桩基钢筋加工作业指导书
一、一般规定
1．钢筋性能:钢筋混凝土用的钢筋的力学性能必须符合GB1499-84的规定.。钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单,并做机械性能试验。并对所用的钢筋进行抽验。
2．钢筋的验收、存放：钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批堆存，不得混杂，且应立牌标明以资识别。钢筋运输、存放，应避免锈蚀、污染，露天堆放时，应垫高并加遮盖。
3．钢筋使用：钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层等缺陷时，应予剔除不得使用。
二、钢筋的加工
1．钢筋调直和清除污锈应注意的事项
（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
（3）采用冷拉方法调直钢筋时，Ι级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
2．钢筋加工后的存放
（1）弯曲后的钢筋存放时，应注意下列要求：
钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹：
同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。
成型的钢筋，如须二根扎结或焊接者，应捆在一起。
弯曲成型的钢筋运输时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈以及其分有害气体的腐蚀。
三、钢筋的接头
1．钢筋的接头一般应采用焊接，螺纹钢筋可采用挤压套管接头。对直径等于或小于25mm的钢筋，在无焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。
2．钢筋的纵向焊接应采用闪光电焊，当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊、熔槽帮条焊等）。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。
3．钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，要求尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。
4．钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）
5．电弧焊接使用的焊条其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，并符合设计要求采用。在设计未作规定时，可按照下列选用：
钢筋电弧焊接使用焊条
序号 钢筋级别 搭接焊、帮条焊 熔槽帮条焊 1 Ⅰ级 结421 结426 2 Ⅱ级 结502、结506 结556 3 Ⅲ级 结606 结606 6．受力钢筋焊接或绑扎接头应设置于内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合下列规定：
搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式 接头面积最大百分（%） 受拉区 受压区 主钢筋绑扎接头 25 50 主钢筋焊接接头 50 不限制 注：1.搭接长度区段内是指30d(d为钢筋直径)长度范围内,但不得小于50cm;
2.在同一根钢筋上应尽量少设接头;
3.装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头,可不受以上限制. 7．电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
8．钢筋绑扎搭接长度要求如下表：
钢筋绑扎搭接最小长度
钢筋种类 混凝土标号 15 ≥30 受力情况 受拉 受压 受拉 受压 Ⅰ级钢筋 35d 25d 30d 20d Ⅱ级钢筋 40d 30d 35d 25d Ⅲ级钢筋 45d 35d 40d 30d 注：1.d为钢筋直径;
2.位于受拉区的搭接长度同时不应小于25cm,位于受压区的搭接长度同时不应小于20cm；不受拉和受压分不清时，搭接长度按受拉区规定。
9．受拉区内的Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度要增加20%。直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
10．焊接时，对施焊场地应有适当防风、雨、雪、严寒设施。环境温度在5至20度，施焊时应采取技术措施；低于-20度时，海里进行施焊。
四、钢筋骨架的组成和安装
1．在钢筋工程中，对适于预制钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，在工地就位后进行拼装（绑扎或焊接）以保证安装质量并加快施工进度。
2．预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以利运输、吊装和浇筑混凝土过程中不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。
