第一章京沪高速软基处理施工技术方案
一、粉喷桩施工技术方案
高速铁路对地基变形量的要求很高，要求工后沉降为0，桥头过渡段不大于是5CM，在高速铁路施工中经常会遇到软弱路基，必须采取加固措施使大部分沉降量在施工期内完成，尽量降低使用期的残余沉降量，粉喷桩是目前经常使用的加固软基技术的一种。粉体喷射搅拌加固软土地基，是通过专用的深层喷射搅拌机械将粉状加固料用压缩空气喷入地基深部，凭借钻机回转钻头的叶片与原位软土强制搅拌、混合压密，吸收地下水，使粉状加固料与软土充分混合，进行一系列物理、化学反应，形成具有水稳性及一定强度的完整柱状加固体。这种柱状加固体与周围软土组成复合地基，提高地基承载力减少地基沉降。
1.粉喷桩施工主要施工设备及技术要求
1.1钻机
钻机是粉体喷射搅拌法施工的主要成柱机械。它必须满足：
1）动力大，扭矩大，适合大直径钻头成桩。
2）具有正向钻进，反转提升的功能。
3）提升力大，并能实现均匀提升。
1.2粉体发送器
粉体发送器是定时发送粉体材料的设备，它是粉体喷射搅拌法加固软土地基施工机械中的关键设备。施工时根据钻机的提升速度、钻机的转速、搅拌钻头的类型，通过控制转鼓的转速来选择合理的粉体发送量。
1.3空气压缩机
粉体喷射法的粉体喷出，是以空气压缩机做为风源。其选型主要受加固工程的地质条件和加固深度所控制。
1.4搅拌钻头
粉体喷射搅拌法凭籍搅拌钻头叶片的搅拌作用使灰粉与软土混合，因此搅拌钻头的形状直接影响灰、土的搅拌效果。钻头的形式应保证于反向旋转提升时，对柱体有压密作用，而不是使灰、土向地面翻升而降低柱体质量。
另外还有压力胶管、定位卡具、仪表控制装置等
2、施工工艺流程：详见粉喷桩施工工艺流程图
粉喷桩施工工艺流程图
3、操作方法及技术要点
1）清表：按界桩范围，清除原地面子20CM厚的耕植上，场地低洼处应回填粘性土、不得回填杂植上、地表过软处应采取防止机械失稳或沉陷的措施，并初压平整，测定平整后的地面标高。
2）放样：根据导线点，定出基轴线，按等间距平格网平差放样，布置出所有桩位。
3）储料：将水泥提前倒入集料斗，数量稍大于一根桩的量，注意结块、失效、混入纺织带、水泥纸不准倒入斗中。
4）深层搅拌机就位对中：按施工顺序，深层搅拌机就位，调整钻机平台、导向架，使钻机倾斜小于是1.5%，检查钻头直径、其磨损≤1CM，使钻头对中桩位误差≤5CM，测定钻杆长度，记录储灰罐初始读数及钻杆初始标高。
5）预搅下沉：启动搅拌机，下钻，使钻头边旋转边钻进，保持速度0.5m/min，转速写30转/min，根据设计要求，控制桩底标高。下钻过程主要是搅松软土，为了不堵塞喷射口，要求边旋转边喷高压气，这样有利于钻进，减少负扭矩，根据经验，下到设计标高差1m时，最好调整钻速，保持0.3m/min，目的是让送粉前的土体充分松动、粉碎、有利于第一次喷粉。
6）提升喷粉：钻进到位后，调整钻头成反向旋转，边旋转边以0.5m/min的速度提升,搅拌速度30转/min。此时粉体发送器开始喷粉,保持送粉空气压力为0.4MPa气流,保证桩身的喷粉量。
注意事项:提升过程中必须保持与送粉一致，不允许提升后喷粉。喷粉过程中，若发现套管漏气或堵管则应立即停止喷粉。时刻观察供粉计量仪的数字变化。若发现明显减少或突然停止。要立即记录，以利于补粉或复搅。
7）停粉：当钻头提升到离地面50cm时，发送器应停止喷粉，改送压缩空气，注意不应该将水泥粉带入剩余的50cm土内或带出地表。以防止给后面施工造成困难，一般采取减缓提升，速度至0.3m/min。
8）复搅下沉：为了提高上部桩身强度。适应荷载应力传递，须进行复搅。复搅深度一般为桩长的1/3。桩长不足5m的要整桩复搅。当第一次停粉后，应立即换挡下沉，进行复搅，其工艺如前所述，观察复搅深度。
9）提升喷粉、停粉
工艺如前。整桩喷粉结束后。应检查计量仪。若喷粉量不足，应整桩复打，若中间有喷粉量不足应检查记录，部分复打，复打长度应重叠1m。
10）记录
①施工记录：详细记录每次施工的桩号：水泥标号，预搅、喷粉、复搅的起终时间；记录钻进、搅拌、提升的速度，管道压力等；记录停灰、停钻时间、喷粉深度、停灰标高等。
②供粉记录：每根桩要记录起始、最终供粉量，记录储灰罐每一次供粉量，记录停灰量。
③记录汇总、装订：每天记录要汇总，有专人记录，专人汇总、装订成册。存档保存。记录表格如下表1所示：
粉喷桩记录表1
施工单位：日期：年月日天气：
单桩编号（行/列） 1/1 2/2 单桩编号（行/列） 1/1 2/2 搅拌起始时间（T）
搅拌终止时间（T）
起杆高度（m）
终杆高度
喷灰起始时间（T）
喷灰起始读数（kg）
喷灰终止时间（T）
喷灰终止读数（kg）
搅起始时间（t） 复搅起始高度（T）
复搅终止高度（t）
复搅终止时间（T）
钻进速度（m.min）
搅拌速度（m.min）
提升速度（m.min）
空气压力MPa
管道压力MPa 4、劳动力组织
每台粉喷桩机表2
工种 数量(名) 班长: 1 机械工: 1 电工: 1 司泵工: 1 操作工: 1 上料工: 2 记录员: 1 5、质量控制措施与检验
1）质量控制措施
粉喷桩处理地基效果受施工质量影响很大，同样的土质和施工条件，可得到不同的加固效果。因此必须严格按图施工，控制施工质量。
①施工前的准备工作：详细了解加固区软弱土层的分布范围、含水量和有机质含量、地下水的侵蚀性等，必要时在加固区进行1～2孔钻孔取样。
②粉喷桩施工前必须进行室内试验与工艺性试验，以了解成桩情况并确定各种操作技术参数。
③严格控制水泥材料的质量：工程使用水泥必须有合格产品检验单，水泥质量、标号和细度要达到设计要求。对每批水泥都要进行抽检，方可使用。
④桩长的控制：
粉喷桩长度是质量保证的一个关键，必须严格掌握钻进深度，（深度计配合导管套头与机架高度相对位置不确定，预先画定标志）、喷粉时间及停粉时间，确保桩长。非特殊情况严禁在尚未达到设计桩长及未喷灰的情况下进行钻机提升作业。
⑤提升速度的控制：
提升速度决定搅拌均匀程度，速度过快，可能使桩拌合不充分，影响成桩质量，速度过慢，施工效率低，故一定要按照设计要求操作。一般喷粉搅拌时以中、慢挡成桩为好，成孔时以中快挡为好。
⑥喷粉量的控制：
喷粉量的控制是成桩质量的关键，若灰罐电子秤正常则以电子秤显示为准，使其粉喷量达到设计要求，但有的电子秤难于长时间保证正常工作，在此情况下为不耽误工期，可在灰罐内加入定量水泥，多次调整送灰系统（如灰罐压力、送灰器速度等）、送灰速度、打试验桩、达到设计要求送灰量后，保持此送灰速度不变。
2）质量检查
①检查记录
检查施工过程所有记录，重点检查搅拌深度、水泥粉喷入的连续性及喷入总量，对不合格的桩应进行补桩。
②开挖检验
在已完成的工程桩中按2%比例开挖抽检，深度0.5～1m，检查桩位、桩数、桩身水泥土混合程度及桩头强度，如发现漏桩、桩位偏差过大和桩头、桩身强度偏低，必须及时采取补救措施。
③取芯抽样
在成桩28d后，按2%比例抽检桩体，从桩顶以0.5、1、1.5m截取三段，钻孔取大于或等于8cm芯体制作5cm×5cm×5cm的试块，分别进行无侧限抗压强度试验。检验标准如表3
表3粉喷桩施工质量允许偏差值
序号 项目 单位 规定值或允许偏差 检查方法 规定分 1 桩轴线偏移（纵横向） mm ±100 用经纬仪检查(或钢尺丈量) 10 2 钻杆倾斜度 % 1.5 用经纬仪检查 10 3 桩长 m 不短于设计 粉喷前检查钻杆长度 10 4 单位粉喷量 Kg 符合设计 计量仪或现场计量检查 25 5 桩体无侧限抗压强度量 Mpa >1.2 抽芯取样 15
二、旋喷桩施工技术方案
旋喷桩就是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻至土层的预定位置后，以高压设备使水泥浆或水成为高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体。当能量大、速度快和呈脉动状后喷射流的动压超过土体结构强度时，土粒便从土体剥落下来。一部分细小的土粒随着浆液冒出水面，其余土粒在喷射流的冲击力、离心力和重力等作用下与浆液搅拌混合，并按一定比例和质量大小有规律的重新排列。浆液凝固后，使在土中形成一个固结体。固结体的形态和喷射流的方向有关。一般分为旋转喷射（简称旋喷）和定向喷射（简称定喷）两种形式。旋喷时喷嘴一面喷射一面旋转和提升，固结体是圆柱状，主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度、改善土的变形性质，使其在上部结构荷栽直接作用下，不产生破坏或过大的变形；定喷时，喷嘴一面提升，喷射方向固定不变，固体体形如劈状，通常用于基础防渗，改善地基土的性质和稳定边坡等工程。
作为地基加固，通常采用旋喷注浆形式，使加固土体在土形成均匀的圆柱体或异形圆柱体。高压旋喷法基本分为单管法、二重管法、三重管法和多重管法等四种。
1、旋喷桩施工主要施工设备及要求2、施工工艺流程
3、施工技术要点施工4、劳动力组织质量控制措施与检验CFG桩施工技术方案
CFG桩施工主要施工设备及技术要求CFG桩施工2、施工工艺流程施工工艺流程3、施工技术要点
行设备组装。
b、桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。
c、启动马达沉管到预定标高，停机。沉管过程中做好记录，每1米纪录电流表上的电流一次。并对土层变化予以说明。
d、停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口平齐。混合料按设计配合比经搅拌机加水拌和，时间不少于1min，如粉煤灰用量较大，搅拌时间适当放长。加水量按塌落度3-5cm控制，成桩后浮浆厚度以不超过20cm为宜。抽样做混合料试块，一个台班做一组。
e、启动马达，留振5-10s，开始拔管，拔管速率控制在1.2-1.5m/min。如果上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后装顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高即如设计桩长。
f、沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或湿粘土封顶。移机至下一根桩施工。
g、开槽及桩头处理，铺设褥垫层。
2)控制要点
①拔管速率的控制
拔管速率太快将造成成桩桩径偏小或缩径断桩。大量实践证明，拔管速率控制在1.2-1.5m/min比较适宜，此处的拔管速度为线速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率适当放慢。拔管过程不允许反插。
②施打顺序
