供热管道工程
施工工艺规程
(A版)
受控状态：
山东省显通安装有限公司
目录
1、总则
2、适用范围
3、编制依据
4、材料检验
5、管道安装
6、供热站、中继泵站及供热管网通用组件的安装
7、管道的焊接及检验
8、管道的防腐和保温
9、试压、清洗、试运行
10、工程验收
1、总则
1.1为提高供热管道安排技术水平,严格按工艺规程施工,保证工程质量,特编制本工艺规程。
1.2本规程依据国家及行业“规程”、“规范”、“标准”编制。因此在供热管道安装中严格按照本规定进行施工。
1.3本规程如遇国家现行“规程”、“规范”、“标准”有抵触时，依国家标准为难。
2、适用范围:
2.1本规程适用于民用建筑群(小区)和蒸汽压力不大于0.8Mpa,热水温度不超过150℃的室外采暖供热和生产热水供应的安装工程。
2.2本规程为公司专业工程技术人员和现场操作人员的作业指导性文件,施工中除按设计说明施工外,必须遵守本规程的规定。
3、编制依据
3.1CJJ28《城市供热管网工程施工及验收规范》
3.2GBJJ302《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》
3.3GBJ242《采暖与卫生施工及验收规范》
3.4GB3091《输送低压流体用镀锌钢管》
3.5GB3092《输送低压流体用焊接钢管》
3.6GB8163《一般无缝钢管》
3.7《安装工程质量检验评定手册》
4、材料检验
4.1材料的采构和供应要按照工程的设计要求和进度编制采购供应计划,所采购的材料及加工件都必须进行检查或检验。严禁不合格的材料混入工程中使用。
4.2钢管的材质和规格应符合国家规定的钢管制技术标准,必须具有制造厂的产品质量合格证书和材质证明。
4.3制作卷管,受内压管件钢板在使用前应作检查,不得有超过壁厚允偏差的锈蚀,凹陷以及裂纹和重皮等缺陷,发现的局部缺陷应进行修补。
4.4未有材质证明书时,不同生产厂家提供的各种规格的管材均匀进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。
4.5对已预制了防腐层和保温层的管道及附件在吊装和运输前必须制定严格的防止损坏的技术措施,并认真实施。
4.6管道制作和可预制组装的部分宜在管道安装前完成,并经检验合格。
4.7管子、管件、伐门等前应按设计要求核对型号并按规范进行检验。对查出的不合格品隔存放，按不合格品的规定处理。
5、管道安装
5.1管道加工和预制件制作
5.1.1管切割时当管径≤50mm时可采用人工或机械方法切割,当管径≥70mm时,采用机械切割,在篱工现场可用氧乙炔火焰切割。
5.1.2管子的切口质量应符合下列要求：
5.1.2.1端面平整、无裂纹、重皮、毛刺，熔渣必须清理干净。
5.1.2.2端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但最大不得超过3m。
5.1.3在管道上接开孔焊接分支管道时,切口的线位应当用校核过的样板固定。
5.1.4弯管制作：弯管的弯曲半径应符合设计规定。设计无规定时，最小弯曲半径可按表1的规定。
弯管最小弯曲半径
表1
管材 弯管制作方法 最小弯曲半径 低
碳
钢
管 热弯 3.5DW 冷弯 4.0DW 压制弯 1.5DW 热推弯 1.5DW 焊制弯 Dg≤250 1.6DW Dg≥300 0.75DW 注：Dg为公称直径DW为外径
5.1.5钢管的冷弯和热弯
5.1.5.1热煨管内部灌砂应敲打震实,管端堵塞结实。
5.1.5.2钢管热煨时能缓慢升温,加热温度应控制在750-1050℃范围以内,并保证管子弯部分受热均匀。
5.1.5.3用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在管中心弯曲之间夹角大于45°的区域内。
5.1.5.4弯起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm。
5.1.5.5弯管制成后的质量应符合下列要求：
5.1.5.5.1无裂纹、分层、过烧等缺陷；
5.1.5.5.2管腔内的砂子，粘结的杂物应清理净；
5.1.5.5.3壁厚减薄率不应超过15%;
5.1.5.5.4因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值,应不大于直管段长度的1%,且不大于10mm。
5.1.6中、低压弯管内侧波浪（鼓包）度的偏差值应符合表2的规定：
5.1.7三通、方型补偿器制作
5.1.7.1焊制三通,其支管的垂直偏差,应不大于支管高的1%。
5.1.7.2方式补偿器的随园率、波浪度和角度偏差应符合弯管的相应规定。
5.1.7.3煨弯组合的补偿器,弯管之间的连接应放在各壁的中部。
5.1.7.4用冲压弯管组成的方型补偿器各壁应用整管制作。
5.1.7.5方形补偿器是用管子弯制而成,或用四个90°弯头组对焊接而成,有四种类型,如图所示:
5.1.7.6常用方形补偿器的尺寸及其补偿能力见表3，表中的补偿能力△L是按安装时冷拉1/2△L计算的。如采用折皱弯头，补偿能力可增加1/3~1倍。
方形补偿器的安装长度L应按以下原则确定：
当Dg＜100毫米时，L＝b＋16Dg＋200;
当Dg＞100毫米时，L＝b＋18Dg。
方形补偿器大多在现场用无缝管弯制，整个补偿器最好用一根管子弯成。如尺寸较大，一根管子长度不够时，可用两根或三根管子煨弯后再经焊接而成，但平行于管道的臂（平行臂）上不准有焊缝，焊接点最好选在垂直臂的中点，因为补偿工作时那里受力最小。
常用方形补偿器尺寸及补偿能力(毫米)
表3
补偿能力△L 型号 公称直径Dg 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 臂长H=a＋2R 30 1
2
3
4 450
530
600
- 520
580
760
760 570
630
820
820
-
670
850
850
-
-
-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
-
-
-
-
-
-
50 1
2
3
4 570
890
790
- 650
750
850
1060 720
830
930
1120 760
870
970
1140 790
880
970
1050 860
910
980
1240 930
930
930
1240 1000
1000
-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
-
- 75 1
2
3
4 680
830
980
- 790
930
1060
1350 360
1020
1150
1410 920
1070
1220
1430 950
1080
1180
1450 1050
1150
1220
1450 1100
1200
1250
1350 1220
1300
1350
1450 1380
1380
1450
1530 1530
1530
1600
1650 1800
1800
-
- -
-
-
- 100 1
2
3
4 780
970
1140
- 910
1070
1250
1600 980
1170
1360
1700 1050
1240
1430
1780 1100
1250
1450
1700 1200
1330
1470
1710 1270
1400
1500
1720 1400
1530
1600
1730 1590
1670
1750
1840 1730
1830
1830
1980 2050
2100
2100
2190 -
2300
-
- 150 1
2
3
4 -
-
-
- 1100
1330
1560
- 1260
1450
1700
- 1270
1540
1800
2070 1310
1550
1830
2170 1400
1660
1870
2200 1570
1760
1900
2200 1730
1920