3．拼装时应按设计图纸放大样，同时还应考虑焊接变形并预留拱度。
4．钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝有无开焊、变形，如有开焊应及时补焊。
5．为防止电焊时局部变形，拼接时在需要焊接的位置先用楔形卡卡住，待所有焊接点卡好后，焊缝两端以点焊定位，然后进行焊缝施焊。
6．骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。因此在焊接较小直径钢筋时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
7．施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺着一个方向一次焊成，药皮应随焊随敲除。
8．钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊牢。
9．运送、搬移钢筋骨架要轻起轻落，不得猛摔或翻滚。
10．抬运钢筋骨架时，应注意不使骨架有变形情况；必要时可加斜筋加以撑固或增设吊点。
11．钢筋笼在下笼以前在底部应加好垫块，在侧部绑好垫块，以保证应有的保护层厚度。
12．已经绑好的钢筋骨架上不得践踏或在其上放置重物。
五、质量标准
1．灌注桩钢筋骨架质量检验标准如下表规定
灌注桩钢筋骨架质量检验标准
检查项目 规定值或容许误差 检查规定 灌注桩 频率 方法 纵向钢筋间距（mm） +20 2个断面/桩 用钢尺量 螺旋筋或箍筋间距(mm) +0，-20 10间距/桩 用钢尺量 骨架长度（mm） +10 1/每桩 用钢尺量 骨架直径（mm） +5 2个断面/每桩 用钢尺量
2．电弧焊焊接钢筋质量要求如下表所示
电弧焊焊接钢筋质量要求
检查项目 容许偏差 备注 帮条焊 搭接焊 帮条对焊接中心的纵向偏差（mm） 0．5d ①焊接上不允许有裂缝或焊瘤
②每300个同类型焊接接头为一批
注:d钢筋直径. 焊接处钢筋轴线交角（?） 4 4 焊接处钢筋轴线偏心（mm） 0.1d,＜3 0.1d,＜3 焊缝（mm） 厚度 +0.05d +0.05d 宽度 +0.1d +0.1d 长度 -0.5d -0.5d 横向咬边深度（mm） 0.5 0.5 气孔及夹渣 在2d长度范围内不多于（处） 2 2 在2d长度焊接表面上面积不大于(mm2) 6 6 抗拉强度（MPa） 3个试件的抗拉强度均应符合151的要求,3个接头拉断试件,均应断于焊缝之外,并应至少有两个试件呈塑性断裂. 注:1.在同一截面的钢筋搭接面积,受拉钢筋不得超过总面积的25%,受压不得超过其总面积的50%.
2.钢筋搭接点至钢筋弯曲点的距离不小于10倍钢筋直径.
桩基混凝土施工作业指导书
配制混凝土用的材料
一、水泥
1、选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度和使用条件是否适合或有无不利影响。
2、水泥标号的选用，应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好并节约水泥为原则，用软练砂的强度（MPa）表示时，对于30号以下的混凝土宜为混凝土标号的1.2~2.2倍；对于30号以上的混凝土宜为混凝土标号的1.0~1.5倍。
3、水泥应符合国家标准，并附有出厂品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后应按其品种、标号，证明文件和出厂时间等情况分批进行验收。对用于重要结构的水泥或水泥品质有疑问时，应进行复查试验，为快速鉴定水泥的现有标号，也可用促凝压蒸法进行复验。，
4、袋装水泥在运输、储存时，必须防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同品种和不同标号及先后出厂日期的水泥都应分别堆放，并树立明显标记为宜。
5、散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。
水泥受潮或存放期较长，都会直接影响水泥强度的降低，因此，桥涵施工规范规定：水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
本标段采用东台磊达水泥厂生产的P.O32.5
二、细骨料
桥涵混凝土的细骨料，一般应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，在河砂或海沙不易取到时，亦可用山砂或硬质岩石加工的机制砂。各类砂应分批检验，各项指标符合时方可采用。
细骨料技术要求
序号 分项 ≥30号的砼 ＜30号的砼 1 含泥量（%） 3 5 2 云母含量（%） 2 3 轻物质含量（%） 1 4 硫化物及硫酸盐折算为SO3（%） 1 5 有机质含量（用比色法试验） 颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验加以复核 注：1、有抗冻、抗渗要求的混凝土，含泥量不应超过3%，云母含量不应超过1%。
2、对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有机质的砂所配制的砂浆的95%时为合格。
3、杂质含量均按质量计。
三、粗骨料
桥涵混凝土的粗骨料，应用坚硬的卵石或碎石。根据结构工程监理的需要采用不同的规格尺寸，由机械或人工加工成设计要求的颗粒级配供施工应用。其级配可采用连续级配或连续级配与单级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，亦可采用单粒级。