施打的顺序与土性和桩距有关。在软土中桩距较大时，采用隔桩跳打；对满堂布桩，采用从重心向外推进方案，或从一边向另一边推进。必要时采用螺旋钻预引孔。
③混合料坍落度
混合料坍落度过大会造成桩顶浮浆过多，桩体强度过低。坍落度控制在3-5cm，和易性好，拔管速率1.2-1.5m/min时，桩顶浮浆一般可以控制在10cm左右，成桩质量容易控制。
④保护桩长
成桩时预先设定加长的一段桩长，基础施工时将其凿掉。设计桩顶标高离地表距离不大于1.5m时，保护桩长取50-70cm，上部用土封顶；设计桩顶标高离地表距离较大时，保护桩长取70-100cm，上部用粒状材料封顶直至接近地表。
⑤开槽及桩头处理，铺设褥垫层
开挖时要留置足够的人工开挖厚度，避免对桩体和桩间土扰动和损坏。桩顶凿除保持顶面平整。褥垫层采用级配碎石，最大粒径不超过3cm。虚铺后采用静力压实。褥垫层宽度大于基础宽度部分不小于褥垫的厚度。
4、劳动力组织
水泥土深层搅拌法是软土地基加固和深基坑开挖侧向支护常用的方法之一。早在70年代日本首创在钢铁厂港口码头岸壁、高速公路等厚壁的软土地基加固工程。我国自1977年开始试验研制和试用，关于1980年由冶金部主持通过部级技术鉴定，推广应用于地基加固工程。
1987年由川沙县市政建筑工程公司（现已更名为上海浦东北蔡市政建筑公司）与上海市人防科研所、同济大学联合研究了水泥土深层搅拌桩，用于深基坑挖边坡侧向支护施工技术，于1989年11月通过上海市市级技术鉴定，并获得1991年上海市科技进步三等奖。至今该施工技术已在深坑开挖作为挡土、防水、保护邻近建筑物等方面得到广泛应用。取得了良好的技术经济效益和社会效益。
1特点
1.1固化的桩与原地基土构成复合地基，改善了地基的承载力和变形模量。
1.2能自立支护挡土，不需要支撑和拉锚，可采用块式、连续墙式、空腹格栅墙式、桩式等可施工成任意形状、任意截面、任意深度的结构形式。
1.3桩体连接成壁后有隔水帷幕作用。墙壁不会渗漏水，一般基坑不需要采取降水措施。
1.4施工中无振动、无噪音、无污染，对周围地基土无扰动、无挤压，只要设计构造合理，坑外地基侧向变形和沉降较小而且坑外地下水保持原标高，因此对周围建筑物和地下管道影响小。
1.5施工机具简单，操作方便，造价低，为文明施工创造了较好条件。尤其在邻近建筑物等有良好的保护作用。
2适用范围
2.1软土地基加固。
2.2任意平面形状，深坑开挖深部7m以内的侧向挡土支护结构，而且对邻近建筑物等有良好的保护作用。
2.3隔水、防流砂的帷幕工程。
3、工艺原理
利用深层搅拌机械，用水泥作为固化剂与地基土进行原位强制粉碎拌和，待固化后形成不同形状的桩、墙体或块体等，用于深坑开挖侧向挡土防水支护结构和地基承重桩。其计算理论按重力坝式刚性挡土墙计算，同时按刚性挡土墙计算方法验算变形。
4、施工工艺
施工现场应进行平整、碾压或夯实，以保证桩机定位移动，钻孔垂直。
4.1深层搅拌机就位
4.2搅拌下沉：启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到设计要求深度。
4.3注浆搅拌提升：开动灰浆泵待纯水泥浆达到搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，便注浆边搅拌便提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
4.4重复搅拌下沉：再次将搅拌机边搅拌边下沉至设计标高。
4.5重复提升（不注浆）：边搅拌边提升至自然地面，关闭搅拌机即完成1根桩的成桩。
4.6连接封顶：如作挡土支护结构，须在桩顶处用钢筋连成整体，形成较好的联合体。
4.7工艺流程：
5施工要点
5.1开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分批回填夯实，以确保桩的质量。
5.2桩机行驶路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1％。
5.3水泥宜采用425＃普通硅酸盐水泥，水泥掺入比宜选用8％～16％范围，水灰比一般选用0.45～0.5，根据不同地质情况和工期要求可掺加不同类型外加剂。
5.4必须严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。
5.5搅拌头两次提升速度均应控制在2.5～3min/m。注浆泵出口压力应控制在0.4～0.6Mpa。
5.6桩与桩须搭接的工程应注意下列事项：
5.6.1桩与桩搭接时间不应大于24小时。
5.6.2如超过24小时，应在第二根桩施工时增加注浆量，可增加20％，同时减慢提升速度。
5.6.3如相隔时间太长，第二根桩无法搭接，应在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。
5.7侧向支护工程应注意下列事项：
5.7.1成桩4h内必须完成桩顶插锚固筋等工作。
5.7.2搅拌桩完工后，应及时按图制作路面，路面钢筋与桩的锚固筋需连成一体。
5.7.3路面钢筋混凝土强度未达到设计要求不得开挖基坑土方。
5.8桩机预搅下沉应根据原土情况，保证充分破碎原状土的结构，使之利于同水泥浆均匀拌和。
5.9采用标准水箱，严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2～3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析，压浆应连续进行，不可中断。
5.10每个台班必须做7.07×7.07×7.07cm试块一组（三块）采用标养，28天后测定无侧限抗压强度，应达到设计标号。
5.11工地质量员应填写每根成桩记录，机好施工日记，各种原材料必须有质保单方可使用。
6质量标准
除了参照国家有关标准外，还应着重注意以下几点：
6.1成桩垂直度偏差不超过1％，桩位布置偏差不得大于50mm。
6.2搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。
6.3桩顶标高和桩身应满足设计要求。
6.4水泥浆灌入量无异常过少现象。
7主要机械设备
SJB型深层搅拌机（双搅拌头）主要技术性能见表1。
表1
型号
参数 SJB30型 SJB40型 电机功率（KW） 2×30 2×40 额定扭矩（Nm） 2×6400 2×8500 搅拌头直径（mm） 700 700 加固深度（m） 10～12 15～18 外形尺寸（主机）（mm） 950×482×1617 950×482×1737 还有起重机1台，柱塞式灰浆泵1台，灰浆搅拌机2台，冷却水泵1台。
8施工安全
8.1应遵照国家颁发的《建筑安装工程安全技术规程》。
8.2桩架转向移位和遇6级以上大风时，必须采用缆风绳临时固定小车轨道两端，做好缓冲器保险和限位装置，并由专人统一指挥。
8.3桩架移位时四轮要有专人监护，以防出轨扎破管线和倾覆。
8.4总分配电箱都应有防漏电装置，各种电箱必须有防雨措施。同时，线路应架空高度3m，桩架轨道应设接地。
8.5经常检查皮管是否有破裂，防止泥浆溅出伤人，作业人员必须戴好防护眼镜。
9劳动组织
成桩作业：主要操作人员为搅拌桩机人员2～3名，司泵工1名，记录员1名，配电工1名，机械工1名。
水泥浆作业：拌浆工4～6名。
六、塑料排水板施工技术方案
1、塑料排水板及砂垫层的质量标准
塑料排水板由芯体和滤套组成的复合体或由单一材料制成的多孔管道板带。芯板具有足够的抗拉强度和垂直排水能力，其抗拉强度≥130N/cm；当周围土体压力在15米范围内不大于250Kpa，或在15米范围内不大于350Kpa条件下，其排水能力不低于30cm3/S。芯板具有足够的耐腐性和柔性，保证塑料排水板在地下的耐腐性并在土体固结变形时不会被折断或破裂。
滤套由无纺织物制成，具有一定的隔离土颗粒和渗透功能，等效于0.025mm孔隙，其最小自由透水表面积宜为1500cm3/m，渗透系数不小于5×10-3cm/S。
砂垫层采用渗水率较高的中粗砂，最大粒径不大于5cm，粒径大于0.5mm的含量占总重量的50%以上，有机质含量不大于1%，不得含有粘土块或其他杂物，含泥量不大于3%，渗透系数不小于5×10-3cm/S。强度不低于四级。
2、施工方法
施工工艺按以下要求进行：整平原地面→摊铺下层砂垫层（30cm）→机具就位→塑料排水板穿靴→插入套管→拔出套管→割断塑料排水管→机具移位至下一位置→塑料排水板打设完成→摊铺上层砂垫层。施工工艺流程图见附表。
塑料排水板施工前，先按照设计要求对原地面进行整平,将地面及以下30cm内的植被、腐植土等不适宜物清除后，碾压密实，然后在其上摊铺30cm的砂垫层，碾压密实度大于90%以上。
插板机按照设计位置就位后，将排水板经导管上部滚轮，穿入穿带窗，至下端口出口与桩靴相连；根据插入深度在塑料排水板上标记（保证塑料排水板留取孔口长度伸入砂垫层50~70cm），开动插板机，导管顶住桩靴将排水板插入设计深度；拔出导管，使排水板留于土中，剪断排水板，移动插板机，进行下一排水板施工插设。
3、主要技术措施及施工注意事项
插板作业前，先了解地下有无障碍物，然后平整清
理场地，铲除草根，修筑预拱（4%）；
塑料排水板头部处理
3、主要技术措施及施工注意事项
（1）插板作业前，先了解地下有无障碍物，然后平整清理场地，铲除草根，修筑预拱（4%）；
（2）插板机上设有明显的进尺标志，以控制排水板的打设深度；
（3）塑料排水板需要接长时，先剥开滤膜，时芯板顺槽接好，搭接长度为20cm，然后包好滤膜，用钉板机钉牢；
（3）塑料排水板与桩靴的连接要牢靠，桩靴对导管下端口密封严密，以免进泥或拔导管时把排水板带出；
（4）上拔导管时带出的泥土，不得置于砂垫层上，以免堵塞排水通道；
（5）塑料排水板留取孔口长度保证伸入砂垫层50～70cm，使其与砂垫层贯通；
（6）为保证砂垫层压实度≥90%，下层砂垫层分两层填筑，每层填筑厚度为15cm；
（7）塑料排水板插至设计深度后，将头部埋好，用砂垫层将表面刮平并碾压密实；
（8）PHC管桩、预制方桩施工
1）打入桩：桩机一台，桩锤一台，吊车一台，电焊机2（半自动焊机）~3（电焊机）台，经纬仪2台，水准仪1台。人员：班组长、技术主管各一人，打桩机、吊车司机各一人，电焊工2~3人，杂工3人。
2）孔桩：钻机一台，吊车一台，泥浆泵2台，电焊机2台。人员：技术员1人，钻机3~4人，钢筋工4~5人，吊车司机1人，混凝土灌注4人。
表7--1
序号 机械名称 设备状况 单位 数量 产地