205022260 1920
2100
2230
2400 2120
2280
2400
2570 2500
2630
2700
2800 -
2800
2900
3100 200 1
2
3
4 -
-
-
- 1240
1540
-
- 1370
1700
2000
- 1450
1800
2100
- 1510
1810
2100
2720 1700
2000
2220
2750 1830
2070
2300
2770 2000
2250
2450
2780 2240
2500
2670
2950 2470
2700
2850
3130 2840
3080
3200
3400 -
3200
3400
3700 250 1
2
3
4 -
-
-
- -
-
-
- 1530
1900
-
- 1820
2010
-
- 1700
2040
2370
- 1950
2260
2500
3000 2050
2340
2600
3100 2230
2560
2800
3230 2520
2800
3050
3450 2780
3050
3300
3640 3180
3500
3700
4000 -
3800
3800
4200 300 1
2
3
4 -
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-
- -
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-
- -
-
-
- -
-
-
- -
-
2650- 2260
2260
2900
3500 2440
2850
3130
3680 2750
3120
3430
3940 3070
3400
3700
4140 3460
3880
4150
4600 -
4200
4200
- 350 1
2
3
4 -
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- 2450
2450
3200
3900 2650
3120
3460
4130 2950
3430
3800
4350 3320
3730
40704640 3760
4270
4600
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-
- 5.1.8管道支架的制作安排
5.1.8.1支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸，制作及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正。
5.1.8.2滑托的滑动支撑板、滑板的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整，光滑。
5.1.8.3组合式弹簧支架应具有合格证书,安装前应进行检查并符合下列要求:
5.1.8.3.1处形尺寸偏差应符合图纸要求;
5.1.8.3.2弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
5.1.8.3.3弹簧两端支承面应与弹簧的轴线垂直，其偏差不应超过自由高度的2%。
5.1.8.4支架的安装位置和坡度应符合设计规定。标高不应用在其上部加设金属垫板的方式进行调整，金属垫板不得超过两层垫板应于预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊加的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
5.1.8.5管道滑托、吊架的吊中心，应处于与管道热位方向相反的一侧。
5.1.8.6两根热位移方向不同和热位移量不等的热力管道,一般不得同用一吊杆或一滑托,设计有关共用的明确规定时,按设计要求安装。
5.1.8.7导向支困手导向接合面应清洁、平整，接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
5.1.8.8弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件，应等管道安装、试压、保温完毕后拆除。
5.1.8.9支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊，欠焊或裂痕等缺陷。管道与固定支架，滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕，咬肉等现象存在。
5.1.8.10管道安装时,不宜使用临时性的支、吊架必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置高水平避开正工的支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应及时拆除临时的支、吊架。
5.1.8.11固定支架应严格按设计图纸施工，有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
5.1.8.12固定支架和滑动支架安装的允许偏差应符合表4的规定。
固定和滑动支架安装允许偏差
表4
检查项目允许偏差 支架中心点平面坐标 支架标高 两个固定支架间其他支架中心线 距固定支架每10m处 中心处 偏差值（mm） 25 -10 5 25 5.1.8.13一般的蒸汽、热水及冷凝水管道的支架间距，如设计无规定时，可按表5的规定进行设置。
常用管道支架间距
表5
公称直径（毫米） 1520253240506580100125150200250300350400 管子外径（毫米） 1825323845577389108133159219273325377426
管子壁厚（毫米） 333.53.53.544444.568899
支架间距（米） 不保温 2.5344.555666.5789101111.512 保温 1.5222.533444.5567.591010.5 5.2地沟和架空管道的安装
5.2.1土建结构的检查:
5.2.1.1供热管网土建结构工程的施工及验收应符合相应的国家现行规范的要求。
5.2.1.2地沟及井室砖墙砌体,严格按照设计要求进行。土建工序的安排和衔接应符合工程构造原理，施工中的停止部位应符合供热管道工程施工的需要。
5.2.1.3制钢筋混凝土构件的外形尺寸和强度等级应符合设计要求。构件运输安装强度应不低于设计强度的70%，不易区别安装方向的构件应有安装的方向标志。
5.2.1.4固定支架与土建结构必须整体结合牢固。当固定支架的混凝土强度没有达到设计标号时，不得于管道固定，承受推力。
5.2.1.5地沟内管道活动支座应按设计间距稳放,按管道坡度逐个测量支承管道滑托钢板面的高程,高程误差应不超过-10~0mm。
5.2.1.6地沟地下井室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。预制盖板安装铺垫的灰浆应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙先勾严底缝，再将外层抹面按茬严密抹平压实。
5.2.2在管道安装前应做好下列工作:
5.2.2.1根据设计要求,确定管子壁厚和材质,进行钢管的预先选择和检验,正管材的平直度,整修管口及加工焊接坡口。
5.2.2.2清理管内外表面，除锈和涂刷油漆。
5.2.2.3根据运输和吊装设备情况及工艺条件可将钢管及管件焊接成预制管组。提高施工效率和施工质量。
5.2.3在定准管道中心线的复查测量管道支架标高后,将管组组或单管平稳的起吊就位。吊起的管道不得急速下降，预防与地沟墙壁，地沟管道支架相碰。放在架空支架上的管道，应安装必要的固定设施。
5.2.4管道安装时应遵守以下的规定：
5.2.4.1已做防腐层和保温层的管道,不得在地沟内沿沟纵向拖拽,必须沿沟纵向拖动的,应利用滑轮拖动.
