键盘上点击数字/字母键，可以作取消、插入、删除等修改操作。
按数字/字母键键入字母“O”，再键入程序号，但不可以与已有程序号的重复。
输入程序后，用回车换行键结束一行的输入后换行。
4）移动光标按上下方向键翻页。按方位键移动光标。
5）按键，删除输入域中的数据；按键，删除光标所在的代码。
6）按键盘上键，输入所编写的数据指令。
输入完整数据指令后，按循环启动按钮运行程序。
7)用清除输入的数据。第四十三章FANUC18iProfessional铣床和卧式、立式加工中心面板操作
FANUC18iProfessional铣床、卧式、立式加工中心标准面板
43.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 电源开关 接通和关闭电源 主轴停止 主轴停止运动 主轴旋转 主轴开始转动 机床锁定 锁定机床。 跳段 此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。 单段 此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。 选择性停止 此按钮被按下后，“M01”代码有效。 冷却液外喷 暂不支持 暂不支持 暂不支持 进给保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。 进给轴选择 依次为X、Y、Z轴、第四轴、第五轴（第四、五轴暂不支持） 负向移动按钮 手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴负向移动。 正向移动按钮 手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴正向移动。在回零状态时，点击该按钮将所选择的轴进行回零。 暂不支持 手动进给率 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手动进给速率。 快速进给倍率 在快速方式下，通过此旋钮来调节快速移动的倍率。 进给倍率 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节进给倍率。 主轴转速倍率 将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴转动的倍率。 模式选择 HNDL 进入手轮模式 JOG 进入手动模式，连续移动机床。 RAPD 进入手动快速模式 REF 进入回零模式 EDIT 进入编辑模式 MEM 进入自动加工模式。 MDI 进入MDI模式，手动输入并执行指令。 RMT 进入远程执行模式。 紧急停止按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 显示/隐藏手轮按钮 显示/隐藏手轮。 显示/隐藏MDI键盘 显示/隐藏MDI键盘。 手轮面板
点击按钮，将显示手轮面板，点击手轮面板右下角的按钮手轮面板将被隐藏 手轮隐藏按钮 按下此按钮，则可以隐藏手轮。 手轮进给率 将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节手轮进给率。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 43.2机床准备
43.2.1激活机床
点击“电源开”按钮。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
43.2.2机床回参考点
将操作面板上“模式选择”选择在“回零模式”如图所示。进入“回零”方式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上进给轴选择“X轴”如图所示，点击操作面板上的“正向移动”按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别选择Y轴，Z轴，按“正向移动”按钮，Y、Z轴将回原点，此时CRT界面如图43-2-2-1所示。
图43-2-2-1
43.3.对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面将具体说明铣床和卧式、立式加工中心对刀的方法。铣床和卧式、立式加工中心将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。
将工件上其它点设为工件坐标系的对刀方法类似。
一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。
43.3.1刚性靠棒X、Y轴对刀
“刚性靠棒”采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。
点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是“刚性靠棒”基准工具，右边的是“寻边器”，如图43-3-1-1。
图43-3-1-1图43-3-1-2
刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)：
X轴方向对刀
将操作面板上“模式选择”选择在手动模式如图所示。进入“手动”方式；
点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当选择按钮和，按钮，将机床移动到如图43-3-1-2所示的大致位置。
移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图43-3-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）
将操作面板上“模式选择”选择在“手轮模式”如图所示。进入“手轮”方式。采用“手轮”精确移动机床，点击显示手轮，旋转“进给轴选择”开关选择“X轴”如图所示，调节手轮进给率旋钮所需进给率，在手轮上点击鼠标左键或右键精确的移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：“合适”，如图43-3-1-3所示。
记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）。
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去塞尺厚度减去基准工具半径，即X1﹣X2/2﹣X3﹣X4/2记为DX。
Y方向对刀也采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。
图43-3-1-3
完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，将操作面板上“模式选择”选择在“手动模式”如图所示。进入“手动”方式。旋转轴选择“Z轴”按钮和点击“正方向移动”按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm
43.3.2寻边器X、Y轴对刀
寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。
X轴方向对刀
将操作面板上“模式选择”选择在“手动模式”如图所示。进入“手动”方式。点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当选择按钮和，按钮，将机床移动到如图43-3-2-1所示的大致位置。
在“手动模式”下，点击操作面板上的按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。
移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，将操作面板上“模式选择”选择在“手轮模式”如图所示。进入“手轮”方式。采用“手轮”精确移动机床，点击显示手轮，旋转“进给轴选择”开关选择“X轴”如图所示，调节手轮进给率旋钮所需进给率，在手轮上点击鼠标左键或右键精确的移动寻边器，寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图43-3-2-2所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图43-3-2-3所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。
图43-3-2-1图43-3-2-2图43-3-2-3
记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去基准工具半径，既X1-X2/2-X3/2记为DX。
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。