注 1 DH508 良好 台 2 日本 2 履带式柴油打桩机 PD80 良好 台 2 抚顺 3 柴油打桩锤 D80 良好 台 2 德国 4 柴油打桩锤 D62 良好 台 1 德国 5 柴油打桩锤 D62 良好 台 1 上海 6 电焊机 NBC500 台 8 上海 7 电焊机 AX-300 台 4 上海 8 轮胎式起重机 TG35M 良好 台 1 美国 9 轮胎式起重机 25t 良好 台 2 美国 10 履带式起重机 QUY-35 良好 台 1 抚顺 11 氧割设备 良好 套 1 上海 10 钻机 GPS-15 良好 台 2 上海 11 泥浆泵 3PN 良好 台 4 上海 12 电焊机 AX-300 良好 台 4 上海 13 轮胎式起重机 25T 良好 台 1 上海 14 发电机 120KW 良好 台 1 2、准备工作
沉桩前通过地质资料和现场调查详细了解地形地貌建（构）筑物、基础、地下管线位置及分布情况，并且摸清地下障碍物，。施工前先在桩位处进行勘探，摸清障碍物大小。如障碍物尺寸超过0.5m时，用挖掘机清除干净，填土整平后方可施工。
水中桩基施工前，先进行回填，填筑至地面并碾压后方可施工。
见图沉桩施工工艺流程图
、施工工艺
1放线、定位
10mm，并插上小木桩或圆钢筋定出桩位中心，测放桩位自检合格后，报甲方及监理复核，合格并经监理签字后方可使用。施工中，由于打桩挤土等各种因素影响，必须定期对桩位按系统进行复测、校核。插桩前用白灰沿桩位中心划一直径同桩靴相同的圆或正方形作插桩定位，并在所定出桩位的两侧定出控制点，施工过程及时监控、调整。
2）桩机就位及进桩验收
设备进场组装调试后，移机至桩位上就位调整。在软弱地基上沉桩时，桩机下部垫钢板或路基板。直桩施工时，调整桩架使之处于垂直平稳状态，斜桩施工是在桩机起桩、对位插桩并调整垂直后，将桩机尾部的液压支腿伸出，使其支撑在所垫钢板上支撑并稳定桩机后，再使桩机导杆向后倾倒，此时用三角板和经纬仪控制倾倒的角度，倾斜角度必须符合设计要求的角度。施工前在拟打桩的侧面和送桩器的侧面上设置标尺，以便于每米沉桩锤击数的记录和最终贯入度的测定。（因本工程质量标准较高，送桩器最后标尺采用厘米方格纸，使沉桩标高控制到毫米，以满足工程要求）
打入桩制作允许偏差表
序
号 项目
（mm） 项目
（mm） 1 +100-0 4 桩尖中心线 ≤10 2 边长或直径 ±5 5 桩顶平面对桩中心线的倾斜 ≤3 3 桩身弯曲矢高 ≤L/1200 6 如与设计有出入，以设计标准为准 并检查其质量保证资料，如合格证明书等，确保其强度、龄期达到设计要求和规范规定，对检验不合格的桩，如桩靴（尖）偏离中心线、桩身有裂缝、桩顶法兰倾斜、混凝土强度达不到龄期要求等，将不予施打和验收。
成品桩堆放场地尽可能靠近打桩施工地点，场地要平整、坚实，垫木放到吊点位置，堆桩层数不超过三层，管桩两侧设防滑木楔。
3）试打
2～3m每30mm锤击数、总锤击数、落锤高、桩垂直度、桩偏差、焊接时间、桩节段组成、焊缝操作等，以确定施工用桩机、桩锤及桩锤性能、衬垫及其参数，核对地质资料，并配合设计方进行设计工作。
试桩数量及位置：根据各类桩型及所处的方位、桩长、倾斜度、持力层情况和地形、地貌条件选取，数量以监理、设计方确认为准。
沉桩工艺报告经监理认可后方可进行大面积施工。
4）沉桩顺序
同一承台内桩施工时，采取由一边向另一边的顺序进行，并将打桩机回转半径范围内的桩一次性流水施打完毕。
5）吊桩
PHCφ600管桩（部分为预制方桩），桩长47～60m左右，每节长约15m，采用两点起吊，吊车水平起吊（吊机的两根钢丝绳夹角不得大于60°），直接将管桩吊送至桩机起吊位置3m内。喂桩时桩机2#卷筒起吊，使桩倾斜度达到85°～90°后，直至最后将桩竖直吊起，桩顶对入桩帽内，将桩轻轻灵便喂入桩帽内，以防桩损断裂。随即桩尖对准桩位点就位。在桩头部位用纸垫或木垫（约15cm～28cm厚）将其垫平，但不宜过厚，满足减振要求即可，以免弹性过大，影响沉桩。
6）沉桩
15m左右成90°控制桩身垂直度，并使桩锤、桩帽、桩身中心线在一条直线上，以免沉桩时发生偏击，造成桩头破损。依据设计规定，桩身垂直度一定要控制在1%L以内（L为桩长）。斜桩施工时用一台经纬仪在桩正前方控制其垂直度，并在3mm时，需进行校正。
在施工过程中必须严格控制第一节桩的沉桩质量，垂直度要控制在0.5%L，特别是斜桩部分，认真注意稳桩、压锤时的桩身变化情况，发现有偏移、倾斜或斜桩过大时，立即分析原因，采取有效的校正措施。
m左右时，再次测量桩身垂直度，无误后方可继续施打，否则拔起重插。如遇障碍物引起桩斜，亦需拔起重插，直至满足垂直度要求。开始沉桩时桩锤油门控制要小，随着桩入土深度的增加，阻力增大，逐渐加大油门。在施工过程中要随时观测桩垂直度（斜桩倾斜度），以免遇到地下特殊情况使桩发生倾斜而打碎或打断，并应观测落锤高度，其落锤高度控制在1.8m～2.2m之间。对桩帽内的缓冲垫材要
7）接桩
14~15m，管桩上节桩为B型，壁厚11cm（直桩）12cm（斜桩），其余为AB型；同一承台内相邻桩的接头位置错开至少1m。施工时，我方提出配桩方案并上报设计方，以设计方确认的配桩方案（分节数及分节长度CO2气体保护半自动焊，焊丝采用低氢型（方桩采用电弧焊，焊条按设计要求采用）。接桩时，上下桩节必须接直接牢，焊接前，桩头埋设的铁件必须除锈、除污，露出金属光泽，接合面之间的间隙不得大于2mm。焊接时，先在下节桩的前端点焊两块定位角铁，然后把上节桩吊放到下节桩的桩端头上，依靠定位角铁将上下节接直，并用经纬仪校正上下两节桩的垂直度，然后去掉两块定位角铁，由持有上岗证的焊工对称分段施焊，以减小变形和残余应力，焊接完毕后必须经现场监理工程师验收合格，并冷却8分钟后方可继续打桩施工。遇大风大雨施工时，要采取挡风挡雨措施，保证焊接质量，焊丝（焊条）必须干燥，否则不得施工。
采用超声波法检测管桩焊缝质量，检测数量为5%，并根据施工情况进行调整。
方桩焊接采用四角角钢绑焊和桩顶钢板对焊相结合的方法，先在下节桩的前端点焊两块角铁，然后把上节桩吊放到下节桩的桩端头上，依靠角铁将上下节接直，并用经纬仪校正上节桩的垂直度，然后由经验丰富的焊工对称分段施焊。
8送桩、停打标准
工程监理需要送桩。当最后一节桩沉至离地面50cm左右后，接上送桩器，送桩器内要加保护桩顶的弹性垫层（硬纸板或木板等）对-10mm～+10mm。沉桩停打标准要根据上部承台施工方便和确保桩承载力的原则，以标高控制为主，贯入度控制为辅（最后三次贯入度一般控制在20~40mm/10击），并依据试桩资料而定。以贯入度控制时，必须以监理、设计方通知为准。沉桩完毕后，及时填盖送桩孔。
打桩时遇到下列情况之一，应立即停锤，报甲方、监理，采取相应措施处理后，方可继续打桩。
1）贯入度剧变，或最后贯入度相对设计值或试桩资料过大过小。
2）桩身突然发生倾斜、偏移或锺击时有严重回弹。
3）桩顶严重破裂或桩身产生裂缝。
4）桩架剧烈晃动。
5）其他异常情况。
9施工记录
10）沉桩时场地临近建（构）筑物、管线的防护措施
本工程附近建筑物、地下管线较多，如重要管线、大型立交等工程，为防止打桩影响其正常使用，拟采取如下防护措施：
a、在桩基同建筑物、管线之间开挖防震沟或打入板桩，防震沟截面尺寸及长度根据建（构）筑物、管线具体情况另定。
b、施工时先施工临近建筑物、管线一侧的桩基，在依次施工远离的桩基。
c、必要时先用取土器钻孔取土，再进行沉桩施工。
d、施工中，联系相关单位，每日对建筑物、管线进行检测，如发现异常情况，加大检测频率，采取立即停止施工，或放慢施工速度、改变施工流程等措施。
11）保证斜桩质量的措施
本工程斜桩数量较多，为确保斜桩工程质量，拟采取下列措施：
a、严格控制斜桩桩位及倾斜度。在上海软土中施工斜桩时，桩位容易向前走动，可适量向后移一些插入。在插完桩后，将桩锤压于桩上测量桩的倾斜度，若每米倾斜偏差大于3mm时，需进行校正，直至达到要求。
b、选择性能良好并且可以施工斜桩的打桩机械，如DH508、PD90等等。
c、进场管桩和方桩的质量满足桩身弯曲矢高≤L/1200，桩顶平面对桩中心线的倾斜≤2mm，2mm的要求，以确保接桩时上下两节桩倾斜度一致。
d、插第一节桩时，如倾斜度偏差过大，需拔起重插。
12）成桩质量检测
a、桩身质量检测
采用低应变动测检测预制桩焊接质量，试桩数量为100%。
b、承载力检验
采取静压、静推试验进行承载力测定，试桩数量由设计方根据地层情况、施工记录，并综合考虑所处方位、桩长、倾斜度、持力层情况和地形、地貌条件及桩基所承受荷载的大小而定。
c、因本工程试桩技术要求高，检测工作由有相当资质并且有相应测试技术
和经验的单位承担，我方将根据测试单位的检测实施方案作好配合工作。
打入桩质量检测方法
序号 项目 施工偏差
控制 质量检测方法 备注 1 桩平面位置 ±40mm 经纬仪、米尺 2 桩顶标高 ±10mm 水准仪观测送桩器上标尺 3 桩垂直度 ≤1% 两台成直角经纬仪进行监测 4 桩倾斜度 ≤2.5% 三角板、量角器量测 5 上下节
桩拼缝 坡口错位 ≤2mm 米尺 两端板之间间隙 ≤2mm 楔尺量测 6
7 接桩 电焊高度 ≤1mm 米尺量测 接桩质量 符合规范规定
或设计要求 一般外观检测，并进行超声波探伤检测（管桩、钢管桩检测数量分别为5%、8%） 8 桩身质量 低应变动测检测 9 承载力 静压静推试验检测
13）填芯混凝土施工
在基坑开挖并浇完混凝土垫层后，进行填芯混凝土的施工，按图纸要求，将管桩面下2.5m左右的桩孔清理干净，插入带托板的钢筋笼，钢筋笼上部焊接固定在管桩帽上，然后灌入细石混凝土，边灌边用振动棒振捣使之密实。在浇注承台混凝土前，需凿除桩头浮浆，以利新旧混凝土结合。
5、保证措施
5.1打入桩质量保证措施
1、建立质量保证体系，成立QC小组。
2施工前编制好详细的实施性施工组织设计。
3检修施工机械设备，确保其能正常运行。
4做好施工班组的技术交底，严格按照《地基与基础工程施工技术及验收规范》（GBJ08-202-83）及施工方案进行施工。
5、进行质量检查和验收，根据质量标准认真做好自检、互检和专检工作，在施工过程中建立严格的交接班检查制度。
6、加强全面质量管理的学习教育制度，使全员牢记“质量就是生命，以质量求生存”的基本理论，提高质量意识。http://bbs.job2299.com/
7、加强质量检查制度，按提供的设计图纸、文件、变更设计通知及施工验收规范严格组织施工。
8、认真执行质量管理目标，积极开展TQC小组活动，不断优化施工工艺。
9、加强接桩质量的检查和接头隐蔽验收工作，作好检查记录，密切配合监理工程师的现场检查和签证工作。
10、加强材料验收工作，把好桩的质量关，没有产品合格证，型号、规格不符的以及有裂缝的，严禁进场使用。
11、桩位测放一定要认真仔细，并经自检合格后，报请监理和甲方进行复测，严格执行《工程测量规范》，定位偏差不许超过20mm。
12、对质量不稳定的关键工序要进行预防性控制。
13、认真作好各项技术交底工作，使全员明确质量要求和标准。