5.2.4.2架空管道的管组长度应按就位和焊接的需要来确定,以等于或大于2倍支架间距为宜.
5.2.4.3用管组成或单根管子逐根的固定安装管道时,每个管组或每根管子都必须按管道的中心线和管道坡度对好管口.
5.2.5管口对接应符合下列各项要求:
5.2.5.1对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心200毫米处测量,允许偏差为1毫米,在所对管子的各长范围的,最大偏差值不得超过10毫米.
5.2.5.2管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形.
5.2.5.3管道焊口距支架的距离应保证焊接操作方便的需要.
5.2.5.4焊口不得置于地沟,建筑物,检查小室墙壁和其他构筑物之中.
5.2.6套管安装
5.2.6.1管道穿过墙壁,楼板处应安装套管,穿过墙壁的套管长度应大于墙厚20~50毫米.穿过楼板的套管应离地面50毫米.
5.2.6.2套管于管道之间的空隙可用柔性材料填塞.
5.2.6.3防水套管应按设计要求制造,并应在墙体和构筑物砌筑和浇筑之前安装就位。套管道缝隙应按设计规定进行充填。
5.2.7管道安装的允许偏差值不应超过表6的规定的数值。
管道安装允许偏差值
表6
项目 允许偏差（mm） 坐标及标高 室外 架空 15 地沟 15 埋地 25 室内 架空 10 地沟 15 水平管弯曲 Dg≤100 1/1000 最大20 Dg≥100 1.5/1000 立管垂直度 2/1000 最大15 成排管段 在同一平面上 5 间距 +5 交叉 管外壁或保温层间距 +5 5.3直埋管道安装
5.3.1直埋管道宜使用长度相当钢管预制成保温管,保温管的防腐层,保护层渗漏报警系统,应按设计规定制造,并达到设计规定的质量标准。
5.3.2直埋管道的埋设深度不得小于设计规定。管道中心距，管底土质及回填土土质应符合设计要求。
5.3.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分,当管道设有预热伸长要求时,应以一个预热伸长段长作为一个施工分段,一次施工完毕。
5.3.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位的施工方法,应按保温管的承重能力核算吊点间距并均匀设置吊点,吊装设备应在管段正确就位后离开。
5.3.5单根预制保温管或管件吊装时,每10m管道的中心偏移量不大于5mm。固定支架间的管道中心线应成一条直线，坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。在管道避开其他障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5度角。
5.3.6已就位的管子,管腔内不得存有杂物,工人离施工现场时,应用堵板封闭管口。
5.3.8雨季施工应有可靠的排水设施。防止泥沙进入管腔和管道漂浮。
5.3.9管道穿越墙壁应安装防水套管并用橡胶圈等柔性材料充填.
5.4法兰和阀门安装
5.4..1阀门检查
5.4.1.1热力管网工程所用的阀门,必须有制造厂的产品合格证和工程所在地检验部门的检验合格证明.
5.4.1.2未经工程所在地检验部门检验的阀门应按国家现行标准<工业管道工程施工及验收规范>(GBJ235)的规定进行验收.
5.4.1.3热力管网主干线所用的阀门及热力网主干线直接连通的阀们,支干线管端和热力站入口处起关闭,保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验,单独存放,定位使用.并填写阀们试验记录.
5.4.2阀门安装
5.4.2.1按设计规定校对型号,阀门外观检查应无缺陷,开闭灵活.
5.4.2.2清除阀口的封闭物和其他杂物.
5.4.2.3阀门的开关手轮应放在便于操作的位置.水平安装的匣阀截止阀,阀杆应处于上半周定范围内.蝶阀节流阀的阀杆应垂直安装,阀门应在关闭状态下安装..
5.4.2.4阀门的操作机构和传动装置应进行清理检查和调整,达到灵活、可靠，无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
5.4.2.5集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。
5.5补偿器安装和管道的冷热紧
5.5..1方型补偿器的安装
5.5.1.1水平安装时垂直壁应水平能够放置，平行壁应于管道坡度相同。
5.5.1.2垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。
5.5.1.3补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定。
5.5.1.4方型补偿器垂直。长度偏差不应大于±10mm。
5.5.1.5在管道两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量出空隙。冷拉应在两端同时、均匀、对称的进行，冷拉值的允许偏差为±10mm。
5.5.2波纹补偿器安装
5.5.2.1安装前应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差。公称直径大于1000mm的为±6mm小于或等于1000mm的为±4mm；波顶直径偏差为±5mm。
5.5.2.2应进行预拉伸或预压缩试验。
5.5.2.3内套有焊封的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊封置于上部。
5.5.2.4波纹补偿器应于管道保持同轴不得偏斜。
5.5.2.5安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不匀称沉降。靠近波纹补偿器的两个管道支架，，应设导向装置。
5.5.3套筒式补偿器安装
5.5.3.1要于管道保持同轴,不得歪斜。
5.5.3.2芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量。
5.5.3.3填料的品种和规格应符合设计规定，填料应逐圈压紧，各圈的接口应相互错开。
5.5.4自然补偿管段冷紧应符合下列要求:
5.5.4.1冷紧口位置应留在有利焊接操作的地方，冷紧管道应符合设计规定。
5.5.4.2冷紧管道两端的固定支架应酬安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接。
5.5.4.3管段上的支吊架已民装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆预留足够的位移裕量,弹簧承担管子荷重。
5.5.4.4管段上的其他焊口以全部焊接完毕并经检验合格。
5.5.4.5管段的倾斜方向及坡度符合设计规定。
5.5.4.6法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
5.5.4.7冷紧焊接完全毕并经检验合格,方可拆除冷紧卡具。