旋转轴选择“Z轴”按钮和点击“正方向移动”按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
43.3.3装刀
立式加工中心装刀有两种方法：
一是选择菜单“机床/选择刀具”，在“选择铣刀”对话框内点击选择所需刀具然后再点击“添加到主轴”即可将刀具直接添加到主轴；
二是通过MDI指令方式将刀具库中的刀具放置在主轴上。这里介绍采用MDI指令方式装刀：
将操作面板上的模式旋钮置于MDI档，进入MDI编辑模式
按键，使CRT界面显示MDI编辑界面。如图6-3-3-1所示：
图6-3-3-1
点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“G28”,按键将输入域中的内容插入到指定位置，此时CRT界面上的第一行显示“G28”，按循环启动按钮，则机床通过某点回到换刀点。
继续通过MDI键盘，输入指令“Tx”，如1号刀位，则输入“T01”，,按键将输入域中的内容输入到指定位置；再输入“M06”，,按键，CRT界面显示“M06”紧跟指令“T01”，此时CRT界面如图6-3-3-3所示。
按循环启动按钮，刀架旋转后将指定刀位的刀具装好。
图6-3-3-2
43.3.4塞尺检查法Z轴对刀
铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
装好刀具后，将操作面板上“模式选择”选择在“手动模式”如图所示。进入“手动”方式。适当选择进给轴选择按钮和点击“方向移动”按钮，将机床移到如图43-3-3-1的大致位置。
类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，塞尺厚度记为Z2，如图43-3-3-2所示。则坐标值为Z1减去塞尺厚度Z2即Z1-Z2记为DZ为坐标原点，此时工件坐标系在工件上表面。
图35-3-3-1
图43-3-3-2
43.3.5试切法Z轴对刀
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
装好刀具后，适当选择进给轴选择按钮和点击“方向移动”按钮，将机床移到如图43-3-3-1的大致位置。
打开菜单“视图/选项…”中“声音开”和“铁屑开”选项。
在“手动模式”下，点击操作面板上的按钮，使主轴转动；旋转轴选择“Z轴”按钮和点击“负方向移动”按钮，（通过手轮模式精确的移动）切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。
通过对刀得到的坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
43.4手动加工零件
43.4.1手动/连续方式
将操作面板上“模式选择”选择在手动模式如图所示，进入手动模式。
适当选择进给轴选择按钮选择需要的移动的坐标轴。
分别点击方向移动按钮，控制机床的移动方向。
点击控制主轴的转动和停止。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
43.4.2手动/点动（手轮）方式
在手动/连续方式（参见43.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见43.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
将操作面板上“模式选择”选择在手轮模式如图所示。进入“手轮”方式。
点击显示手轮。
旋转“进给轴选择”开关选择“X轴”如图所示，调节手轮进给率旋钮所需进给率，在手轮
鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。
鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的进给率。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
点击，可隐藏手轮。
43.5自动加工方式
43.5.1自动/连续方式
自动加工流程
1）检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见43.2.2“机床回参考点”）。
2）导入数控程序或自行编写一段程序。（参见33.5.1“导入程序”）。
3）点击将操作面板上“模式选择”选择在“自动模式”如图所示。进入“自动”方式。
4）点击操作面板上的“循环启动”，程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“循环保持”按钮，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
43.5.2自动/单段方式
1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见43.2.2“机床回参考点”）。
2）再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见33.5.1“导入程序”）。
3）点击将操作面板上“模式选择”选择在“自动模式”如图所示。进入自动方式。
4）点击操作面板上的“单段”按钮。
5）点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。
点击“跳段”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行。
可以通过“主轴倍率”旋钮和“进给倍率”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。
按键可将程序重置。
43.5.3检查运行轨迹
NC程序导入后，可检查运行轨迹。
点击将操作面板上“模式选择”选择在“自动模式”如图所示。进入“自动”方式。
点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。
注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效第四十四章FANUC18i标准MDI键盘操作
图44-1-1FANUC18i标准系列CRT/MDI键盘
44.1MDI键盘说明
图44-1-1所示为FANUC18i系统的MDI键盘（右半部分）和CRT界面（左半部分）。MDI键盘用于程序编辑、参数输入等功能。MDI键盘上各个键的功能列于表44-1-1。
MDI软键 功能 软键实现左侧CRT中显示内容的向上翻页；软键实现左侧CRT显示内容的向下翻页。 移动CRT中的光标位置。软键实现光标的向上移动；软键实现光标的向下移动；软键实现光标的向左移动；软键实现光标的向右移动。 实现字符的输入，点击键后再点击字符键，将输入右下角的字符。例如：点击将在CRT的光标所处位置输入“O”字符，点击软键后再点击将在光标所处位置处输入“P”字符；软键中的“EOB”将输入“；”号表示换行结束。 实现字符的输入，例如：点击软键将在光标所在位置输入“5”字符，点击软键后再点击将在光标所在位置处输入“]”。 切换CRT到机床位置界面。 切换CRT到程序管理界面。 切换CRT到参数设置界面。 暂不支持。 暂不支持。 在自动运行状态下将数控显示切换至轨迹模式。 输入字符切换键。 删除单个字符。 将数据域中的数据输入到指定的区域。 字符替换。 将输入域中的内容输入到指定区域。 删除一段字符。 暂不支持。 机床复位。 表44-1-1
44.2机床位置界面
图44-2-1绝对坐标界面图44-2-2相对坐标界面图44-2-3综合坐标界面
点击进入坐标位置界面。点击菜单软键[绝对]、菜单软键[相对]、菜单软键[综合]，对应CRT界面将对应绝对坐标（如图44-2-1）、相对坐标（如图44-2-2）、和综合坐标（如图44-2-3）。
44.3程序管理界面
图44-3-1显示当前程序图44-3-2显示程序列表
点击按钮进入“编辑”模式，点击进入程序管理界面，CRT界面显示当前程序（如图44-3-1）。点击菜单软键[LIB]，显示程序列表(如图44-3-2)。再点击按钮，在所列出的程序列表中选择某一程序名，点击则将显示该程序。
44.4数控程序处理
44.4.1导入数控程序
数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式（.txt格式）文件，也可直接用FANUC18i系统的MDI键盘输入。
点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按菜单软键[操作]，在出现的下级子菜单中按软键，按菜单软键[READ]，转入如图44-4-1-1所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键[EXEC]；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框（如图44-4-1-2）中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。