四、拌和用水
1、水中不应含有影响水泥政党凝结与硬化有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等；
2、污水、酸碱度小于4的酸性水及含硫酸盐量按SO3计超过水的质量0.27%的水不得使用;
3、钢筋混凝土和预应力混凝土结构不得用海水拌制混凝土。
五、外加剂
我标段所采用的外加剂为江苏博特新材料有限公司生产的JM-9型缓凝泵送剂。是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其性能符合外加剂标准的规定。
混凝土的配合比
1、桩基工程采用C25混凝土，其理论配合比为水泥：砂子：石子：水：外加剂=404：742：1025：186：4.85。水灰比为0.46，坍落度为18~22cm
2、混凝土施工前由试验室出具施工配合比，并到现场对仪器进行标定。
混凝土的拌制
1、搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1~2分钟。
2、外加剂应先调成适当浓度的溶液再掺入。
3、搅拌机装料数量不应大于搅拌机标定容量110%。
4、搅拌时间也不宜过长。
5、拌制混凝土时，对所用衡器应保持准确可靠，对骨料的含水率应经常进行检测，并据以调整骨料和拌和水的用量。
6、本标段采用混凝土搅拌输送车。
水下混凝土浇筑
一、施工现场的准备
在钻孔桩成孔之后，应对其场地进行平整，清除杂物，换除软土，夯打密实，以满足吊机和砼输送车施工的需要。
在灌注前对泥浆池进行清理，以满足因砼灌注而引起的泥浆排放量，并保证护筒口、出浆槽、沉淀池至贮浆池的各出浆口的标高从高到低排列，以便泥浆的流出。为了防止灌注时泥浆的漫流，在护筒及出浆槽的周围设置砂袋进行围堰以保护场地的清洁。
二、拌和站的准备
在清孔结束、钢筋骨架、导管就位并报监理工程师检查合格后，由技术人员以书面形式通知试验室告知所需的灌注时间、砼标号、数量、部位及砼的各项工作度要求等，再由试验人员检查拌和站原材料、外加剂的用量是否充足，合格后方可进行砼的拌制并派专人检查砼的性能指标。
砼输送车司机在灌注前应考察所要行驶的路面、检查车辆以防出现意外情况。
三、灌注机具、人员的准备
1、导管
本工程砼灌注采用直升导管法，导管采用内径为250mm、壁厚5mm的无缝钢管，节间采用螺旋旋接，导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。中间节长2m左右，下端节长4m～6m。漏斗下配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。
导管在使用前，认真检查其规格、质量和拼接构造，并做拼接、水密和承压、接头、抗拉等试验，无不合格现象方可使用。
导管吊放时，使其位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
2、漏斗、储料斗
导管顶部设置漏斗，漏斗高度除满足导管拆卸等操作需要外，并在灌注到最后阶段时，不影响导管内混凝土柱的灌注高度。漏斗底口比水面至少高出4m～6m。
漏斗用5mm～6mm厚的钢板制成类似圆锥形，并在距漏斗口约15cm处的外面两侧，对称地各焊吊环一个。漏斗上口直径为800mm～1000mm，高为900～1200mm。漏斗容量约为0.5m3～0.7m3。
为了使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要，储料斗的容量应大于首批料砼量6m3。储料斗采用5mm～6mm钢板制作，底部做成斜坡，出口设钢板，其上焊接吊环。用细钢丝绳一端与吊环固定，一瑞引到漏斗口处挂到吊机的小钩上。漏斗底部用丝扣与导管连接。
3、砼的运输和导管的升降
（1）砼的拌和
采用两台500L的强制式搅拌机进行搅拌，计量采用电脑操作控制；严格按试验配合比拌和，拌和时间为不小于1.5分钟，确保砼拌和物拌和均匀。砼搅拌完毕后，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测砼坍落度使其控制在18～22cm之间。
（2）混凝土的运输
混凝土的运输时间和距离以迅速、不间断为原则，采用砼输送车运输。灌注前混凝土坍落度的损失不得超过2cm。在混凝土运输过程中避免倒换运输工具或漏浆，尽量减少颠簸和日晒。在下雨或日晒较强时加设覆盖。
（3）导管的升降
导管的吊挂和升降采用吊机，保证导管升降准确。起重能力（20t）与导管全部填满混凝土时的重力相适应。
为了确保灌注工作能顺利进展，现场备用20t吊车一辆、75KW柴油发电机一台以便使用。
4、人员安排
序号 职务 数量 1 现场记录 1人 2 测量砼标高 2人 3 试验人员 1人 4 砼输送车司机 2人 5 吊机司机 2人 6 现场指挥 1人 7 电工 1人 8 砼工 4人 9 导管拆卸工 4人 合计 18人 四、水下混凝土的灌注
1、灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格并经监理工程师同意后，方可开始灌注工作。