5.5.5管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在度运行期间应进行热紧的运动压力应降低至0.3Mpa以下,温度应达到设计温度,螺栓应对称、均匀适度紧固。在热紧部位应有保护操作人员安全的可靠措施。处在地沟内的热紧部位应留有直通地面的出口。
6、供热站、中继泵及供热管网通用组件安装。
6.1通用组件的施工及验收执行，《采暖与卫生工程施工及验收规范》。
6.1.2动力配电和照明等电器的安装，应按现行的《电器装置安装工程施工及验收规范》（GBJ232）的规定执行。
6.1.3自动化仪表安装应按现行的《工业自动化仪表安装工程施工及验收规范》的规范执行。
6.2供热站、中继泵站管道和设备安装。
6.2.1管道和设备安装前,应按设计要求核验规格、型号和质量。定型设备应有安装使用说明书和产品合格证书。
6.2.2管道和设备安装前必须清除内部污垢和杂物，安装中断的敞口处应临时封闭。
6.2.3管道穿越基础、墙壁和楼板应配合土建施工预埋套管和预留孔洞。预埋套管中心的允许偏差为100mm。预留孔洞中心允许偏差为25mm。再设计无要求时套管直径应比管道保温外径大50mm。位于套管内的管道保温层外壳应做保护套。
6.2.4管道穿越地下室的外墙时，应有防水措施，穿越深度处最高动水位线以下的管道应按设计要求施工设计无规定时，可采取柔性防水套管，其他地方可采取刚性防水套管。
6.2.5管道并排安装时，直线部分应相互平行，曲线部分，若采用煨制或焊接弯头时管间距离应于直线部分相等。
6.2.6与供热管网相连通的一次水管道，管径≥25mm时，管件应采用法兰连接。
6.2.7固定支架的位置应按图纸安装，设计无明确规定时，安装在建筑结构上的管道固定支架应保证建筑结构的安全。
6.2.8站内管道水平安装的支架间距在设计无规定时，不得大于表7中规定的距离。
站内管道支架的最大距离
表7
公称直径（mm） 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 350 40 最大距离（m） 2.0 2.5 3.0 3.0 4.0 4.0 4.5 5 6 7 8 8.5 9 9 6.2.9在水平管道上装设阀门及类似阀门的管件，当管径≥125mm时，阀们两侧应设支架，在垂直管道上安装阀们时，阀们上部的管道应设吊架或托架。
6.2.10站内管道安装的允许偏差应符合表8的规定。
站内管道安装允许偏差
表8
序号 项目 允许偏差mm 1 水平管道纵横向弯曲 每10m管长，管径小于或等于100mm 5 每10m管长，管径小于100mm 10 管道全长25m以上 25 2 立管垂直度 每米 2 5m以上 不大于8 3 成排管段 在同一直线上间距 3 6.2.11供热设备基础的尺寸，位置应按设计要求施工。基础混凝土的标号不得低于设计标号，设备安装应在基础混凝土达到设计强度的70%以后进行。基础中心坐标位置的允许偏差为±20mm。基础各不同水平面的标高允许偏差为0~20mm。地脚螺辁孔中心位置的允许偏差为±10mm。孔深的允许偏差为0~20mm。
6.2.12地脚螺辁安装应符合下列要求：
6.2.12.1地脚螺辁的不铅垂度应小于10/1000。
6.2.12.2地脚螺辁底部铆固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于15mm。
6.2.12.3螺辁上的油质和污垢在安装前必须清理干净。
6.2.12.4螺母与垫圈之间和垫圈与设备之间接触均应良好。
6.2.12.5拧紧螺母后，螺辁必须外露。
6.2.12.6灌注地脚螺辁用的细石混凝土（或水泥砂浆）应比基础混凝土的标号提高一级。灌浆处应清理干净并捣固密实。拧紧地脚螺辁时，灌注的混凝土应达到设计要求的75%。
6.2.13设备支架安装应平直牢固，位置正确、支架的安装允许偏差应符合表9的规定。
设备支架安装允许偏差
表9
序号 项目 允许偏差mm 1 支架立柱 位置 5 垂直度 ≤1/1000H（H-高度） 2 支架横梁 上表面标高 ±5 水平弯曲 ≤1/1000L（L-高度） 6.2.14设备开箱应按下列项目进行检查并作出记录：
6.2.14.1箱号和箱数以及包装情况；
6.2.14.2设备名称、型号和规格；
6.2.14.3设备有无缺件,表面有无损坏和锈蚀；
6.2.14.4设备和易损备件,安装和修理专用工具以及设备所备带的资料应齐全。
6.2.15电动离心水泵安装应符合下列要求：
6.2.15.1泵就位前应作下列复查：
a基础的尺寸、位置、标高符合设计要求及规范的规定；
b设备不应有缺件，损坏及锈蚀等缺陷，管口保护物和堵盖应完好；
c盘车应灵活，无阻滞、卡隹现象，无异常声音；
d出厂时装备调试完善的部位，没有被随拆缺的现象。
6.2.15.2水泵安装找平应符合下列要求：
e泵的纵向和横向不水平度不应超过0.1/1000，测量时应以加工面为基准。
6.2.15.3泵的找正，主动轴和从动轴用连轴节连接时，两轴的不同抽度，两半联轴节端面的间隙应符合设计文件的规定，主动轴与从动找正及连接应盘车检查是否灵活。
6.2.15.4三台及三台以上的同型号水泵并列安装时，水泵轴线标高的允许误差为±5mm，两台以下的允许误差±0mm。
6.2.16热交换器凝结水箱，贮水箱安装，应按设计规定及规范。并符合下列要求。
6.2.16.1容积式热交换器前封头与墙壁的距离，设计无规定时，不得小于蛇形管的长度。
6.2.16.2应按设计或产品说明规定的坡度坡向安装。
6.2.16.3水箱的底面在安装前应检查油漆质量，缺陷处应进行处理，检查合格后方可进行安装。
6.2.16.4热交换器，凝结水箱、贮结水箱、贮水箱安装的允许偏差应符合表10的规定。
热交换器、水箱安装允许偏差
表10
序号 项目 允许偏差(mm) 1 标高 ±10 2 水平度或垂直度 (5L1000或5H/1000(L-长度H-高度) 3 中心线位移 ±20 6.3通用组装安装
6.3.1分汽缸、分水、集水器安装应符合下列要求：
6.3.1.1应在设备两端设支架；
6.3.1.2分汽缸、分水、集水器本体上均应装设压力表、温度表；
6.3.1.3分汽缸、分水器各分支管路阀门后就装设压力表；
6.3.1.4集水器各分支管路阀门前应装设温度表；
6.3.1.5同类型的压力表、温度表排列整齐。
6.3.2除污器应按设计或标准图组装，安装除污器应按介质流动方向，进出口不得装反，除污器的排污口应朝向便于检修的位置。
6.3.3安装减压器应符合下列要求：
6.3.3.1减压器应按设计或标准图组装。一般应有高压表、低压表、高压安全阀、低压安全阀、过滤、旁通阀以及减压器检修时的控制阀门。
6.3.3.2减压器应装在便于观察和检修的托架上安装应平整牢固。
6.3.3.3减压器安装完毕后，应根据使用压力进行调试，并作出调试标志。
6.3.4安装疏水器应符合下列要求：
6.3.4.1疏水器应按设计或标准图组装，并安装在便于操作和检修的位置，安装应水平，支架应牢固。连接管路的坡度，出水的排水管和凝结水干管相连接时，应连接在凝结水干管的上方。
6.3.4.2疏水器必须装设过滤网和旁通管。
6.3.4.3疏水器后端必须装设检查伐门。