14、每周召开一次质量小组会议，进行质量分析，消除质量隐患。
15、打桩顺序要自中间向两边或由一边向另一边进行，不得打封闭桩，以防土层挤压影响桩位精度。
16、沉桩过程中严格控制落锤高度，采用重锤轻击。
17、桩尖就位必须扶正准确垂直插入，桩尖对位允许偏差不得超过20mm，否则需拔起重插，最终桩位偏差不得超过50mm。
18、焊接接桩时，上下桩节必须接直焊牢，焊缝必须饱满无气孔等，且上下桩节的中心线偏差不得大于2mm，节点弯曲矢高不得大于L/1200，并不得大于20mm，遇大风或雨天施工，采用挡风挡雨棚加强保护，否则不得施工。
19、现场及时做好沉桩记录，资料记录必须真实准确。
1、认真贯彻上级部门有关安全生产的文件精神。
2、严格遵守操作规程，杜绝违章作业、违章指挥。
4、执行地方及国家有关部门颁发的生产操作规程及操作守则。
5、进入现场必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。
6、三米以上的高处、悬空作业，无安全设施的，必须戴好安全带，扣好保险扣。
7、各种电动机械设备必须有可靠及有效的安全接地和防雷装置，方能开动使用。
8、不懂电器和机械的人员，严禁使用和玩弄机电设备。
9、打桩区域四周用安全带维护，非施工人员严禁入内，吊机必须完好，扒杆下方不准站人。
10、高空作业时，不准向下或往上乱抛材料和工具等物体，高空作业禁止穿硬底和易滑的鞋。
11、在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。
12、施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋，禁止赤膊操作。
13、电焊机必须一机一闸并装有开关。
14、施工中一切工作有统一信号、统一指挥，全体作业人员须集中精神，指挥人员指挥不明或违反规定时，司机有权拒绝执行，但对任何人发出的紧急停止信号须立即执行。
15、机械的检查保养和排除故障，都应停止作业后进行，禁止在运行中检修。
16、打桩机械须站在路基箱或钢板上进行施工，打桩场地和铺设的道路一定符合要求，平整度小于1/100，地耐力大于127KPA。
17、桩锤工作时，严禁下降起落架，起落架提升、下降必须平稳。
18、桩机行走时，桩锤应放在最低处，行走速度必须放慢，并随时注意导杆侧面倾斜不能超过1～2度，作业完毕后把桩锤平稳地放在枕木上。
19、桩锤的抱瓦与导管之间的空隙不得大于7mm。
20、拔送桩时选择合适的绳扣，操作时必须缓缓的慢慢加力，随时注意桩架、钢丝绳的变化情况。送桩器拨出后，地面送桩孔必须及时回填或加盖。
21、桩机不准与履带成90度侧向吊桩；吊桩钢丝绳与导杆的夹角不得大与30度。
1、搞好与当地居民的关系，按照甲方确定的作业时间进行打桩施工。
2、施工现场作好临时排水设施，有组织地排入排水沟，使其形成整体的排水系统，保证场地内不积水。
3、现场堆放的设备及材料，分类分规格堆放整齐。
4、制定相应的卫生制度，作好宿舍及个人卫生，搞好职工生活及食堂卫生。
5、作好降耗增效工作，加强现场材料及油料的使用和管理。
6、做好机械设备的保养，使其保持外观清洁。
7、完工后做好清理工作，做到工完料清，工完场地清。
.路基补勘方法：根据线路路基的不同地质情况，可选用轻型动力触探N10、重型动力触探N63.5、标贯、静力触探四种原位测试方法的一种。
2.补勘密度：沿路基中线先采用轻型动力触探每50m一点，进行初步补充勘探，对发现有问题的地段再加大补勘密度，并采用其它补勘方法进行验证。
3.对发现地表以下2.5m的范围内，承载力不能满足[σ]≥0.18MPa或Ps>1.5MPa时，会同设计、监理进行现场勘察并进行变更处理。
三、路基试验段的工艺试验研究技术方案
由于京沪高速铁路路基工后沉降一般地段要求为0，要保证如此严格的工后沉降，又没有成熟的施工经验可借鉴，而且由于碾压机械、填料种类不同，因而机械组合、工艺参数和技术措施必须通过试验取得，这是保证高速铁路路基施工质量必不可少的重要环节。
3.1填料的选择与试验
3.1.1在开工前对所要采用的土场及线路取样进行全面的土工试验，以取得足够详细的数据，为基底处理、取土场的选择、弃方利用等提供施工依据，确定最佳施工方案。
3.1.2填料的适用范围及技术标准
根据《时速350km/h新建铁路线桥隧设计暂行规定》，细粒土及粗粒土的适用范围及技术标准列于表4。
表4：填料使用范围及技术要求
填料
类别 适用填筑
部位 填料等级
要求 技术标准 压实系数K 孔隙率n（%） 地基系数K30（MPa） 细粒土 基床以下路堤 B、C类 ≥0.90 ≥90 粗粒土 基床以下路堤 A、B、C类 ≥0.90 <25 ≥110 基床底层 A、B类 ≥0.95 <20 ≥120 3.2试验段压实工艺试验
3.2.1压实试验目的
（1）确定最佳铺层厚度
（2）选定最优化组合的碾压机械及压实遍数
（3）确定不同类型填料的最佳压实工艺参数
（4）确定不同类型碾压机械的最佳碾压遍数
（5）确定最佳含水量的控制范围及方法
（6）核定经济合理的工艺流程和方法
3.2.2试验程序和方法
利用初选的压实机具在确定的200～400米的填筑小区段内进行填筑压实，并对不同的填料种类均进行压实试验。根据机械型号、填料种类、含水量、碾压遍数等的相互关系，绘制出与设计指标相关的规律曲线图，确定其工艺系数，每次碾压后均应测试其压实度K、孔隙率n、地基系数K30，绘制出不同碾压机械、不同填料种类压实遍数与压实度，然后确定出需要的压实工艺参数。
3.3施工机械的选用
京沪高速铁路路基压实标准高，击实采用重型击实，因此应选用大型或超大型的施工机械。试验段的工艺试验应对所进场的碾压机械进行工艺试验。本试验段拟分别采用YZ18B、YZ18D、YZT16B、YZ12四种振动碾压设备，其技术参数如表5。
表5：机械设备技术参数
序号 类型 型号 规格
（t） 静压力
（t） 振动力
（t） 行走速度
km/h 1 拖式 YZ18B 58 18 39 2~4 2 自行式 YZ18D 50 18 32 2~4 3 拖式 YZT16B 50 16 51 2~5 4 自行式 YZ12 47 12 35 3~5 另配平地机一台、推土机二台。
3.4检测方法和设备
（1）轻型动力触探仪检测地基承载力
（2）MC-3型核子湿度密度仪检测粗、细粒土的干密度、含水量及压实系数。
（3）K30荷载仪检测地基系数。
（4）灌砂、灌水法检测压实系数、含水量，作为补充验证。
3.5试验的实施
首先根据施工时的地面和土质的实际条件，按设计文件要求进行基底处理。对于填筑高度大于2.5m且地基条件符合设计要求的一般地段，当含水率较高时，采用了翻松晾晒的方法来降低含水率，用YZ18D自行式振动压路机进行振动碾压，至压实系数K≥0.86，K30≥70MPa/m，对于填筑高度小于2.5m且地基条件符合设计要求的一般地段，当土质为粗粒土，其含水率偏离最佳含水率不大时，采用振动碾压机械，碾压至K30≥100MPa/m，当土质为含水率较高的细粒土时，采用换填粗粒土的方法加固处理。
依据技术标准、压实机械性能、填料土质类别，在试验段范围内，分别选取200～400m长，经基底处理合格的平缓地带，作为工艺试验段。
四、路基基底处理施工技术方案
4.1基底处理技术规定
路堤填筑前，根据地面和土质的实际情况，按设计文件要求进行处理。
1、拆迁地面建筑物，砍伐地面种植附着物，清除地面植被，挖除树根，做好临时排水措施。
2、原地面坡度陡于1：10时，自上而下开挖台阶，并整平碾压，平台宽度不小于2m。
3、对于高度大于3.0m的路堤，按设计要求处理。
4、高度小于3.0m的路堤，级床范围内的地基无Ps<1.5MPa或[σ]<0.18MPa的土层时，根据路堤高度H，首先根据表1，按照不同的处理要求划分区段，每段200~300m，推除基底表层耕植土15~30cm，并将此耕植土留作取土造地之用。其后进行基底平整和碾压，经检测合格后方能填土。
表-1基底处理要求
H≤0.7m 0.7m
性
土 水位距地表＞0.5m 基床表层换填级配砂砾石或级配碎石，满足基床表层厚度，K30≥190MPa/m 基床表层以下换填0.5m渗水性材料，K30≥130MPa/m 挖除表层0.3～0.5m0.95 水位距地表≤0.5m 换填0.5m渗水材料，并整平压实，K30≥130MPa/m 砂类土 K30≥130MPa/m K30≥130MPa/m 砾卵石、碎石土 K30≥150MPa/m K30≥150MPa/m 岩石 按风化情况，视其风化程度分别按上述要求进行处理，坚硬岩石可不做处理，直接在其上填筑。 当地表以下2.5m范围内有Ps<1.5MPa或[σ]<0.18MPa的土层时，按设计进行处理。
5、水田、池塘或饱和粉细砂等松软基底，按设计文件要求采取的措施进行处理
4.2换填材料的技术要求
换填材料优先采用《铁路路基设计规范》（TBJ1—96）中的A、B组填料，或根据设计采用改良土填筑。
4.3基底改良土施工方案
4.3.1改良土配比选择
1、原材料的技术要求
按设计要求选用原材料，设计未明确时须符合以下要求：
⑴石灰选用钙质石灰，其指标不低于Ⅲ级石灰标准；
⑵粉煤灰烧失量不超过15%，使用时过筛并清除有害杂物；
⑶掺入水泥时，其初凝时间大于3小时，终凝时间大于6小时；
⑷填料以石灰改良时，土中硫酸盐含量小于0.8%，有机质含量小于10%；用水泥改良时，土中硫酸盐含量小于0.25%；
⑸若掺加其它化学类固化剂改良时通过试验确定；
⑹施工用水在使用前进行水质分析，确认符合工程用水标准后方可使用。
2、配合比设计
根据设计要求的强度和密实度，对拟使用的材料取样，初选几种配比方案，进行室内试配。通过重型击实试验和无侧限抗压强度试验确定合理的配比方案，通过铺筑试验段检验合格后，做为施工配合比。
4.3.2改良土加工工艺
为保证施工质量和工程进度，改良土采用厂拌法拌合，拌合设备采用WBL300型拌合站，并配备数量充足的装载机上料。
拌合前，储备足够数量的原材料，并分仓堆放，对水泥、石灰和粉煤灰等材料，采取有效覆盖措施，避免雨淋和风吹飞扬。
调试拌合设备，确保混合料各组份按规定的配合比拌合。根据施工时所用材料含水率大小，适时调整拌合加水量。
对于水泥、石灰、粉煤灰改良土，混合料拌合完成后，要尽量缩短到压实的延迟时间，采用大吨位自卸车运输，确保拌合好的混合料尽快运至摊铺现场，完成碾压。
4.3换填施工
1、换填料在施工前进行质量检验，确保各项指标满足换填技术要求。
2、换填施工工艺流程
测量放线→挖方、弃运→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→质量检测→基面整平
3、换填机具设备
