文件编号： 版本号：1.0
工业压力管道安装通用工艺规程
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XXXX公司
工业压力管道安装通用工艺规程
1．适用范围
本工艺适用于具备下列条件之一的管道及附属设施
l．l 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质，且设计压力P＜4.0MPa的管道；
1．2 输送可燃流体介质。有毒流体介质，设计压力P＜4.0MPa且设计温度≥400℃的管道；
1．3 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P＜10MPa且设计温度≥400℃的管道；
1．4 前三项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
2．执行的规范及标准
工程施工过程中必须严格按管道施工图纸及技术要求进行施工，施工及验收执行的主要规范及标准有：
2．1 GB50235－97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
2．3 HGJ229—91 《工业设备、管道腐蚀工程施工及验收规范》
2．4 GBJ126—89 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
2．5 GB50184—93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》
2．6 GB/T17116.2-1997 《管道支吊架第2部分：管道连接部件》
2．7 《压力管道安全管理与监察规定》—中华人民共和国劳动部
2．8 国家及各部委颁布的标准、图集
3．压力管道安装程序
不合格
合格后
不合格
4．施工准备
4．1 技术准备：工程开工前，工程技术人员应认真审阅图纸，分析工程特点，并根据有关的规范标准、现场条件和本厂的机械设备条件以及人力资源条件编制出切实可行的施工方案。
4．2 人员准备：根据工程需要，选派一批有一定施工经验、工作作风好。技术过得硬的施工人员组成一支强有力的施工队伍，并对他们进行必要的技术交底和岗前培训。
4．3 工具及材料准备：工程开工前，有关部门要准备好工程所需的工具及材料，并根据工程进展情况分期分批运到现场。
5．材料检验
5．1 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行检验，不合格的不得使用；
5．2 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；
5．3 合金钢管道组件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应作标记。
5．4 压力管道的阀门应逐个进行压力试验和密性试验；
5．5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格：密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
5．6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调；
5．7 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂不安装的管子应封闭管口。
6．管线测绘：根据图纸要求，用水准仪测出各管线的管底标高或中心秒标高，并作出标识。
7．支吊架的制作安装
7．l 制作程序；基础放线、测量——下料——组对——点焊——核对尺寸并矫形——焊接——矫形——打磨——除锈、刷漆——编号；
7．2 桁架、支吊架及滑托的结构形式、材料及精度等应符合设计及规范要求；7．3 管道支架应根据设计文件要求进行防腐；
7．4 根据设计图纸先确定出支架位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。把支架位置画在墙或柱子上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置：
7．5 支架间距应符合图纸文件规定。当图纸文件无规定时，应符合有关规范要求。
7．6 如果土建施工时，己在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，应检查预留孔或预埋件的标高及位置是否与管道设计相符合。预埋件上的水泥砂浆等污物应清理干净。
7．7 室外管道的支架、支柱或支墩；也应测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
7．8 管道安装时应按图纸要求布置不同形式的管道支架，支架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；
7．9 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。
7．10 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
7．11 有热位移的管道其活动支吊架应安装在位移的相反方向，具体位置尺寸可按设计要求或采取位移值之半偏斜安装。
7．12 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
7．13 不得在金属屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时、应征得设计单位同意；当钢屋架下弦为单角钢或圆钢时，绝对禁止焊接支吊架。不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
7．14 钢筋混凝土构件上（如往子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横梁（或吊杆）与预埋件相焊接。
7．15 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时，可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。
7．16 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。
7．17 固定支架应按要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
8．管子清洗
管子在进行正式加工之前必须进行清洗，以清除管子内外表面的污垢。不同的介质的管于有不同的要求：一般管子内表面用水清洗或用空气吹洗；对于要求高清洁度及光滑内壁的管子需用喷砂等方法来清洗；有些介质的管子（如氧气管等）还要进行除油脱脂。管子外壁的污垢和锈质可用除锈机进行除锈清洗，也可用手工进行。
9．管材下料、切割
9．1 管材下料前应认真核对施工图，检查管材规格及材质，正确无误后方可下料；
9．2 碳素钢、合金钢可采用机械切割或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
9．3 不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割：
9．4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；9．5 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
10．管件制作
10．1 弯管制作
10．1．l 弯管有热弯和冷弯两种。有色金属、不锈钢钢管和小口径的管子一般采用冷弯；碳素钢管用冷弯或热弯均可。
10．l．2 弯曲管径较大或管壁较薄的管子，应采用较大的弯曲半径，弯曲管径较小或管壁较厚的管子可采用较小的弯曲半径；对于高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
10．1．3 弯制有焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于距中性轴大于450的地方，即在弯曲平面的上方或下方，不得在弯曲部分的内侧或外侧。
10．1．4 热弯时，DN≤32的管子可不填砂子，用氧—乙炔焰加热即可煨弯；DN＞32的管子热弯时，管内灌砂应敲实，管端堵塞结实。管子加热升温要缓慢进行，加热温度控制在750～1050℃范围内，并经常转动管子，以便受热均匀。
10．1．5 冷弯时，可采用手弯、手动弯管器弯管机等进行。手动弯管器一般用于直径40mm以下的管子，弯管机可冷弯DN＜250的管子。
10．1．6 一般碳素钢管冷弯后不进行热处理，对于厚壁碳素钢管、合金钢管冷弯后，应进行热处理。
10．1．7 管子弯制后的质量应符合下列要求：
管子内的砂子、杂物应清理干净；
无裂纹、分层、过烧现象；