6.3.4.4管道和设备需装疏水器时，必须装设排污短管(座)，排污短管(座)应有不小于150mm的存水高度，在存水度线上部和接疏水器，排污管(座)下端应设法兰盖。
6.3.5安装水位表应符合下列规定：
6.3.5.1安装水位表应有指示最高，最低水位的明显标志，玻璃管的最低可见边缘应比最低安全水位低25mm，最高可见边缘应比最高安全水位高25mm。
6.3.5.2玻璃管水位计应有保护装置。
6.3.5.3水位表以有放水旋塞和放水阀门，放水管应接到安全地点。
6.3.6压力表安装宜符合下列要求：
6.3.6.1压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并有防止受高温，冰冻和振动的影响。
6.3.6.2压力表应设有内径不小于10mm的缓冲管。
6.3.6.3压力表和缓冲管之间应设阀门，蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞。
6.3.6.4压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.5-2倍。
6.3.7安全阀安装应符合下列要求：
6.3.7.1安全阀安装前应
a在两个方向检查其垂直度，发现倾斜时应予以校正；
b安全阀在安装前，应按设计规定进行试调，当设计我规定时，其开启压力应为工作压力的1.05-1.15倍回座压力应大于工作压力的0.9倍，调试时压力应稳定，每个安全阀开闭试验不应少于三次。调试条件不同的安全阀应在调试时及时调校；
c安全阀的最终调整，应在热力网达到设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值，安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄渗现象；
d安全阀调整合格后，重作铅封，并填写安全阀调试记录，经有关人员签字后存档；
6.3.7.2杠杆式安全阀要有防止重锤自行脱落的装置和限制杠杆越出的导架。
6.3.7.3弹簧式安全阀要有提开手把和防止随便拧动调整螺丝的装置。
6.3.7.4静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置。
6.3.7.5冲量式安全阀，冲量接入导管上的阀门要保持全开并加铅封。
6.3.7.6蒸汽管道上和设备上的安全阀都应有通向室上的排汽和，热水管和设备上的安全阀应有接到发全地点的泄水和，在排放蒸汽和热水和道上不得装设阀门。
7、管道的焊接及检验
7.1材料应符合下列要求：
7.1.1母材（管材或板材）应有制造厂的质量合格证及质量复验报告。
7.1.2焊接材料应按设计规定选用。设计无规定时，应选用焊缝金属性能，化学成分与母材相适应，且工艺性能良好的焊接材料。
7.1.3母材、焊接材料的化学成分和机械性能，应符合国家现行的标准规定。
7.2参加施焊的焊工取得合格证并按鉴定合格的焊接工艺施焊，在下列情况下，应重新进行考试。
7.2.1焊接作业中断六个月以上；
7.2.2焊接工艺改变，超过原考试的范围；
7.2.3换用不熟悉的焊接设备和用新的焊接材料时；
7.2.4调到不熟悉的工作条件下进行施焊；
7.2.5焊接方法与原考试条件不同时。
7.3施焊单位首次使用钢材品种，改变焊接材料类型，焊接方法和焊接工艺时，必须在施焊前时行焊接工艺试验。工艺试验可能照（GBJ236）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》进行。
7.4施焊，应根据焊接工艺试验结果编写焊接工艺，焊接作业根据该工艺进行，其主要内容为：
7.4.1母材性能和焊接材料；
7.4.2焊接方法；
7.4.3坡口型式及制作方法；
7.4.4焊缝结构型式及外型尺寸；
7.4.5焊缝接头的组对要求及允许偏差；
7.4.6焊接电流的选择；
7.4.7检验方法及合格标准；
7.5公称直径大于或等于400mm的受压管件，焊缝根部应进行封底焊接。
7.6施焊措施及工艺技术要求，详见本公司编制的《焊接工艺规程》
7.7焊接质量检验详见本公司编制的《无损检测工艺规程》。
8、管道的防腐和保温
8.1管道的防腐
8.1.1防腐所用涂料的品种、性能、颜色必须符合设计要求，并应有生产厂家的合格证书，过期的涂料必须经检验部门，检验合格后方可使用。
8.1.2设计对斜种类和层数夫规定时，涂漆不得低于下列标准：
8.1.2.1明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防腐锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆。
8.1.2.2地沟内管道应涂两道防锈漆。
8.1.2.3涂料的耐温性能，抗腐蚀性能应接输热介质温度及环境条件进行选择。
8.1.3多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各涂料之间性能适应，配比合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响刷的杂物，并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。涂料应密封保存。
8.1.4漆膜基面应清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈，压缩空气应干燥、洁交，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。
8.1.5自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。
8.1.6涂漆质量应符合下列要求：
8.1.6.1与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、汽泡、针孔；
8.1.6.2漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；
8.1.6.3色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。
8.1.7涂漆施工宜在温度5-40℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，在雨雪及大风天气中，应有遮挡，在气温不低于-5℃，空气相对温度不高于75%的环境中，可不采取预热措施直接涂漆，当空气相对温度高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施中，待金属类表面干燥后再涂漆。
8.1.8环境温度低于-5℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺合料，并将漆膜的金属基面加热至30-40℃，再进行涂漆。环境温度低于-25℃时，无恰当的冬季施工措施，不得进行涂漆施工。
8.1.9用涂料和玻璃布作加强防腐层时，除遵守上述的有关规定外，尚应符合下列要求：
8.1.9.1按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；