2、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再一次进行测定。如孔底沉淀层厚度超过25cm应进行二次清孔，二次清孔以导管作为吸泥泵的吸管，清孔时间应控制在4~8小时。清孔时保持泥浆正常循环，使清孔后泥浆的含砂率达到2%以下，粘度为17s~20s，相对密度为1.03~1.10，且孔底沉淀不大于0.2dcm。清孔完成后不必拆除导管即可灌注水下砼。
3、砼输送车将砼运至施工现场后，在储料斗中放入封底时所需的砼方量，然后用吊机迅速吊起储料斗底部设置的钢板使砼下落到孔底，立即测出孔内砼面高度，并计算出导管埋深，如符合要求，即可正常灌注。
4、封底后立即卸去储料斗，换上小漏斗，使砼输送车直接对准漏斗进行灌注。开始灌注后，要紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准。在灌注过程中要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指导导管的提升和拆除。导管埋深一般宜控制在2~6m之间，测深采用测锤法。
5、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架时，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。导管拆除时先暂停灌注，取走漏斗，拆除动作要快，时间一般不超过15min。要防止拆卸工具等掉入孔中。要注意安全。拆除后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
6、在灌注过程中，当管内砼不满，含有空气时，，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管中。
7、当砼面升到钢筋骨架下端时，应尽量缩短砼总的灌注时间，增大砼的流动性；当砼面接近和初入钢筋骨架时，要徐徐灌注砼；当孔内砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度。
8、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，加灌高度一般为新鲜砼0.5~1.0m。砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼数量并通知拌和站。
9、在灌注将近结束时，如出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
10、施工用的钢护筒可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。
11、有关砼灌注情况、灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除等要派专人进行记录。
桩基施工工艺总结
主线桥19号墩左幅1#桩于2003年6月27日开钻,于6月30日成孔，7月2日完成下钢筋笼的工作。7月4日完成砼灌注工作。该首件灌注桩工程能够顺利完成与市高指、项目办，监理组的严格要求和指导是分不开的。同时也离不开我们盐淮11标项目经理部的全体参加施工人员的努力。
通过这次19-1#钻孔桩的全部施工过程做如下总结：
一、准备工作比较充分
为确保主线桥19-1#的顺利灌注，从项目经理部领导、各科室及各施工队按照各自的分工都积极主动的进行开工前的准备工作。
施工技术科结合设计图纸、现场实际以及以往类似的施工经验，编写此次切实可行的作业指导书、施工工艺方案和质量保证措施，同时向物资部门提供材料计划。
测量组在主线桥精确放出了桩位，并测定护筒、钻机中心以及钻盘、护筒标高等可靠数据。为以后的工作垫定了坚实的基础和强有力的数据保证。
试验室从原材料取样送检，砼配合比以及钢筋焊接试件的抗拉试验，冷挤压套筒试件的抗拉试验等在试验人员的辛勒工作下提前完成。并及时完成了拌和站的标定工作，为选择和准备合格的材料提供了准确的数据。
物资部门着重落实了原材料，并在试验室的积极配合下提前完成了砂、石原材料的选取工作，并根据要求及施工需要及时与供应商联系，确保了材料进场时间。为首件钻孔桩工程的开工赢得了时间。
拌合站从对钢筋加工厂的地面硬化以及砼的提供做了充分的准备。储备充足的砂、石等原材料，确保满足施工要求，并备足拌和机械,对拌和机械进行调试标定,确保拌和站计量准确。为钻孔桩首件工程的顺利完成奠定了坚实的基础。
二、领导重视
对钻孔桩首件工程的开工，项目部领导给予了重视。项目部领导着手安排，对每个分项工程的首件工程做具体分工。每个分项工程的首件工程均有主管技术负责人。为了确保首件工程一炮打响，给监理单位和建设单位留下一个好印象，项目部每周均对各队安排工作。并制定赏罚标准，做到奖励有标准，惩罚有尺度。大大促进了各队职工的积极性。为首件工程的完成提供了强有力的保障。为19-1#钻孔桩的首件工程的顺利开工提供了方便。
三、技术交底及时
为了使工人清楚地了解施工中每道工序的施工内容，应该注意哪些问题及避免质量通病。由项目部总工程师主持，全体技术人员及各施工队主要负责人参加召开了技术交底会议，会议上项目总工及主管技术人员以书面形式和口头讲解的形式，对钻孔、下钢筋笼以及砼灌注过程中应遵守的施工规范及常见问题的解决办法，进行了详细交底，并做了具体的要求，同时和老工人一起探讨了施工方案，并针对施工过程中易出现的通病进行了认真的讨论，互相交换了意见，提前制定了预防措施。保证首件工程的顺利完成。
四、选择正确，现场施工组织得力