图44-4-1-1
图44-4-1-2
44.4.2数控程序管理
1）显示数控程序目录：
经过导入数控程序操作后，点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按菜单软键[LIB]，经过DNC传送的数控程序名列表显示在CRT界面上，如图44-4-2-1所示。
图44-4-2-1
2）选择一个数控程序：
经过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“Ox”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序将显示在屏幕上。
3）删除一个数控程序：
点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，在MDI键盘上按键，进入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即被删除。
4）新建一个NC程序：
点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不能与已有程序号的重复）按键，CRT界面上将显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键则数据输入域中的内容将显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。
5)删除全部数控程序：
点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O-9999”，按键，全部数控程序即被删除。
44.4.3编辑程序
点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。
1）移动光标：
按和用于翻页，按方位键移动光标。
2）插入字符：
先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面。
3）删除输入域中的数据：
按键用于删除输入域中的数据。
4）删除字符：
先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码。
5）查找：
输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处。
6）替换：
先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在处的代码。
44.4.4导出数控程序
在数控仿真系统编辑完毕的程序可以导出为文本文件。
点击操作面板上的编辑键，编辑状态指示灯变亮，在MDI键盘上按键，进入编辑页面。按菜单软键[操作]，在下级子菜单中按菜单软键[Punch]，在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮，如图44-4-4-1所示。
图44-4-4-1
44.5参数设置界面
44.5.1铣床/加工中心输入刀具补偿
铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿。
输入直径补偿参数：
FANUC18i的刀具直径补偿包括形状直径补偿和摩耗直径补偿。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面，如图44-5-1-1所示。
图44-5-1-1
2）用方位键选择所需的番号，并用确定需要设定的直径补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。
3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖直径补偿参数
4）按菜单软键[输入]或按，参数输入到指定区域。按键逐个字符删除输入域中的字符。
注：直径补偿参数若为4mm，在输入时需输入“4.000”，如果只输入“4”，则系统默认为“0.004”。
输入长度补偿参数：
长度补偿参数在刀具表中按需要输入。FANUC18i的刀具长度补偿包括形状长度补偿和摩耗长度补偿。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面，如图44-4-2-1所示。
2）用方位键选择所需的番号，并确定需要设定的长度补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。
3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀具长度补偿参数
4）按软键[输入]或按，参数输入到指定区域。按键逐个字符删除输入域中的字符。
44.5.2车床输入刀具补偿
车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。
在设置车床刀具补偿参数时可通过点击按钮切换刀具磨损补偿和刀具形状补偿的界面。
刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下：
在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图44-5-2-1所示。
图44-5-2-1图44-5-2-2
用方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。
点击数字键，输入补偿值到输入域。
按菜单软键[输入]或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。
同样的方法进入刀具形状补偿参数设定页面（图44-5-2-2）设置形状补偿。
注：输入车刀磨损量补偿参数和形状补偿参数时，须保证两者对应值和为车刀相对于标刀的偏置量。
44.5.3设置工件坐标
在“编辑”模式下，在MDI键盘上点击键，按菜单软键[坐标系]，进入坐标系参数设定界面，输入“0x”，（01表示G54，02表示G55，以此类推）按菜单软键[NO检索]所示，光标停留在选定的坐标系参数设定区域，如图44-5-3-1所示。
图44-5-3-1图44-5-3-2
也可以用方位键选择所需的坐标系和坐标轴。利用MDI键盘输入通过对刀所得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。设通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值（如-500，-415，-404），则首先将光标移到G54坐标系X的位置，在MDI键盘上输入“-500.00”，按菜单软键[输入]或按，参数输入到指定区域。按键可逐个字符删除输入域中的字符。点击，将光标移到Y的位置，输入“-415.00”，按菜单软键[输入]或按，参数输入到指定区域。同样可以输入Z坐标值。此时CRT界面如图44-5-3-2所示。
注：X坐标值为-100，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默认为-0.100。
如果按软键“+输入”，键入的数值将和原有的数值相加以后输入。
44.6MDI模式
1）点击操作面板上的MIDI键按钮，使其指示灯变亮，进入MDI模式。
2)在MDI键盘上按键，进入编辑页面。
3)输入程序指令：在MDI键盘上点击数字/字母键，可以作取消、插入、删除等修改操作。
按数字/字母键键入字母“O”，再键入程序号，但不可以与已有程序号的重复。
输入程序后，用回车换行键结束一行的输入后换行。
4）移动光标按上下方向键翻页。按方位键移动光标。
5）按键，删除输入域中的数据；按键，删除光标所在的代码。
6）按键盘上键，输入所编写的数据指令。
输入完整数据指令后，按循环启动按钮运行程序。
7)用清除输入的数据。第四十五章FANUC18I标准铣床和卧式、立式加工中心面板操作
FANUC18I标准铣床和卧式、立式加工中心面板