换填所用机具设备应根据换填数量的多少、换填区段的大小来确定，一般需要以下机具设备：
挖掘机、自卸车、推土机、平地机、压路机、核子密度仪、K30荷载仪。
4、换填施工要点
a.利用推土机和反铲挖掘机配合，挖出软弱土，用自卸汽车运至弃土场集中堆放。
b.根据设计要求，开挖到换填深度，当地下水位较高时，采取每隔20~30m设一集水井、在路基两侧设排水沟、挖方时留出路拱等方法，或采用其它降水方法及时将水排净，确保基底干爽，使基底免遭水的浸泡。
c.在软土清净后立即进行填筑施工，以免基坑暴露时间太长，而导致基底土物理性能发生变化。
d.填筑前应将底部整平，将底层平整压实，表面无松散材料和软弱地点。若软土底部起伏较大，可设置台阶或缓坡。
e.路基填筑采用横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法，采用碎石类土和砾石类土时，分层的最大压实厚度不大于40cm，采用砂类土和细粒土时，分层最大压实厚度不大于30cm。分层最小压实厚度不小于10cm。填筑时，根据自卸车斗容量计算卸土间距，用方格网控制，保证层厚均匀。
f.先用推土机初平，再用平地机终平，做到平整面在纵向和横向平顺均匀，并有向两侧的排水横坡。
g.压实采用大吨位振动压路机。压实顺序按先两侧后中间，先慢后快，先静压1~2遍，再振压3~5遍的程序进行，碾压尽量做到纵、横到边，不能到边的用小型夯实机夯实，各区段之间应重叠碾压，纵向搭接长度2m，沿线路纵向行与行之间重叠0.4~0.5m。
4.4基底处理质量控制标准和检验方法
每层按要求的检测频率采用灌砂（水）法、核子密度仪法、K30荷载仪法三种手段对施工质量进行检测和复测，达到设计要求后方可进行下道工序施工，检测标准、方法和频次见表。对改良土按设计要求进行质量控制和检验。
五、路基本体施工技术方案
5.1机具配备：运输设备、摊铺设备、碾压设备
主要机械设备（按每天施工1万方配备）
序号 机械名称 型号 规格 单位 数量 1 挖掘机 CAT320L 1 台 4 2 挖掘机 EX400-3 2.3 台 2 3 推土机 PD6-LG220 5.6 台 3 4 推土机 PD6-LG140 3.6 台 4 5 压路机 YZ18B 57t 台 2 6 压路机 YZ18D 50t 台 2 7 压路机 YZT16B 50t 台 2 8 压路机 YZ12 47t 台 2 9 自卸车 15t 辆 50 10 平地机 PY160 台 2 11 平地机 PY180 台 1 12 洒水车 5t 辆 2 13 装载机 台 3
5.2劳力组织实行两班制作业，劳力组织见表7
劳力组织一览表
序号 工种 人数 分工 1 施工负责人 2 现场指挥及调整 2 技术负责人 5 负责施工中的具体技术指标 3 挖掘机司机 6 挖、装土 4 装载机司机 3 装土 5 推土机司机 7 分层初平 6 压路机司机 8 碾压 7 平地机司机 3 分层摊平 8 汽车司机 50 运土 9 修理工 2 机械临时维修 10 安全员 2 安全检查及值班 11 测量员 3 现场测量 12 试验员 5 现场试验及检测 合计 96 5.3施工工艺流程
路基填筑施工按“三阶段、四区段、八流程”进行施工。其工艺流程图如下：
5.4施工要点
1）基底处理。根据设计图纸要求，铲除地表层的15~30cm的耕植土，或按补勘的土质情况按照设计或变更规定进行严格的基底处理。
2）测量放线。测出基底处理后的原地面标高，依据设计资料精确测放路基坡脚线及线路中心线，打桩标示，直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。
3）虚铺厚度控制。施工中我们采取两种切实可行的方法进行路基填土虚铺厚度控制，取得了较好的效果。其一是方格网法：上土前事先在下承层上打好10×10m的方格网，并按车斗容量和预定摊铺厚度计算出每个方格网倒土车数，上土过程中要有专人在现场指挥倒土，以确保虚铺厚度符合设计要求;其二是挂线法：在路基中线及两侧路肩处分别打入钢钎，钢钎上以油漆标示预定摊铺厚度，相邻两钢钎以颜色醒目的细线连接。推土机及平地机司机据此进行摊铺平整。因采用此法所得到的并非是真正的虚铺厚度，而是半压实状态的摊铺厚度，故采用挂线法设置的虚铺厚度要比方格网法为小。
4）分层填土。按照试验确定的填料合理层厚，进行分层上土。
每一施工段，尤其是同一层应采用同一种填料，决不允许混填。对于不同种类的填料，应遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。
路基填筑采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。虚铺厚度为30～35cm。填筑时路基两侧应各加宽40～50cm，以保证边坡压实质量。
5）摊铺整平。使用推土机将土初平，压路机快速静压一遍，以暴露潜在的凹凸面，再用平地机终平，并向两侧做出4%的排水坡。用水平仪控制每层的虚铺厚度。若需铺设土工格栅时，应先压实整平，每副纵向搭接30cm，横向搭接12cm。铺设土工格栅后严禁汽车及其它重型施工机械直接行驶在土工格栅上。为防止填料对土工格栅的破坏，禁铺带有尖、棱角且直径大于5cm的填料。
6）洒水晾晒。在碾压过程中水分会散失，填料的含水量应控制在比最佳含水量高2～3%，当含水量过低时，应洒水湿润，当含水量过大时，应将填料翻开晾晒至最佳含水量。
7）碾压夯实。按试验所确定的施工工艺及碾压遍数，用大吨位（自重12t以上）振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先静压一遍、后振压、再静压一遍的原则进行碾压。碾压速度为1.5～2.0km/hm，纵向行与行之间搭接40cm。碾压过程中发现有凹凸现象，应人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。
8）埋设沉降观察仪器。路基在填筑前应按设计要求埋设路基沉降观察仪器，并定期观察记录。
5.5施工质量控制及质量检验
5.5.1填料的检验
填料使用范围及技术要求
填料
类别 适用填筑
部位 填料等级
要求 技术标准 压实系数K 孔隙率n（%） 地基系数K30（MPa） 细粒土 基床以下路堤 B、C类 ≥0.90 ≥90 粗粒土 基床以下路堤 A、B、C类 ≥0.90 <25 ≥110 基床底层 A、B类 ≥0.95 <20 ≥120 5.5.2压检验标准
路基本体压实标准
]填料 压实标准 细粒土 粗粒土 碎石土 A、B、C组填料或改良土 地基系数K30（MPa/m） ≥90 ≥120 ≥130 孔隙率n（%） <25 <25 压实系数K ≥0.9 零填段 压实系数K ≥0.95 地基系数K30（MPa/m） ≥110~150 基床底层压实标准
填料 厚度（m） 压实标准 细粒土 粗粒土 碎石土 A、B、C组填料或改良土 1.9 地基系数K30（MPa/m） ≥110 ≥120 ≥150 压实系数K ≥0.95 孔隙率n（%） <20 <20 5.5.3压实检测方法及要求
路基填土压实的质量检验应随分层填筑碾压施工分层检测。其检测方法及要求见下表。
路基本体检测方法及频率
检测
方法 检测频度 自检 复检 核子密度仪 每层沿纵向100m检测5点，梅花形布置，距路基边1m处4点，中间1点 按自检数量的20%复检，位置任选 K30荷载仪 每填高约0.9m，100m范围内检查2点，距路基边2m处1点，中间1点 按自检数量的20%复检，位置任选 灌水法 每填高约0.9m，200m范围内检查1点 按自检数量的20%复检，位置任选
5.6填石路堤
填石路堤的施工顺序：
运料→堆料→摊铺→大粒径料破碎→人工局部找平→碾压→质量检查→对不合格路段进行整改→下一层施工。
①施工准备，施工准备同土方填筑路堤。
②分层填筑，将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于400mm石料强度不小于15MP，石料最大粒径超过压实厚度的2/3，大面向下摆放平整，紧密靠拢，所有缝隙以小石块和石屑填补。在路床顶面以下1m范围内应铺填级配碎石料，最大粒径不超过100mm。摊铺要求填料的堆料和摊铺同步进行，自卸汽车运输，大功率推土机向前摊铺，
当地面横坡大于1：5，岩石上的表土厚度不足300mm时，将表土清除，并将岩面凿成宽1m的不小于2%向内倾斜的台阶。
③摊铺平整，填料用推土机摊铺整平，使石块间无明显的高差，不平地段用人工找平。
填石路堤的路肩位置是摊铺、平整的薄弱环节，在路基边缘部位，由于大粒径填料较易集中，不易平整和压实，因此在整个工作面摊铺平整后，加强人工对路基边缘部位进行整平，同时进行边坡码砌。
④碾压夯实，使用重型压路机碾压，速度为2～4km/h,频率为30Hz左右，在碾压过程中，要求错1/4轮宽以上。碾压时，先选强功率档振动碾压6遍左右，在被压体表面有明显轮迹时，增加碾压遍数，或按试验确定的碾压遍数进行碾压。
填石料中，细粒径碎石和石屑对细料明显偏少，影响压实的段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑，碾压时继续用小石块或石屑填缝，直至压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。料含量宜占大粒径的10%以上。
⑤路面整修，路面不平整地段要进行整修。
六、路堑开挖施工技术方案
6.1路堑开挖施工技术方案
土质路堑开挖采用挖掘机挖装、自卸车运输。石质路堑采用预裂爆破及HSCA无声破碎剂破碎，反铲或正铲挖掘机挖装。
6.2施工工艺
1测量放线
利用全站仪测设路堑开挖边线及堑顶天沟等的位置。
2排水设施施工
如果路堑的开挖需跨越雨季施工，我们在施工中对防排水设施的施工给予高度重视。施工前结合地质、地形等情况和截水沟、天沟等永久性排水设施的布置按照永临结合的原则对临时排水设施进行周密规划，并于路堑开挖施工前完成所有临时排水设施的施工。
3土质路堑开挖
I、II、III类土质路堑采用机械开挖。施工中我们注意控制按照自上而下的顺序进行，不得乱挖、超挖，严禁掏底开挖，并注意经常性地检查堑坡坡度，确保准确，避免因二次刷坡造成不必要的浪费。
4石质路堑开挖
对于石质类路堑，采用预裂爆破法及用HSCA无声破碎剂法开挖。
1）一般石质路堑地段采用炮眼法实施爆破作业时，沿边坡面钻孔，实施预裂松动爆破，保证边坡稳定、美观。
2）如果不能采用爆破法进行路堑开挖施工，采用HSCA无声破碎剂将此段Ⅳ岩石预裂，然后采用挖掘机械配合自卸车弃运。HSCA高效无声破碎剂是一种新型破碎材料，其与水调和成浆体灌入岩石中，依靠本身水化产生30~80MPa的膨胀压，使岩石在无震动、无噪音、无飞石和无毒气的情况下完全破碎。