依据设计图纸及结合以往类似制作钢筋笼及钻孔的施工经验，制作了钢筋骨架及完成设计钻孔深度。由技术科安排专人编写切实可行的施工工艺方案和施工作业指导书，据以指导现场施工。事实证明钢筋骨架无断裂现象，尺寸符合设计要求。钻孔桩孔径及倾斜度等数据均符合要求。钻孔记录填写正确，能够明显反映钻孔的实际情况。现场布置合理，施工按流水作业进行组织，劳力适当，整个施工过程中没有出现待工、误工、窝工的现象，形成了施工生产的流水线，节约了劳力，节约了时间，加快了施工进度。并通过现场监理检验合格。
五、过程控制良好
质量目标：工程竣工验收合格率100%，优良率达到100%，为了确保这一目标的实现，借鉴以往项目管理经验，对每道工序进行了严格的监控，确保了首件工程的工程质量达到优良。
六、钢筋骨架制作与安装
（一）施工准备
1、钢筋加工场地硬化
钢筋加工场进行地面整平后，铺10cm碎石，钢筋骨架制作安装位置铺5cm细石砼进行整平硬化。
2、原材料堆放场地
在进入钢筋场地便道附近设置原材料堆放场地，在堆放原材料位置按钢筋定尺长度每隔2m设置一道宽24cm、高50cm砖墙，做为堆放原材钢筋使用。
3、设置钢筋加工棚
在钢筋加工场采用方木做立柱，杉木杆做梁，顶铺塑彩布其上加盖石棉瓦设置钢筋棚，钢筋棚长14m、宽5m，设置在原材堆料场旁。
4、设备安置
钢筋棚内设置卷扬机一台；钢筋切割机一台；弯筋机一台；电焊机2台。
（二）钢筋加工
1、原材料
按施工进度计划进场原材料钢筋，原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料堆放场地，钢筋顶加盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后方可使用。
2、钢筋下料
钢筋按图纸长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。Ⅱ钢筋采用钢筋切割机下料。Ⅰ钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。
3、钢筋的焊接
a、主筋的焊接
钻孔桩钢筋笼主筋焊接采用搭接电弧焊接头，钢筋焊接施工前，先清除钢筋焊接部位的钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。搭接焊时，采用两点定位焊固定。主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于12.5cm（5d）；分节钢筋笼接头采用双帮条单面焊缝，焊缝长度不小于25cm（10d），帮条焊接时，采用四点定位焊固定。钢筋焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7d，高度不小于主筋直径的0.3d；主筋焊接采用控温施焊。
b、现场焊接采用交流电焊机，Ⅰ、Ⅱ钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受朝变质。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊接工艺和焊接参数。
c、钢筋骨架经监理工程师检验其外观检查应符合下列要求：
(1)焊缝表面平整，无较大凹陷或焊瘤。
(2)在焊接接头区域无裂纹。
(3)咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小满足规范要求。
4、加劲筋制作
a、加劲筋制作采用胎具成型法。胎具制作在1cm厚钢板上按加劲筋内径尺寸画出圆，在圆的周长上每隔5cm焊一根长5cm长的立柱，立柱采用Φ20钢筋制成，立柱不能出圆周长以外，胎具制作要标准。加工加劲筋时将胎具安装到钢筋弯曲机上，开动弯曲机让胎具转动，钢筋随胎具围成圆形，点焊钢筋接头位置即成加劲筋，由于钢筋骨架直径较大，加劲筋受力后易变形，在加劲筋上采用Φ20钢筋点焊成十字形加固，此加固筋在下钢筋笼时拆除。
b、螺旋筋的制作采用Φ8筋制作，进场的盘筋，现场调直后，在做好的模具上将调直后的Φ8钢筋制作螺旋筋。（模具制作基本与加劲筋胎具相同，螺旋筋成型方法与加劲筋成型方法相同）
（三）钢筋骨架制作
制作方法采用加劲筋成型法，制作时，在做好的加劲筋圈上标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根按照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
（四）钢筋骨架保护层设置
钢筋骨架保护层采用10cm混凝土块作为保护层，混凝土块中间穿上细钢丝绑扎在主筋上。
（五）钢筋骨架的运输和起吊就位
1、骨架的存放与运输
制好后的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木。每组骨架的各节段排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。存放骨架注意防雨、防潮、不宜过多。
2、骨架的起吊和就位
a、起吊方法
钢筋骨架利用20T汽吊起吊。
b、起吊和就位
为了保证骨架起吊时不变形，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一起吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，按上述办法暂支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行冷挤压。
骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，挂上护桩十字线，调整骨架位置，使骨架中心与十字线中心基本重合（误差在1cm内）并反复核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于地面（地面垫上方木，方木高于护筒顶面）。两槽钢的净距大于导管外径30㎝。其后撤下吊绳，用短钢筋将槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。然后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50㎜。
七、钻孔及灌注砼
1、施工准备
（1）布设进场便道：在桥位左侧修筑施工便道，采用自行式压路机将便道压实，供机械、设备进驻施工现场使用。
（2）施工用电：从500KVA电力变压器上线下来，同时备120KW柴油发电机组一部以备停电时使用。
（3）施工用水：钻孔桩由附近鱼塘抽水作为造浆、清孔用。
2、护筒
（1）钢护筒的制作：我标段30m中跨组合箱梁下部桩基础设计直径为1.6m，钻孔所需护筒用6mm钢板卷制而成，直径为1.8m，高度为1.5m。
（2）护筒的埋设：该桩基础位于旱地上，先用推土机将施工场地大致平整，采用挖埋法埋设护筒。挖埋时，先在桩位处挖出比护筒外径大40cm的圆坑，坑底应整平；然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底；再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位位置重合（偏差不超过5cm）。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土。回填时要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜（偏斜＜1%H）。护筒埋设深度为不小于1.0m，护筒顶高出地面不小于30㎝，溢浆口要与地面相平。
3、泥浆池和沉淀池的准备
（1）泥浆池和沉淀池的尺寸为15×12×1m，为了回收泥浆原料和减少环境污染，旱地钻孔桩泥浆池、沉淀池设在两跨中，供两排桩共用，堤体修成梯形，顶面在同一平面内。
（2）护壁泥浆的要求：主线桥均采用正循环钻机在钻进过程中泥浆的三大指标严格控制如泥浆比重为1.2~1.45,泥浆粘度为19~28pa.s,含砂率为8%~4%。
4、钻孔
（1）钻机就位
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮与桩中心在同一铅垂线上，其位置偏差不得大于1cm。在钻孔过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。在方钻杆上端安装提引水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥石泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住钻杆，准备钻进。
（2）钻进
先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆进入钻孔中一定数量后，方开始钻进。接长外钻杆时，先卸去方形套，提升钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器夹持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。以后钻杆连接均按此方法。
5、清孔
（1）钻孔至设计标高后，采用抽浆法清孔。即在泥浆池内放入清水将泥浆指标调到符合清孔后所需泥浆标准，终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10－20cm空转，保持泥浆正常循环，使标准泥浆充入孔内，达到清孔的目的。利用钻机自身的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min~15min左右，使孔底钻渣清除干净。
（2）清孔后孔内泥浆指标要达到以下标准：比重为1.03～1.10,含砂率＜2%,稠度为17～20s。
（3）在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。
达到标高后，经过现场监理工程师进行检验均符合要求。
所有钻孔过程中均按规范操作，每道工序对监理报验及时，原始资料齐全，填写准确，签证及时。
八、存在的不足及其改进方法
1、钢筋笼定位比较困难
产生的原因：
钢筋笼顶标高为1.358m,护筒标高为2.278m,钢筋笼整体位于水中，钢筋笼处于水面以上时可以找到钢筋笼中心，满足与桩中心重合，下至水面以下定位时，受吊机及吊环的影响导导致钢筋笼偏位。
拟采取的改进方法：
在钢筋笼上接长四根钢筋伸出水面，四根钢筋顶绑扎加劲圈，以加劲圈中心对应桩中心，即可防止钢筋笼员装偏位。
2、从主线施工便道至孔位处的便道铺设不及时
产生的原因：
6月26日以来连日降雨，原用碎石铺筑的施工便道被雨水浸泡，经重载碾压后部分被破坏，铺路钢板未及时就位。
拟采取的改进方法：
加强施工现场的管理与检查，各项工序落实到人，加强施工现场的施工准备工作。
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