45.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 自动运行 此按钮被按下后，系统进入自动加工模式。 编辑 此按钮被按下后，系统进入程序编辑状态。 MDI 此按钮被按下后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。 远程执行 此按钮被按下后，系统进入远程执行模式即(DNC模式)，输入输出资料。 单节 此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。 单节忽略 此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。 选择性停止 此按钮被按下后，“M01”代码有效。 机械锁定 锁定机床。 试运行 空运行。 进给保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。 循环停止 程序运行停止，在数控程序运行中，按下此按钮停止程序运行。 回原点 机床处于回零模式；机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。 手动 机床处于手动模式，连续移动。 手动脉冲 机床处于手轮控制模式。 手动脉冲 机床处于手轮控制模式。 X轴选择按钮 手动状态下X轴选择按钮。 Y轴选择按钮 手动状态下Y轴选择按钮。 Z轴选择按钮 手动状态下Z轴选择按钮。 正向移动按钮 手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴正向移动。在回零状态时，点击该按钮将所选择的轴回零。 负向移动按钮 手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴负向移动。 快速按钮 点击该按钮将进入手动快速状态。 主轴控制按钮 依次为：主轴正转、主轴停止、主轴反转 启动 系统启动。 停止 系统停止。 超程释放 系统运动超程释放。 主轴倍率选择旋钮
将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴旋转倍率。 进给倍率 调节运行时的进给速度倍率。 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 手轮显示按钮 按下此按钮，则可以显示出手轮。 手轮面板
点击按钮，将显示手轮面板，点击手轮面板右下角的按钮手轮面板将被隐藏。 手轮轴选择旋钮 手轮状态下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进给轴。 手轮进给倍率旋钮 手轮状态下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节点动/手轮步长。X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 45.2机床准备
45.2.1激活机床
点击“启动”按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
45.2.2机床回参考点
检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击“回原点”按钮，转入到回原点模式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X轴选择”按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向按钮，，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图45-2-2-1所示。
图45-2-2-1
45.3.对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面将具体说明铣床和卧式、立式加工中心对刀的方法。铣床和卧式、立式加工中心将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。
将工件上其它点设为工件坐标系的对刀方法类似。
一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。
45.3.1刚性靠棒X、Y轴对刀
“刚性靠棒”采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。
点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是“刚性靠棒”基准工具，右边的是“寻边器”，如图45-3-1-1。
图45-3-1-1图45-3-1-2
X轴方向对刀
点击操作面板中的“手动”按钮，手动状态灯亮，进入“手动”方式。
点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，，按钮和，按钮，将机床移动到如图45-3-1-2所示的大致位置。
移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图45-3-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）
点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确的移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：“合适”，如图45-3-1-3所示。
记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）。
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去塞尺厚度减去基准工具半径，即X1﹣X2/2﹣X3﹣X4/2记为DX。
Y方向对刀也采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。
图16-3-1-3
完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击“手动”按钮，手动灯亮，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm
45.3.2寻边器X、Y轴对刀
寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。
X轴方向对刀
点击操作面板中的“手动”按钮，手动灯亮，系统进入“手动”方式。
点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，，和，按钮，将机床移动到如图45-3-2所示的大致位置。
在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。
移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮控制面板，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图45-3-2-1所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图45-3-2-2所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。
图45-3-2-1图45-3-2-2
记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去基准工具半径，既X1-X2/2-X3/2记为DX。
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为DY。
完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
45.3.3塞尺检查法Z轴对刀
铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
装好刀具后，点击操作面板中的“手动”按钮，手动状态指示灯亮，系统进入“手动”方式。
利用操作面板上的，，和，按钮，将机床移到如图45-3-3-1的大致位置。
类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，塞尺厚度记为Z2，如图45-3-3-2所示。则坐标值为Z1减去塞尺厚度Z2即Z1-Z2记为DZ为坐标原点，此时工件坐标系在工件上表面。
图45-3-3-1
图45-3-3-2
45.3.4试切法Z轴对刀
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
装好刀具后，利用操作面板上的，，和，按钮，将机床移到如图45-3-3-1的大致位置。
打开菜单“视图/选项…”中“声音开”和“铁屑开”选项。
点击操作面板上或按钮使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。
通过对刀得到的坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
45.4手动操作
45.4.1手动/连续方式
点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式。
配合移动按钮，，和轴向选择按钮，，控制移动机床。