5边坡开挖及整修
1）正确测放边桩线，施工过程中经常检查开挖坡度，及时纠正偏差。
2）开挖完毕及时清除凸悬危岩、浮石、渣堆、杂物等。
3）坡面上因爆破形成的坑穴等局部坑洼采用50#浆砌片石填补。
4）土质路堑基底预留30～60cm厚暂不开挖，待基床表层施工前再按设计路
肩高程开挖到位。
七、水泥稳定土施工技术方案
7.1对原材料的技术要求
1水泥：采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥，而应选用终凝时间较长的水泥，终凝时间应在6h以上。
所有水泥应取自监理工程师同意的产源，并按有关规定分批进行抽检试验，受潮、过期、不合格的水泥严禁使用。
2水：水应洁净，不含有害物质。对可疑水源的水，应按进行试验，未经临理工程师批准，不得使用。
7.2机具配备：运输设备、摊铺设备、碾压设备
序号 机械名称 型号 规格 单位 数量 1 稳定土拌合站 WDB300A 台 2 装载机 台 3 3 摊铺机 ABG411 1 台 4 4 压路机 YZ18B 57t 台 2 5 压路机 YZ18D 50t 台 2 6 压路机 YZT16B 50t 台 2 7 压路机 YZ12 47t 台 2 8 自卸车 15t 辆 6 9 洒水车 5t 辆 2
7.3劳力组织
序号 工种 人数 分工 1 现场负责人 现场指挥及调度 2 技术负责人 施工技术指导及质量控制 3 拌合站司机 拌和水泥稳定土 4 装载机司机 装料 5 摊铺机司机 摊铺 6 压路机司机 碾压 7 汽车司机 运料 8 安全员 安全检查及值班 9 测量员 现场测量 10 试验员 现场试验、检测及技术指标的控制 11 修理工 机械维修及维护保养 合计 7.4施工工艺流程
准备下承层→施工放样→水泥稳定土拌制→水泥稳定土运输→摊铺整型→碾压→接头处理→养生。
7.5施工要点
1试验段：选择长度为100M的试验段，确定拌和、摊铺、压实等设备配置；测试其干容重、含水量，使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。并报请监理工程师批准。
2准备下承层：对下承层顶面的平整度、路拱横坡、宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求。
3施工放样：在下承层上恢复中线。直线段每20M设一桩，平曲线段每10M设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记出二灰土边缘的设计标高。
4拌和与运输：水泥稳定混合科的拌和采用厂拌法，厂拌的设备及布置位置在拌和前提交监理工程师并取得批准，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
运输混合料的车辆根据需要配置并装截均匀，及时将混合料运至现场；当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料应加覆盖以防水分蒸发。
5摊铺整型：混合料的摊铺采用临理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定或试验段试验的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上；摊铺混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料压实用12-15t压路机碾压时，每层压时厚度不应超过150mm；用18-20T压路机碾压时，每层压实厚度不应超过200mm，每层最小压实厚度为100mm。当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在临理工程师验收合格后，将先铺的一层表面拉毛后再进行继续摊铺上层。
6碾压：混合料的碾压程序应按试验段确认的方法施工；碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量水；；严禁碾路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏；施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
7接头处理：施工接缝和压路机“调头”，严格按规范或招标文件规定的方式处理。
8养生：碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水，或养生液等。养生期间应封闭交通。不通封闭时，须经监理工程师批准，应将车速限制在15km/h以下，且应禁止重型车辆通行。
9气候条件：工地气温低于50C时不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。
7.6施工质量控制及质量检验
1、原材料的检验
试验项目 材料名称 频度 含水量 土 每天使用前测2个样品 液限、塑限 土 每种土2个样品/使用前，使用前2个样品/2000M3 有机质和硫酸盐含量 土 对土有怀疑时做此试验 水强度等级和终凝时间 水泥 做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测 重型击实 土 每种土施工前进行 2、配比的优化设计
按设计要求的5种水泥剂量配制同一种土样、不同水泥剂量的混合料。
确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。其它两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。
按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。
按最佳含量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平等试验的最少试件数量应不小于下表规定。如试验结果的偏差大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。
试件偏差
数量系数
土类 〈10% 10%～15% 15%～20% 细粒土 6 9 中粒土 6 9 13 粗粒土 9 13 试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h，按设计要求进行无侧限抗压强度试验。
计算试验结果的平均值和偏差系数。
根据设计强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度应符合设计要求。工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%～1.0%。水泥的最小剂量：中粒土和粗粒土为3%，细粒土为4%。
3、压实检测方法及要求
检测
方法 检测频度 自检 复检 核子密度仪 每层沿纵向100m检测5点，梅花形布置，距路基边1m处4点，中间1点 按自检数量的20%复检，位置任选 灌砂法 不大于2000M2测6次以上 按自检数量的20%复检，位置任选
八、二灰土施工技术方案
8.1对原材料的技术要求
1石灰：采用符合Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰各项技术指标要求的石灰，并且经充分消解，全部通过1cm的筛孔。
2粉煤灰：粉煤灰烧失量不应超过20%，比表面积大于2500cm2/g。
3土：采用Ip≥10的优质粘土，有机质含量不大于10%。
4水：使用洁净的水，经检验符合要求后才可以使用。
8.2机具配备：运输设备、摊铺设备、碾压设备
序号 机械名称 型号 规格 单位 数量 1 拌合站 WDB300A 台 2 装载机 台 3 3 摊铺机 ABG411 1 台 4 4 压路机 YZ18B 57t 台 2 5 压路机 YZ18D 50t 台 2 6 压路机 YZT16B 50t 台 2 7 压路机 YZ12 47t 台 2 8 自卸车 15t 辆 6 9 洒水车 5t 辆 2 8.3劳力组织
序号 工种 人数 分工 1 现场负责人 现场指挥及调度 2 技术负责人 施工技术指导及质量控制 3 拌合站司机 拌和水泥稳定土 4 装载机司机 装料 5 摊铺机司机 摊铺 6 压路机司机 碾压 7 汽车司机 运料 8 安全员 安全检查及值班 9 测量员 现场测量 10 试验员 现场试验、检测及技术指标的控制 11 修理工 机械维修及维护保养 合计 8.4施工工艺流程
施工准备→施工放样→二灰土拌制→二灰土运输→摊铺整型→碾压→养生。
8.5施工要点
1试验段：选择长度不为100M的试验段，确定拌和、摊铺、压实等设备配置；测试其干容重、含水量，使混合料在最佳含水量时达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。并报请监理工程师批准。
2准备下承层：对下承层顶面的平整度、路拱横坡、宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求。
施工放样：在下承层上恢复中线。直线段每20M设一桩，平曲线段每10M设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记出二灰土边缘的设计高。
4混合料的拌和：根据已批准的配合比，石灰、粉煤灰按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交监理工程师检验
5混合料的运输：采用15T-18T的自卸汽车运输，速度宜缓，控制在30KM/H以内，以减少不均匀碾压或车辙。保持装载高度均匀，以防离析，注意卸料速度、数量与摊厚度及宽度。
6摊铺和整型：为保证平整度，拟采用摊铺机全幅一次进行摊铺，按混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求宽度上。
摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。及时按规定的路拱进行整型。
7碾压：混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
碾压过程中，二灰土的表面始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。
8养生：碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水，或养生液等。养生期间应封闭交通。不通封闭时，须经监理工程师批准，应将车速限制在15km/h以下，且应禁止重型车辆通行。