8.1.9.2玻璃布的存度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量10-15mm，用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合；
8.1.9.3布两面的存度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。表面应光滑无气孔针孔和裂纹，两端应留200-250mm空白段。
8.1.10用热沥青和玻璃布或麻袋布作加强防腐层，沥青配比应作试验，软化点不得低于设计要求，按卷材防水操作规程规定进行施工。
8.1.11已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。
8.1.12安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。
8.1.13预留的未涂漆部位，基其它工序完成后，应按设计标准涂漆。管道的焊口部痊，在其它工序完成后，应按设计标准涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。
8.1.14保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，设计标准进行涂漆。
8.2管道保温
8.2.1保温材料及制品应有产品各格证和材料性能测试检验数据，其种类、规格、性能应符合设计规定。在进入现场的每批保温材料中，应任选1-2组试样进行导热系数测定，导热系数超过设计取定值5%以上的材料不得使用。
8.2.2保温应在管道试压及涂漆合格后进行，必要时，无缝钢管可预先保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出待水压试验合格后，再将连接处保温。
8.2.3采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于5℃时，应按冬季施工采取防冻措施。
8.2.4保温层施工，应符合下列要求：
8.2.4.1保温层厚度大于100mm时，应分层施工；
8.2.4.2瓦块应抹3-5mm厚的石棉灰胶泥层，并砌严密，用胶泥充填时，缝隙应小于5-7mm。同时制品应互相错缝，内外层之间应盖缝。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法；
8.2.4.3应按设计规定的位置和宽度留出膨胀缝，缝隙内用导热系数与保温材料相接近的软质材料充填；
8.2.4.4支架处、保温层应留膨胀缩缝。
8.2.5柔性材料制成的毡、席等制品，应与被保温表面贴紧，纵向接缝应朝下方并互相错开，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应盖缝，表面保持平整。捆扎用的镀锌铁丝或箍带应扎紧，间距为150-200mm。
8.2.6用散体保温材料和粘结材料的拌合物在管壁上制作保温层时宜采用模灌挤压的成型方式施工。所用材料的品种、性能、配比等应符合设计规定，成型后的挤压强度与管壁的粘结强度、导热系数等主要性能应不低于设计规定数值。需要在现场切断使用的管子时保温层与管壁之间应加塑料膜离层。
8.2.7阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺检长度25mm的空隙。阀门保温层应不防碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再时行保温。
8.2.8焊制受压管件应在强度和严密性试验完成后进行保温。
8.2.9设备、容器和大管径管道，应在防腐工程施工前焊接固定保温层的支承件及悬持铁丝网用的钩钉。垂直安装的管道，应每隔3-5m左右装置分段支承托架，托架宽度应小于主温层厚度。
8.2.10保温层端部应做成60°-70°角的坡面，设备、容器上的人孔、手孔等需要拆装部位，应做成45°角的坡面。
8.2.11保温层施工偏差，应符合表11的规定
保温层允许偏差
表11
检查项目 允许偏差 检查方法 厚度 瓦块制品 ＋5% 有钢针刺入保温测厚 柔性材料 ＋8% 伸缩缝宽度 ±5mm 用尺检查 8.8防腐层及保护层
8.8.1防潮层应做在干燥的保温层表面上并应光滑平整、厚度均匀，表面无气孔、鼓泡或开裂等缺陷，端部应密封。
8.3.2油毡防潮层应搭接，搭接宽度为30-50mm，纵向接缝应放在下部并互相错开，接缝处用青玛磅脂粘结密封，每隔300mm捆扎镀锌铁丝或箍带一道。
8.3.3玻璃布防潮层应粘贴于涂有3mm厚沥青玛脂的保温层上，玻璃布外再涂3mm厚的沥青玛碲脂，布的搭接宽度为3-50mm厚的沥青玛碲脂，布的搭接宽度为3-50mm。
8.3.4抹厂棉水泥保护层以前，应检查铁丝网有无松动部位并对有缺陷的部位进行修整，保温层的空隙应用胶泥充填。保护层应分两次抹成，第一层找平和挤压严实，第一层稍干后再加灰泥压实、压光，面层应平整、圆滑、无显著裂纹，端部棱角整齐。
8.3.5缠绕式保护层应裹紧，重叠部分为带宽的1/2，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点用镀锌铁丝或箍带捆扎结实。二布三油保护层或防水层按8.2.9条施工。
8.3.6金属保护层应箍紧，不得有凹凸不平或脱壳、接缝开裂等缺陷。纵缝应咬口连接或搭接，接缝放在下部，环缝应起线，端部应封闭。用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应大于200mm，螺钉端部不得破防潮层。
8.3.7防潮层、保护层的搭接应符合下列要求：
a水平管道，应按管道坡度由低处向高处施工，形成以高压低的搭接；
b垂直管道，应由下部向上部施工，形成以高盖低的搭接。
8.3.8防潮层、保护层表面平面度，应符合表12的规定。
防潮层、保护层表面不平度允许数值
表12
检查项目 允许偏差（mm） 检查方法 涂抹保护层 表面的平面度 〈10 用两米靠尺和塞尺检查 防潮层 表面的平面度 〈10 金属保护层 表面的平面度 〈5 防水层 表面的平面度 〈10 9、试压、清洗、试运行
9.1试压
9.1.1热力管网工程的管道和设备等。均应按设计参数及规范的规定进行强度试验和严密性试验。
9.1.2管道工程的施工质量符合设计要求及规范的有关规定；
9.1.2.2管道支、吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度；
9.1.2.3焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；
9.1.2.4试压用临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠；
9.1.2.5试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级。表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块；