点击，控制主轴的转动和停止。
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
45.4.2手动/脉冲（手轮）方式
在手动/连续方式（参见45.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见45.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。
点击按钮，显示手轮。
配合点击旋钮，和步进量调节旋钮，选择进给轴向和合适的脉冲当量。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。其中1为0.001毫米，10为0.01毫米，100为0.1毫米。
点击来控制主轴的转动和停止。
点击，可隐藏手轮。
45.5自动加工方式
45.5.1自动/连续方式
自动加工流程
1）检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见45.2.2“机床回参考点”）。
2）导入数控程序或自行编写一段程序。（参见33.5.1“导入程序”）。
3）点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。
4）点击操作面板上的“循环启动”，数控程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按“循环停止”按钮，程序停止执行；再点击键，程序从开头重新执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
45.5.2自动/单段方式
1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见45.2.2“机床回参考点”）。
2）再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见33.5.1“导入程序”）。
3）检查控制面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。
4）点击控制面板上的“单节”按钮。
5）按控制面板上的循环启动按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。
点击“单节跳过”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行。
点击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。
可以通过“主轴倍率”旋钮和“进给倍率”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。
按键可将程序重置。
45.5.3检查运行轨迹
NC程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮，转入自动加工模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。
注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。第四十六章FUNAC18i车床标准面板操作
FANUC18i车床标准面板
46.1面板按钮说明
按钮 名称 功能说明 自动运行 此按钮被按下后，系统进入自动加工模式。 编辑 此按钮被按下后，系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 MDI 此按钮被按下后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。 远程执行 此按钮被按下后，系统进入远程执行模式即DNC模式，输入输出资料。 单节 此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。 单节忽略 此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。 选择性停止 当此按钮按下后,“M01”代码有效。 暂不支持。 暂不支持。 机械锁定 锁定机床,无法移动。 试运行 机床进入空运行状态。 进给保持 程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。 循环启动 程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。 循环停止 程序运行停止，在数控程序运行中，按下此按钮停止程序运行。 外部复位 机床复位按钮。 回原点 机床处于回零模式；机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。 手动 机床处于手动模式，可以手动连续移动。 手动脉冲 机床处于手轮控制模式。 手动脉冲 机床处于手轮控制模式。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 暂不支持。 X轴选择按钮 在手动状态下，按下该按钮则机床移动X轴。 Z轴选择按钮 在手动状态下，按下该按钮则机床移动Z轴。 正方向移动按钮 手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴正向移动。在回零状态时，点击该按钮将所选轴回零。 负方向移动按钮 手动状态下，点击该按钮系统将向所选轴负向移动。 快速按钮 按下该按钮，机床处于手动快速状态。 主轴倍率选择旋钮 将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴旋转倍率。 进给倍率 调节主轴运行时的进给速度倍率。 急停按钮 按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。 超程释放 到达机床极限时，按此键可系统超程释放。 主轴控制按钮 从左至右分别为：正转、停止、反转。 手轮显示按钮 按下此按钮，则可以显示出手轮面板。 手轮面板 点击按钮将显示手轮面板 手轮轴选择旋钮 手轮模式下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进给轴。 手轮进给倍率旋钮 手轮模式下将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手轮步长。X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。 手轮 将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。 启动 启动控制系统 关闭 关闭控制系统 46.2车床准备
46.2.1激活车床
点击“启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。
检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。
46.2.2车床回参考点
检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击“回原点”按钮，转入回原点模式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮选择X轴，点击“正方向移动”按钮，此时X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“390.000”。同样，再点击“Z轴选择”按钮，点击“正方向移动”按钮，Z轴回原点灯变亮，CRT上的Z标变为“300.000”。此时CRT界面如图46-2-2-1所示。
图46-2-2-1
46.3对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。
46.3.1试切法设置
1）切削外径：点击操作面板上的“手动”按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图46-3-1-1所示的大致位置
图46-3-1-1
点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z轴方向选择”按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具来试切工件外圆，如图46-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。
2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图46-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下半部对话框中对应的X的值（即直径）。