3）不宜有皱纹；
4）椭圆率不超过8％；
5）壁厚减薄率不超过15％，且不小于设计计算壁厚：
6）管子弯曲角度误差所造成的弯曲起点以前直管段的偏差值应不大于直管段长度的1％，且不大于10mm。
10．2 卷管加工
10．2．1 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定要求；
10．2．2 卷管的同一节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm；
10．2．3 卷管组对时；两纵向焊缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm；
10．2．4 卷管的圆度应符合规范要求；
10．2．5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm；平直度偏差不得大于lmm/m；
10．2．6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
10．3 方型补偿器制作
10．3．1 方型补偿器的椭圆率、波纹度和角度偏差应符合弯管的相应规定；10．3．2 煨弯组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在名臂的中部：
10．3．3 用冲压弯管或焊制弯管组焊的方型补偿器的各臂应整管制作。
11．管道焊接
管道焊接按照《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）有关规定进行。具体施工方法及要求详见“压力管道焊接工艺”。
12．管道安装
12．1 管道安装前应具备的条件：
12．1．1 设计图纸与其他有关技术文件己配套齐全，确认能用于施工；12．1．2 施工方案己经批准，必要的技术准备工作己经就绪；
12．1．3 与管道安装有关的土建工程己经经检验合格，能满足安装要求；12．1．4 与管道相连的设备己找平、找正，并经检验合格；
12．1．5 必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与村里等已进行完毕；
12．1．6 管道、阀门、附件、仪表等与设计图纸核对无误，内部已清洗干净，有些仪表必须经检验合格，并具备有关的技术合格证。
12．2 一般规定
12．2．l 管道组成件及管道支承件安装前必须经检验合格。
12．2．2 管子、管件、阀门等内部己清理干净。
12．2．3 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按施工图纸要求安装。
12．2．4 管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正。
12．2．5 安装时应按安装次序，先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致妨碍其他管道的安装。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修。并不得紧贴墙壁、管架等。当无设计规定时，管道的中心线与梁、柱、楼板等的最小距离应符合下表：
管径（mm） 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 距离（mm） 40 40 50 60 70 80 100 125 150 200 12．2．6 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物，安装中断或安装完毕的敞口处应临时封堵；
12．2．7 脱脂后的管道。阀门、附件安装前必须严格检查，不合格的应重新脱脂处理；
12．2．8 管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
12．2．9 管道穿过楼板、墙壁、基础、道路等应加套管或涵洞保护，在套管内一般不应有管道的焊缝，穿过屋面的管道一般应有防水肩或防水帽：
12．2．10 管道安装允许偏差（mm）：5‰，最大30。
12．2．11 室内架空管标高允许偏差土15，室内地沟管允许偏差士25，室内水平管平直度允许偏差：DN≤100，2L‰，最大50；DN＞100，3L/‰，最大80；室内立管铅垂度允许偏差：5L/‰，最大30。
12．2．12 埋地管安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施；
12．2．13 如果有进口阀门应先根据实物选配或预制法兰。
12．3 阀门和法兰的安装
12．3．l 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
12．3．2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
12．3．3 清除阀门的封闭物和其它杂物。
12．3．4 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正，以达到灵活。可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
12．3．5 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
12．3．6 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。
12．3．7 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
12．3．8 法兰及阀门安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
12．3、9 密封垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；
12．3．10 法兰密封垫片应与法兰密封面相符，且要保持同心。
12．3．11 法兰与法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
12．3．12 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。螺栓及螺母宜涂以二硫化钼油脂或石墨粉加以保护。
12．3．13 严禁采用先加好垫片并拧紧螺丝，在焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
12．4 补偿器安装
12．4．1 方型补偿器安装
12．4．1．1 制作好的方型补偿器经检验合格才允许安装；
12．4．1．2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；
12，4．1．3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置；
12．4．1．4 方型补偿器垂直臂长度偏差及水平面歪斜偏差不应超过±10mm；
12．4．1．5 安装时应按设计要求进行预拉伸，允许偏差为±10mm。
12．4．1．6 管道预拉伸前应具备的条件：
l） 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕并经检验合格；
2） 预拉伸区域内支、吊架己安装完毕，管子与固定支架己固定；
3） 拉伸区域内的所有连接螺丝已拧紧。
12．4．2 波纹补偿器安装
12．4．2．1 波纹补偿器应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀，不应有变形不均匀现象；
12．4．2．2 内套有焊缝的一端，在水平管道应迎合介质流向安装。在垂直管道应将焊缝置于上部；
12．4．2．3 波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
12．4．2．4 安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波形补偿器的两个管道支架，应按要求设导向装置。
12．4．3 球形补偿器安装
12．4．3．1 两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持一致；
12．4．3．2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度；12．4．3．3 宜按介质从球体端进人，由壳体端流出的方向安装：
12．4．3．4 垂直安装时，壳体端应在上方；
12．4．3．5 球形补偿的固定支架或滑动支架应按设计规定实施；
12．4．3．6 试运期间，应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处于转动灵活，密封良好的状态。