8.6施工质量控制及质量检验
1、原材料的检验
试验项目 材料名称 频度 含水量 土、碎石等集料 每天使用前测2个样品 颗粒分析 砂砾、碎石 每种土2个样品/使用前，2个样品/2000M3 液限、塑限 土、级配碎石中0.5mm以下的细土 每种土2个样品/使用前，使用前2个样品/2000M3 有机质和硫酸盐含量 土 对土有怀疑时做此试验 有效钙、
氧化镁 石灰 做材料组成设计和生产使用时分别测2个样品，以后每月测2个样品 烧失量 粉煤灰 做材料组成设计前测2个样品 2、配比的优化设计
制备不同比例的石灰粉煤灰混合料，确定其各自的最佳含水量和最大干密度，确定同一龄期和同压实度试件的抗压强度，选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。
根据上款所得的二灰比例，制备同一种土样的4~5种不同配合比的二灰土。
确定各种二灰土的最佳含水量和最大干密度，按规定达到的压实度，分别计算不同配合比时二灰土应有的干密度。
按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试验时，作为平等试验的试件数量应符合下表中规定。如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件数量。
试件偏差
数量系数
土类 〈10% 10%~15% 15%~20% 细粒土 6 9 中粒土 6 9 13 粗粒土 9 13 试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h，按设计要求进行无侧限抗压强度试验。
计算试验结果的平均值和偏差系数。
根据设计强度标准，选定合适的水泥剂量，此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度应符合设计要求。
3、二灰土质量检验方法及要求
项目 检验项目 施工标准
或允许偏差 检查方法 1 压实度（%） 98 每200米每车道2处 2 平整度（mm） 8 3米直尺，每200米测2处X10尺 3 纵断高程（mm） 水准仪：每200米测4断面 4 宽度（mm） 不小于设计值 尺量：每200米测4处 5 厚度（mm） —8 每200米3处 6 横坡（%） ±0.3 水准仪：每200米测4断面 7 7d无测限抗压强度（Mpa） 符合设计要求 8 整体性
（基层检查） 龄期7~10d应能取出完整的钻件 500M或每一作业面取样一次 压实检测方法及要求
九、水泥级配碎石稳定土施工技术方案
9.1对原材料的技术要求
1水泥：采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥，而应选用终
凝时间较长的水泥，终凝时间应在6h以上。
所有水泥应取自监理工程师同意的产源，并按有关规定分批进行抽检试验，受潮、过期、不合格的水泥严禁使用。
2水：水应洁净，不含有害物质。对可疑水源的水，应按进行试验，未经临理工程师批准，不得使用。
3碎石：
A.集料的最大粒径不应大于31.5mm（方孔筛），压碎值不大于30%。
B.集料的颗粒组成及塑性指数应符合设计及规范要求。
C.集料中有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%。
D.颗粒组成至少选用两种规格的集料配制而成，严禁使用“通料”。
4外加剂
半刚性基层易产生收缩缩缝，影响路面质量；水泥终凝时间过短不利于施工安排，影响成型质量。因此，为最大限度地减少基层收缩裂缝和延长水泥终凝时间达到6h以上，则必须掺入合适的缓凝阻裂剂，其质量由业主中心试验室确认，一般掺量为水泥用量的3～4%。
9.2机具配备：运输设备、摊铺设备、碾压设备
9.3劳力组织
9.4施工工艺流程
施工工艺流程：准备下承层→施工放样→混合料拌制→混合料运输→摊铺→碾压→养生。
9.5施工要点
1准备下基层
A.对下基层顶面的平整度、路拱横坡、宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求。
B.对下基层的低洼和坑洞，应仔细填补并压实；搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
C.应逐个断面检查基层标高是否符合设计要求。
D.在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10M）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
2施工放样
A.在基层上恢复中线。直线段每20M设一桩，平曲线段每10M设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
B.直线段每10M、平曲线段每5M设一边桩，进行水平测量。采用两侧钢丝作为摊铺机行驶导向线和标高控制线。钢丝为扭绕式，直径6mm，钢丝安装拉力大于800N，每8m～10m间距设一钢丝支架，严格测量架上钢丝顶点标高，以确保基层顶面高程和平整度。
3混合料的拌和
A.在拌和站集中厂料，采用WDB300A拌和机拌和。
B.根据已批准的配合比，水泥与集料按重量比例掺配，并以重量比加水。拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交监理工程师检验。各成分的配比偏差应在下列范围之内：
集料±2%重量比
水泥±0.5%重量比
C.当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。
D.在拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。
4混合料的运输
A.采用大型自卸汽车运输，速度宜缓，控制在30KM/H以内，以减少不均匀碾压或车辙。
B.混合料在运输中应加以覆盖，以防水分蒸发。
C.保持装载高度均匀，以防离析。
D.应注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度相适应。
E.拌和的混合料应尽快摊铺。
5摊铺和整型
A.为保证平整度，拟采用两台摊铺机成梯队式布置全幅一次进行摊铺，使混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求宽度上。两台摊铺机前后相距5～8米，熨平板搭接30～50CM，全幅一起进行碾压。
B.摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。
C.及时按规定的路拱进行整型。
6碾压
A.混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
B.碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
C.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
D.施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间宜为2～3h，但最迟不得超过水泥的终凝时间。
7横向接缝处理
A.用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。
B.人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；
C.方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米；
D.将混合料碾压密实；
E.在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净；
F.摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；
G.如摊铺中断后，末按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3小时，则应将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
8养生
碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。采用洒水养生或草袋覆盖洒水养生。养生期间应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在15km/h以下，且应禁止重型车辆通行。
9.6施工质量控制及质量检验
1、原材料的检验
试验项目 材料名称 频度 含水量 土、碎石等集料 每天使用前测2个样品 颗粒分析 砂砾、碎石 每种土2个样品/使用前，2个样品/2000M3 液限、塑限 土、级配碎石中0.5mm以下的细土 每种土2个样品/使用前，使用前2个样品/2000M3 相对密度、吸水率 砂砾、砾石等 每种土2个样品/使用前，使用前2个样品/2000M3，碎石种类变化重做两个样品 压碎值 砂砾、砾石等 每种土2个样品/使用前，使用前2个样品/2000M3，碎石种类变化重做两个样品 有机质和硫酸盐含量 土 对土有怀疑时做此试验 水强度等级和终凝时间 水泥 做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测 重型击实 土 每种土施工前进行 2、配比的优化设计
3、压实检测方法及要求
水泥级配碎石稳定土质量检验方法及要求
项目 检验项目 施工标准
或允许偏差 检查方法 1 压实度（%） 98 每200米每车道2处 2 平整度（mm） 3米直尺，每200米测2处X10尺 3 纵断高程（mm） 水准仪：每200米测4断面 4 宽度（mm） 不大于设计值 尺量：每200米测4处 5 厚度（mm） —8 每200米3处 6 横坡（%） ±0.3 水准仪：每200米测4断面 7 7d无测限抗压强度（Mpa） 符合设计要求 8 整体性
（基层检查） 龄期7~10d应能取出完整的钻件 500M或每一作业面取样一次
十、路基基床底层施工技术方案
10.1机具配备：拌合设备、运输设备、摊铺设备、碾压设备
1、拌合设备。基床底层采用《铁路路基设计规范》（TBJ1—96）中的A、B组填料或改良土填筑。当用改良土填筑时，改良土采用厂拌法拌合，拌合设备采用WBL300型拌合站，并配备数量充足的装载机上料。
2、运输设备。填料采用大吨位自卸车运输，对于拌合好的改良土，要确保尽快运至摊铺现场。