3）按下控制箱键盘上的键。
4）把光标定位在需要设定的坐标系上。
5）光标移到X
6）输入直径值。直径值如图46-3-1-6所示；
7）按菜单软键[测量]；（通过按软键[操作]，可以进入相应的菜单。）
8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图46-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击按钮，切削工件端面。如图46-3-1-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。
9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。
10）把光标定位在需要设定的坐标系上。
11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键
12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。
13）按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值填入
图46-3-1-2图46-3-1-3图46-3-1-4
图46-3-1-5图46-3-1-6
46.3.2测量、输入刀具偏移量
使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。
用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为α。
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测量]（如图46-3-1-5），对应的刀具偏移量自动输入。
试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为β（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则β为0）。
保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Zβ，按[测量]软键（如图46-3-1-5）对应的刀具偏移量自动输入。
图46-3-3-1
46.3.3设置偏置值完成多把刀具对刀
方法一：
选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。
点击MDI键盘上键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图46-3-3-1所示。
选定的标准刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。
依次点击MDI键盘上的，，输入“w0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。
标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，，输入“u0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图46-3-3-2所示。
图46-3-3-2图46-3-3-3
换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X,△Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图46-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。
将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。
注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。
方法二：
分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。
46.4手动操作
46.4.1手动/连续方式
点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式
分别点击，键，选择移动的坐标轴
分别点击，键，控制机床的移动方向
点击控制主轴的转动和停止
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
46.4.2手动脉冲方式
在手动/连续方式（参见46.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见46.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。
点击按钮，显示手轮。
鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。
鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
点击，可隐藏手轮。
46.5自动加工方式
46.5.1自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见46.2.2“车床回参考点”）。
导入数控程序或自行编写一段程序。（参见33.5.1“导入程序”）。
点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
中断运行
数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。
数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，回参考点后再按“循环启动”按钮，数控程序从开始位置的程序执行。
46.5.2自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见46.2.2“车床回参考点”）。
再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见33.5.1“导入程序”）。
点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮。
点击操作面板上的“单节”按钮。
点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。
注：点击“单节跳过”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；
点击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。
可以通过“主轴倍率”旋钮和“进给倍率”旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。
按键可将程序重置。
46.5.3检查运行轨迹
NC程序导入后，可检查运行轨迹。
点击操作面板上的“自动运行”按钮，使其指示灯变亮，转入自动加工模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。附录一FANUC数控指令格式
数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各个字的位置没有限制，但是，长期以来以下排列方式已经成为大家都认可的方式：
N- G- X-Y-Z- ···· F- S- T- M- LF 行号 准备功能 位置代码 进给速度 主轴转速 刀具号 辅助功能 行结束 在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，取最后一个有效。
1行号
Nxxxx程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后从再从1开始。
选择跳过符号“/”，只能置于一程序的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序，如在开冷却液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时使其有效。
2准备功能
地址“G”和数字组成的字表示准备功能，也称之为G功能。G功能根据其功能分为若干个组，在同一条程序段中，如果出现多个同组的G功能，那么取最后一个有效。
G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。
例：
……
N10G01X250.Y320.
N11G04X100
N12G01Z-120.
N13X380.Y400.