12．4．4 填料式补偿器安装
12．4．4．1 要特别注意与管道同心，不得歪斜；
12．4．4．2 插管应安装在介质流入端；
12，4．4．3 芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量；
12．4．4．4 填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开；
12．4．4．5 靠近套筒补偿器的支架应设置导向支架。
12．5 静电接地安装
12．5．1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接；
12．5．2 跨接线一般采用铜丝线，两端用螺丝焊接固定；
12．5．3 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接；
12．5．4 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式：
12．5．5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
13．系统试验
13．1 一般规定
13．l．l 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的安装质量。
13，1．2 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道用压缩空气进行强度试验和严密性试验。压缩空气管道，氮气、氢气、氧气、乙炔气、二氧化碳、液化石油气和真空管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。氢气、氧气、乙炔气和液化石油气管道在强度和严密性试验合格后，还须用设计压力的空气（氧气管道用无油空气）进行泄漏量的试验。真空管道在强度和严密性试验后进行系统真空度试验。
13．1．3 管道系统试验前应具备阶条件：
13．1．3．l 管道系统按设计要求施工完毕。
13．1．3．2 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。
13．1．3．3 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。
13．1．3．4 管线上所有临时设施均已清除。
13．1．3．5 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
13．1．3．6 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块；气压试验用的温度计，其刻度值不能超过1℃。
13．1．3．7 具有完善的并经批准的试验方案，而且进行了技术交底。
13．1．4 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外）水的流速控制在1～1.5m/s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。
13．1．5 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
13．l．6 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
13．1．7 有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。
13．l．8 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。13．1．9 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。13．l．10 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
13．2 水压试验
13．2．l 管道安装完毕后，有些管道系统应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水，氧气管道应采用无油质的水。
13．2．2 水压试验压力一般为系统设计压力的1.5倍。
13．2．3 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。
13．2．4 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇或电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降到设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
13．2．5 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经当地劳动部门和建设单位同意，可同时采用下列方法代替：
1）所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透或磁粉探伤进行检验；
2）对接焊缝用100％射线照相进行检验。
13．2．6 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。13．3 气压试验
13．3．1 钢管及有色金属管强度试验应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验，但必须采取有效的安全措施。
13．3．2 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
13．3．3 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
13．3．4 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现泄露，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，以肥皂水检验不泄露为合格。
13．3．5 真空系统在压力试验合格后，还应进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5％。
13．3．6 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
13．4 泄漏性试验
13．4．1 输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验；
13．4．2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；
13．4．3 泄漏性试验的试验压力应为设计压力：
13．4．4 泄漏性试验应重点检查阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排水阔等。以发泡剂（肥皂水）检验不泄露为合格；
13．4．5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验；
13．4．6 当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术文件规定进行。
14．管道吹扫与清洗
管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。具体施工方法及要求详见“压力管道吹扫与清洗工艺”。
15．管道防腐、绝热
管道刷漆应符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定；管道保温的施工及验收应符合《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。具体施工方法及要求详见“压力管道防腐、绝热施工工艺”。
16．系统调试
16．1 系统调试前应根据合同要求，确定调试工作由建设单位还是由施工单位来完成。
16．2 系统调试前应对系统进行介质冲注。
16．3 蒸汽等介质冲注前应先进行暖管。
16．4 如果所输送的介质是易燃、易爆物品，在冲注前应进行置换工作。
16．5 系统置换一般有水置换和惰性气体置换两种，具体的置换方法应根据具体情况确定。
16．6 置换前应编制详细的施工方案并要经过批准。
16．7 易燃、易爆介质冲注时，气流速度应控制在5m/s左右，最高不得超过10m/s。
工业压力管道安装通用工艺规程第1页
材料检验
施工准备
管线测绘
支吊架制作安装
防腐、保护
吹扫、清洗
系统调试
交工验收
下料切割
管子除锈
管件制作
焊前处理
焊接
管道安装
控制
控制
系统试验
焊接检验
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