9.1.2.6地下检查小室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能；
9.1.2.7试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；
9.1.2.8试压方案已经过审查并得到批准。
9.1.3管道水压试验应符合下列要求：
9.1.3.1被试压管道上的安全阀、爆破片已拆除，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实；
9.1.3.2管道中的空气已排净；
9.1.3.2升压应缓慢、均匀；
9.1.3.4环境温度低于5℃时，应有防冻措施；
9.1.3.5地兆管道与直埋管道已安装了排除试压用水的设施；
9.1.3.6试压管道与运行中的管道已用堵板隔断，试验压力所产生的推力不会影响运行管道的正常运行。
9.1.4分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求：
9.1.4.1管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内应无渗漏；
9.1.4.2管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力降不超过0.2×98.1kpa即为合格。
9.1.5管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。总体试压的管道长度应考虑管段段后的受压条件确定，以1km左右为宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在1h内压力降不超过0.5×98.1kpa即为合格。
9.1.6热力站、中继泵站内的管道和设备均应进行水压试验。在管道和设备内部达到试验压力并趋于稳定后，30min内压力降不超过0.5×98.1lpa即为合格。
9.1.6.1蒸汽管道、与外网连接的一次水管道，为1.5倍工作压力，凝结水管道试压标准同站内的蒸汽管道，但不低于6×98.1;
9.1.6.2生活热水管道为1.25倍工作压力，但不低于6×98.1kpa；
9.1.6.3对用户内部系统试压要求如下：
a间接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不小于4×98.1kpa；
b与高温水网直接连接的采暖系统，试验压力8×98.1kpa；
c与低温水网(100℃)直接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不小于4×98.1kpa；
9.1.6.4管壳式汽-水换热器；
汽侧：1.5倍蒸汽工作压力；
水侧：1.5倍热水工作压力；
9.1.6.5快速式水-水换热器；
一次水侧：1.5倍工作压力；
二次水侧：1.5倍工作压力，但水低于8×98.1kpa。
9.1.6.6容积式换热器：
汽、一次水侧：1.5倍工作压力；
生活热水侧：1.25倍工作压力国，但不低于6×98.1kpa。
9.1.6.7闭式凝结水箱：1.25倍工作压力，但不低于4×98.1kpa；
9.1.6.8分汽缸、分水器、集水器、除污器：同管道试验压力；
9.1.6.9开式凝结水箱、储水箱；安全水封等开式设备，只作满水试验，以无渗漏为合格；
9.1.6.10其余各类设备按产品出厂说明书试压或根据设备性质确定。
9.1.6.7试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带压进行修补。水压试验渗漏焊口的修补，应按《焊接工艺规程》的有关规定执行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。
9.1.8因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门批准。对供热管网，试验压力不得超过6×98.1kpa。
9.1.9试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水压记录。
9.2清洗
9.2.1供热管网的清洗应在试压合格后，用蒸汽或水进行。
9.2.2供热管网清洗方法和清洗装置应在扩初设计中考虑并体现于施工图设计。清洗前，应制定清洗实施方案，文字中应包括清洗方法、程度、技术要求、操作的指挥和配合以及安全要求等内容。并应明确清洗的质量标准。
9.2.3清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：
9.2.3.1应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调整节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；
9.2.3.2把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等需清洗和管道隔开；
9.2.3.3支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必要时应予以加固；
9.2.3.4排水管道应在流水端的低点接至排水量可满足需要的排水井或其它允许排放的地点。排水管的截面应按设计或根据水力计算确定，并能将脏物排出；
9.2.3.5蒸汽吹洗用排汽管的管私藏应按设计或根据计算确定并能将脏物排出，管口的朝向、高度、倾角等庆慎重研究和计算，排气管应简短，端部应有牢固的支撑；
9.2.3.6设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄；
9.2.3.7设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。
9.2.4管网的水力清洗应符合下列要求：
9.2.4.1清洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应充水浸泡管道；
9.2.4.2小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；
9.2.4.3大清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；
9.2.4.4水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s；
9.2.4.5对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行的流速。在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗。循环清洗的装置应在清洗方案中考虑和确定；
9.2.4.6管网清洗的合格标准：应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时入口水与排水的透明度相同即为合格。
9.2.5输送蒸汽进行吹洗。蒸汽吹洗应符合下列要求：