……
在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。
本软件支持的G功能见表6.1.1
3辅助功能
地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称之为M功能。本软件支持的M功能见
4主轴转速
地址S后跟四位数字；单位：转/分钟。
格式：Sxxxx
5进给功能
地址F后跟四位数字；单位：毫米/分钟
格式：Fxxxx
尺寸字地址：
X，Y，Z，I，J，K，R
数值范围：＋999999.999毫米～－999999.999毫米。附录二FANUC数控指令
FANUCG指令列表
本软件提供的G指令
0-T 0-M 0-T 0-M 0-T 0-M G00 √ √ G44 √ G75 √ G01 √ √ G49 √ G76 √ √ G02 √ √ G50 √ √ G80 √ G03 √ √ G51 √ G81 √ G04 √ √ G52 √ G82 √ G15 √ G53 √ √ G83 √ G16 √ G54 √ √ G84 √ G17 √ G55 √ √ G85 √ G18 √ G56 √ √ G86 √ G19 √ G57 √ √ G88 √ G20 √ √ G58 √ √ G89 √ G21 √ √ G59 √ √ G90 √ √ G30 √ √ G68 √ G91 √ G31 √ √ G69 √ G92 √ √ G34 √ G70 √ G94 √ G40 √ √ G71 √ G98 √ √ G41 √ √ G72 √ G99 √ √ G42 √ √ G73 √ √ G43 √ G74 √ √ G功能格式
1）FANUC数控铣床和加工中心
代码 分组 意义 格式 G00 01 快速进给、定位 G00X--Y--Z-- G01 直线插补 G01X--Y--Z-- G02 圆弧插补CW（顺时针） XY平面内的圆弧：
ZX平面的圆弧：
YZ平面的圆弧：
G03 圆弧插补CCW（逆时针） G04 00 暂停 G04[P|X]单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止 G15 17 取消极坐标指令 G15取消极坐标方式 G16 极坐标指令 GxxGyyG16开始极坐标指令
G00IP_极坐标指令
Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）
Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点
G91指定当前位置作为极坐标的原点
IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值
第1轴：极坐标半径
第2轴：极角 G17 02 XY平面 G17选择XY平面；
G18选择XZ平面；
G19选择YZ平面。 G18 ZX平面 G19 YZ平面 G20 06 英制输入 G21 米制输入 G30 00 回归参考点 G30X--Y--Z-- G31 由参考点回归 G31X--Y--Z-- G40 07 刀具半径补偿取消 G40 G41 左半径补偿 G42 右半径补偿 G43 08 刀具长度补偿+ G44 刀具长度补偿－ G49 刀具长度补偿取消 G49 G50 11 取消缩放 G50缩放取消 G51 比例缩放 G51X_Y_Z_P_：缩放开始
X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令
P_：缩放比例
G51X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始
X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令
I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例 G52 00 设定局部坐标系 G52IP_：设定局部坐标系
G52IP0：取消局部坐标系
IP：局部坐标系原点 G53 机械坐标系选择 G53X--Y--Z-- G54 14 选择工作坐标系1 GXX G55 选择工作坐标系2 G56 选择工作坐标系3 G57 选择工作坐标系4 G58 选择工作坐标系5 G59 选择工作坐标系6 G68 16 坐标系旋转 （G17/G18/G19）G68a_b_R_：坐标系开始旋转
G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状
a_b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心
R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的G代码（G90或G91）确定绝对值或增量值
最小输入增量单位：0.001deg
有效数据范围：-360.000到360.000 G69 取消坐标轴旋转 G69：坐标轴旋转取消指令 G73 09 深孔钻削固定循环 G73X--Y--Z--R--Q--F-- G74 左螺纹攻螺纹固定循环 G74X--Y--Z--R--P--F-- G76 精镗固定循环 G76X--Y--Z--R--Q--F-- G90 03 绝对方式指定 GXX G91 相对方式指定 G92 00 工作坐标系的变更 G92X--Y--Z-- G98 10 返回固定循环初始点 GXX G99 返回固定循环R点 G80 09 固定循环取消 G81 钻削固定循环、钻中心孔 G81X--Y--Z--R--F-- G82 钻削固定循环、锪孔 G82X--Y--Z--R--P--F-- G83 深孔钻削固定循环 G83X--Y--Z--R--Q--F-- G84 攻螺纹固定循环 G84X--Y--Z--R--F-- G85 镗削固定循环 G85X--Y--Z--R--F-- G86 退刀形镗削固定循环 G86X--Y--Z--R--P--F-- G88 镗削固定循环 G88X--Y--Z--R--P--F-- G89 镗削固定循环 G89X--Y--Z--R--P--F-- 2）FANUC系统数控车床
重要提示：本系统中车床采用直径编程。
G20，G21，G40，G41，G42，G54-G59与FANUC数控铣相同，参考上一节。
代码 分组 意义 格式 G00 01 快速进给、定位 G00X--Z-- G01 直线插补 G01X--Z-- G02 圆弧插补CW（顺时针） G03 圆弧插补CCW（逆时针） G04 00 暂停 G04[X|U|P]X，U单位：秒；P单位：毫秒（整数） G20 06 英制输入 G21 米制输入 G30 0 回归参考点 G30X--Z-- G31 由参考点回归 G31X--Z-- G34 01 螺纹切削（由参数指定绝对和增量） GxxX|U…Z|W…F|E…F指定单位为0.01mm/r的螺距。E指定单位为0.0001mm/r的螺旋 G40 07 刀具补偿取消 G40 G41 左半径补偿 G42 右半径补偿 G50 00 设定工件坐标系：G50XZ
偏移工件坐标系：G50UW G53 机械坐标系选择 G53X--Z-- G54 12 选择工作坐标系1 GXX G55 选择工作坐标系2 G56 选择工作坐标系3 G57 选择工作坐标系4 G58 选择工作坐标系5 G59 选择工作坐标系6 G70 00 精加工循环 G70PnsQnf G71 外园粗车循环 G71UΔdRe
G71PnsQnfUΔuWΔwFf G72 端面粗切削循环 G72W(Δd)R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)
Δd：切深量
e：退刀量
ns：精加工形状的程序段组的第一个程序段的顺序号
nf：精加工形状的程序段组的最后程序段的顺序号
Δu：X方向精加工余量的距离及方向
Δw：Z方向精加工余量的距离及方向 G73 封闭切削循环 G73UiWΔkRd
G73PnsQnfUΔuWΔwFf G74 端面切断循环 G74R(e)
G74X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)
e：返回量
Δi：X方向的移动量
Δk：Z方向的切深量
Δd：孔底的退刀量
f：进给速度 G75 内径/外径切断循环 G75R(e)
G75X(U)_Z(W)_P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f) G76 复合形螺纹切削循环 G76P(m)(r)(a)Q(Δdmin)R(d)
G76X(u)_Z(W)_R(i)P(k)Q(Δd)F(l)
m：最终精加工重复次数为1—99
r：螺纹的精加工量（倒角量）
a：刀尖的角度（螺牙的角度）可选择80，60，55，32，31，0六个种类
m，r，a；同用地址P一次指定
Δdmin：最小切深度
i：螺纹部分的半径差
k：螺牙的高度
Δd：第一次的切深量
l：螺纹导程 G90 01 直线车削循环加工 G90X（U）---Z（W）---F---
G90X（U）---Z（W）---R---F--- G92 螺纹车削循环 G92X（U）---Z（W）---F---
G92X（U）---Z（W）---R---F--- G94 端面车削循环 G94X（U）---Z（W）---F---
G94X（U）---Z（W）---R---F--- G98 05 每分钟进给速度 G99 每转进给速度 支持的M代码
代码 意义 格式 M00 停止程序运行 M01 选择性停止 M02 结束程序运行 M03 主轴正向转动开始 M04 主轴反向转动开始 M05 主轴停止转动 M06 换刀指令 M06T-- M08 冷却液开启 M09 冷却液关闭 M30 结束程序运行且返回程序开头 M98 子程序调用 M98Pxxnnnn
调用程序号为Onnnn的程序xx次。 M99 子程序结束 子程序格式：
Onnnn
…
…
…
M99
FANUC系列使用手册第三十八章FANUC0IMATE济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板操作
FANUC系列使用手册第三十八章FANUC0IMATE济南第一机床厂J1VMC40M铣床面板操作
FANUC系列使用手册第三十九章FANUC0IMATE济南第一机床厂车床面板操作
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FANUC系列使用手册第四十章FUNAC0IMATE沈阳机床厂CAK6136V车床面板操作
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FANUC系列使用手册第四十一章FUNAC0IMATE沈阳机床厂车床面板操作
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FANUC系列使用手册第四十二章FANUC18iProfessionalMDI键盘操作
FANUC系列使用手第四十二章FANUC18iProfessionalMDI键盘操作
FANUC系列使用手册第四十三章FANUC18iProfessional铣床和卧式、立式加工中心面板操作
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FANUC系列使用手册第四十四章FANUC18i标准MDI键盘操作
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FANUC系列使用手册第四十五章FANUC18i标准铣床和卧式、立式加工中心面板操作
FANUC系列使用手第四十五章FANUC18i标准铣床和卧式、立式加工中心面板操作
FANUC系列使用手册第四十六章FANUC18i车床标准面板操作
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FANUC系列使用手册附录一FANUC数控指令格式
FANUC系列使用手册附录一FANUC数控指令格式
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