9.2.5.1吹洗前，应缓慢慢升暖管，恒温1h后进行吹洗；
9.2.5.2吹洗用蒸汽的压力和流量按计算确定。一般情况下，吹洗压力应不大于管道工作力的75%；
9.2.5.3吹洗次数一般为2-3次，每次的间隔时间为2-4h；
9.2.5.4蒸汽吹洗的检查方法：将刨光的洁净木板置于排汽口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。
9.2.6管道的排污管、放风管在清洗结束前，应打开阀门用水清洗。
9.2.7管网清洗合格后，对可能存有脏物的部位及沉积脏物的装置可用人工加以清除。
9.2.8清洗合格的管网应按技术要求恢复拆下来的设施及部件，不得进行其他影响管道内部清洁的工作。9.2.9供热管网清洗合格后，应填写供热管网汪清洗记录。
9.3试运行
9.3.1试运行应在供热管网工程各单位工程全部竣工并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格、热源工程已具备供热运行条件后进行。
9.3.2试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均匀作细致安排。在初期进行试运行可靠的防冻措施。
9.3.3投入试行的各类设备、仪表等，应遵守它们各自的安全运行技术规程。
9.3.4供絷热管网的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统。
9.3.5供热站与中泵站的水泵，在试运前应进行试运转，泵的试运转应符合下列要求：
9.3.5.1不泵试运转前应作下列栓查：
a紧固连接部位不应松动；
b润滑油的质量、数量应符合设备技术文件的规定；
c安全、保护装置灵敏、正常；
d盘车应灵活、正常；
e起动前、泵的吸口阀门全开，出口阀门全闭。
9.3.5.2泵在设计负荷下连续运转时间不应少于并应符合下列要求：
f水泵在启动前应与管网连通，使用泵充满水并排净空气；
g在水泵出口阀门关闭的状态下起动水泵、水泵出口阀门前压力表显示的压力应符合水泵的最高场程，水泵和电机应无异常情况；
h逐渐开启水泵出口阀门，在流量表显示的流量符合设计规定的流量时，记录水泵的场程并与设计选定的扬程相比较，两者应当接近或相等；
j在两个小时的运转期间内：
(1)运转中不应有不正常的声音；
(2)各静密封部位不应泄漏；
(3)各紧固连接部位不应松动；
(4)滚动轴承的温度不应高于75℃；
(5)填料升温正常，普通软填料宜有少量的泄漏(每分钟10-20滴)。
(6)电动机的电流不超过额定值；
(7)振动应符合设备技术文件的规定，如设备文件无规定时，用手提式振动仪测量泵的径向振幅(双向)应不超过表10的规定：
(8)泵的安全保护装置灵敏、可靠。
泵的径向振幅
表10
转速(r/min) 〉600-760 〉7860-1000 〈1000-1500 〉1500-300 振幅不应超过(mm) 0.12 0.10 0.08 0.06 9.3.5.3试运转结束后，关闭外网阀门，记录水泵出口阀门的开启程充。
9.3.6水泵试运转合格后，供热管网即可进行热运行。热运行必须缓慢地升温，在低温热运行期间，应对管网进行全面检查，支架的工作状况应作重点检查。在低温热运行正常以后，可再缓慢升温到设计参数运行。
热运行期间，应详细观察管网和设备的工作状态是否正常，完成应当检验和考核的各项工作，作好热运行数据的记录。
9.3.7供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72h。
9.3.8热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响热运行安全的，可待热运行结束后处理。属于必须当即解决的，应热运行的局部或全部立即处理，热运行的时间，应从恢复到正常热运行状态的时间起，重新计算。
9.3.9符合设计参数的热运行宜选择在供暖期前进行，热运行合格后，可直接转入供热运行。不需要继续运行的，应采取停运措施并加以保护。
9.3.10蒸汽管网的试运行应符合下列要求：
9.3.10.1暖管时开启阀门的动作应缓慢，开启量逐渐加大。对于有旁通管的截门，可先利用旁通管阀门进行暖管。暖管后的恒温时间应不少于1h。在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等设备的工作是否正常，疏水器有无堵塞或疏水不畅的现角象，发现问题应及时处理，需要停汽处理的，应停汽处理。
9.3.10.2在暖管合格后，略开大汽门缓慢提高蒸汽管的压力，待管道蒸汽压力和温度达到设计规定的参数后，对管道、支架及凝结水疏水系统进行全面检查。
9.3.10.3在确认管网的各部位均符合要求时，对用户的用汽系统进行暖管和各部位的检查，确认热用户用汽系统和的各部位不均匀符合要求后，再缓慢地提高供汽压力并进行适当的调整，供汽参数达到设计要求后即可转入正常的供汽运行。
9.3.11供热管网试运行合格后，应填写供热管网试行记录。
10、工程验收
10.1供热管网工程的竣工验收，由单项工程验收各个单项工程全部验收后进行的总验收两部分构成，并应分别进行。总验收应有管网总试压、清洗和试运行合格后进行。建设单位只对供热管网工程的总承包单位进行工程验收。
10.2单项工程竣工后，总承包单位应向建设单位送交单项工程竣工报告，建设单位应按下列要求及时进行验收；
10.2.1按设计图纸、技术文件设计变更等，对单项工程所含的各分部分项工程是否符合设计要求进行逐项检查；
10.2.2按规范对分部分项工程的质量进行检查和评定，重点是：
a承重或受力结构；
b管道、管件及支架安装；
c焊接；
d防腐和保温；
e标准设备安装和非标准设备的制造安装。
10.2.3施工单位应提供下列资料：
a施工组织设计或施工技术措施；
b施工记录或施工日记；
c工程质量自检记录，工程质量管理部门的评定结认；
d材料、管件的产品合格证、材质单和分析检查报告；
e设备的产品合格证、设备带的专用工具和备件的移交证明；
f规范中规定施工单位应进行的各种检查、检验和记录；
g竣工测量资料；
h竣工图。
10.2.4验收合格的工程，应填写资料交单和工程验收记录；
10.2.5单项工程验收合格后，在管网总试压、清洗和度行中出现的问题仍由施工单位处理。
10.3供热管网工程总验收由建设单位对工程进行的验收。并应在试运行之后进行。签署验收文件后，建设单位应和向上级领导部门呈送供热管网工程竣工报告。
10.4总验收应对下列事项进行鉴别：
10.4.1供热管网输热能力是否可以达到设计任务书规定的数值，输热损耗是否高于国家规定标准，管网末端的水力工况、热力工况能否满足末端用户的需求：
10.4.2管网在工作状态下是否严密，管道支架和热补偿装置是否正常、可靠；
10.4.3计量是否准确，安全装置能否达到灵敏、可靠的标准；
10.4.4各种设备的性能及工作状况怎样，性能是否稳定运转设备产生的噪声应不高于国家规定标准；
10.4.5管网防腐工程施工质量是否良好，管网是否可以达到设计预定的使用年限；
10.4.6工程档案资料是否符合要求。
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