3、摊铺设备。采用推土机整平，平地机摊铺施工。
4、碾压。采用重型型振动压路机碾压。
10.2劳力组织
每班劳动力组织如下表。
序号 名称 人数 分工及职责 1 控制台 2 计量、拌合、卸料 2 装载机司机 4 配料机上料、料场整理 3 电工 1 施工供电 4 拌合站指挥 1 负责整个拌合站的协调 5 运输车司机 10 拌合料运抵摊铺现场 6 摊铺机司机 2 摊铺 7 压路机司机 2 碾压 8 技术、测量人员 各3 控制摊铺的标高、平整度及检测等技术工作 9 技术工人 4 配合机械施工 10 洒水车司机 1 洒水 11 现场总指挥 1 全面负责整个工艺流程的工作 合计 34
10.3施工工艺流程
基床底层按“三阶段、四区段、八流程”组织施工。其工艺流程图如下：
10.4施工要点
（1）下承层处理。清除下承层表面杂物，洒水湿润。
（2）测量放线。依据设计资料精确测放线路中心线及边线，打桩标示，直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。
（3）虚铺厚度控制。采取两种切实可行的方法进行路基填土虚铺厚度控制。一是方格网法：按车斗容量和预定摊铺厚度计算出每车料的卸土间距，据此在下承层上打好方格网，做为控制卸料的依据。上土过程中要有专人在现场指挥倒土，以确保虚铺厚度符合设计要求;二是挂线法：在路基中线及两侧路肩处分别打入钢钎，钢钎上以油漆标示预定摊铺厚度，相邻两钢钎以颜色醒目的细线连接。推土机及平地机司机据此进行摊铺平整。
（4）分层填土。按照试验确定的填料合理层厚，进行分层上土。
每一施工段，尤其是同一层应采用同一种填料，决不允许混填。对于不同种类的填料，应遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。
路基填筑采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。虚铺厚度为35~40cm。填筑时路基两侧应各加宽40~50cm，以保证边坡压实质量。
（cm，横向搭接12cm。铺设土工格栅后严禁汽车及其它重型施工机械直接行驶在土工格栅上。为防止填料对土工格栅的破坏，禁铺带有尖、棱角且直径大于5cm的填料。
（6）洒水晾晒。在碾压过程中水分会散失，填料的含水量应控制在比最佳含水量高2~3%，当含水量过低时，应洒水湿润，当含水量过大时，应将填料翻开晾晒至最佳含水量。
（7）碾压夯实。按试验所确定的施工工艺及碾压遍数，用大吨位（自重12t以上）振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先静压一遍、后振压、再静压一遍的原则进行碾压。碾压速度为1.5~2.0km/h，纵向搭接长度2m，纵向行与行之间搭接40cm。碾压过程中发现有凹凸现象，应人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。
（8）埋设沉降观察仪器。路基在填筑前应按设计要求埋设路基沉降观察仪器，并定期观察记录。
10.5施工质量控制及质量检验
1、填料的检验
表基床底层以下路堤填料检测项目
填料
类别 检测项目及频次 颗粒级配 液塑限 重型击实试验 比重 毛体积密度 细粒土 5000m3 5000m3 5000m3 粗粒土 10000m3 10000m3 10000m3 10000m3 2、压实检验标准
表10：基床底层压实标准
填料 厚度（m） 压实标准 细粒土 粗粒土 碎石土 A、B组填料及改良土 2.3 地基系数K30（MPa/m） ≥110 ≥130 ≥150 压实系数K ≥0.95 孔隙率n <28% <28% 3、压实检测方法及要求
基床底层压实的质量检验随分层填筑碾压施工随分层检测。其检测方法及要求见表。
表：基床底层检测方法及频率
检测
方法 检测频度 自检 复检 核子密度仪 每层沿纵向100m检测5点，梅花形布置，距路基边1m处4点，中间1点 按自检数量的20%复检，位置任选 K30荷载仪 每填高约0.9m，100m范围内检查2点，距路基边2m处1点，中间1点 按自检数量的20%复检，位置任选 灌水法 每填高约0.9m，200m范围内检查1点 按自检数量的20%复检，位置任选 十一、基床表层级配碎石施工技术
11.1级配碎石的配合比选择
1、原材料的选用
基床表层接近轨道，承受较大的车辆垂直荷载和动荷载作用，对颗粒的强度和耐磨性有较高要求；基床表层下层的作用偏重于保护下卧填土，颗粒粒径须满足D15＜4d85，基床表层填筑后渗透系数要求小于10-4m/s。
选用的碎石粒径、级配及材料性能应符合现行《铁路碎石道床底碴》（GB/T2897）的有关规定。
2、配合比优化设计
对粒料生产过程中的各种集料不断取样筛分，根据筛分结果进行室内试配计算，设计出粒径级配满足规范要求的配合比方案，试配效果通过筛分来检验。
按初选的配比方案取样，选择不同的含水量加水拌合，进行室内击实试验，确定混合料的最大干密度和最佳含水量。考虑到施工过程中含水量的损失，在实际生产中含水量提高0.5～1%。
以室内试配结果进行试验段施工，根据压实效果合理调整碎石级配和最佳含水量，确定最佳施工配合比。
11.2机具配备：拌合设备、运输设备、摊铺设备、碾压设备
高速铁路压实标准高，击实标准均采用重型击实。为保证填筑质量和施工进度，施工中采用大型高效的专业施工机械。
1、拌合。基床表层级配碎石采用厂拌法拌合，拌合设备采用WBL300型拌合站，并配备数量充足的装载机上料。
2、运输。拌合料采用大吨位自卸车运输，确保拌合好的混合料尽快运至摊铺现场。
3、摊铺。采用DEMAG140型摊铺机分层摊铺，分左右两半幅施工。
4、碾压。采用YZ12型振动压路机碾压。
11.3劳动力组织
每班劳动力组织如下表。
序号 名称 人数 分工及职责 1 控制台 2 计量、拌合、卸料 2 装载机司机 4 配料机上料、料场整理 3 电工 1 施工供电 4 拌合站指挥 1 负责整个拌合站的协调 5 运输车司机 10 拌合料运抵摊铺现场 6 摊铺机司机 2 摊铺 7 压路机司机 2 碾压 8 技术、测量人员 各3 控制摊铺的标高、平整度及检测等技术工作 9 技术工人 4 配合机械施工 10 洒水车司机 1 洒水 11 现场总指挥 1 全面负责整个工艺流程的工作 合计 34 11.4施工工艺
为保证施工质量，基床表层分三层施工，均采用摊铺机摊铺施工。
施工工艺流程图
11.5施工要点
1、摊铺前的准备
⑴基床底层的压实标准（地基系数K30、孔隙率n）、断面、标高、中线、纵横坡、平整度应符合设计及规范要求。
⑵每层施工前清除表面杂物、松散石碴，并洒水湿润。
⑶摊铺前恢复中、边线，按10m间距测放中、边线桩。
⑷根据试验段施工，调整确定拌合、运输、摊铺、碾压等工艺参数。
2、拌合及运输
拌合前，根据级配确定每个料斗传送带传送速度及加水流量，使混合料各组分数量准确。同时调整拌合机生产率，使拌合能力与摊铺能力匹配。
混合料拌合时要严格控制含水量，同时根据施工时不同的气温、气候条件和不同的填筑部位来合理调整含水量。
拌合好的混合料要尽快运到摊铺现场。在夏季或有风时，为减少水分蒸发，运输过程中混合料要覆盖。
3、摊铺
根据基床表层宽度，采用2台摊铺机分左右两半幅前后梯队施工。
摊铺厚度每层25（或20）cm（压实厚度）。摊铺速度控制在1.0～1.5m/min。
摊铺机后安排专人检查，及时消除粗细集料离析现象。对粗集料“窝”和粗集料“带”，添加细集料并拌合均匀；对细集料“窝”和细集料“带”，添加粗集料并拌合均匀。
摊铺时两侧要适当超填，超填宽度不小于50cm，以保证边缘的压实度。基床底层及底层以下路堤完成后不能急于刷坡，以保证基床表层边缘压实度及压路机作业安全。加宽超填部分待检测合格后放样凿除。
为方便施工及防止水分过度散失造成两半幅纵向结合部位压实不好，两半幅摊铺前后距离以不超过100m为宜，并及时碾压。
4、碾压
碾压时应以静压和弱振为主，避免过多采用强振，以免造成混合料离析和集料破坏。
碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。根据以往施工经验，拟采用如下碾压顺序：静压2遍→弱振2遍→强振2遍→弱振1遍→静压1遍。
直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，碾压时纵向重叠不小于0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接长度不少于2.0m。
压路机碾压速度在静压时控制在1档，弱振时控制在2档，强振时控制在3档。压路机不得在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。
5、接缝处理
纵向接缝通过控制前后两半幅摊铺机的距离不超过100m来避免形成工作缝；对横向接缝，需将接缝处已碾压的部分填料翻松并调整其含水率，与新铺的填料混合均匀后再进行碾压。
6、表面修整
机械施工完毕，若发现有局部凹坑，需人工补平。补坑时，只用0.5～2cm碎石、0.5～1cm碎石和石粉按适当比例拌合后人工补平，然后用压路机补压密实即可。另外，路基两外侧边及左右半幅衔接处也需人工进行修整补平。
已施工基床表层控制重型车辆通行，并做好表面的防护工作，防止表层扰动破坏。根据现场情况，完善截、排水设施，防止雨水冲刷边坡。
11.6级配碎石质量控制与检验标准、方法
基床表层级配碎石施工质量控制的指标为：高程、宽度、坡度、平整度、地基系数K30、孔隙率n等。其中，高程、宽度、坡度、平整度主要靠施工工艺来控制；地基系数K30、孔隙率n主要由混合料级配、含水量及所采用的压实机械控制。在施工时掌握好各项指标，把握各个环节，确保施工质量。
填料复查试验按地段及分层情况，分别在级配碎石厂和摊铺现场取具有代表性的样品，按规定的项目及频次进行试验。
级配碎石采用灌砂（水）法、核子密度仪法、K30荷载仪法三种手段对施工质量进行检测和复测。检测标准、方法和频次见表。
基床表层压实标准
填料类别 压实标准 地基系数K30（MPa/m） 孔隙率n 级配砂砾石 ≥190 ≤18% 级配碎石 ≥190 ≤18% 级床表层检测方法及频次
核子密度仪 每层沿纵向每100m检测5点，梅花形布置，距路基边1m处4点，中间1点 K30荷载仪 在表层，每100m范围内检查2点，路基中间1点，距路基边2m处1点 灌水法 在表层每100m范围内检查1点
十二、过渡段级配碎石施工技术方案
12.1过渡段的结构形式
京沪高速铁路过渡段共分三种形式，即路桥过渡段、路基与横向结构物之间的过渡段及路堤与路堑之间的过渡段。过渡段的填料选用半刚性材料级配碎石，它的设置可以较好地满足线路不同部位之间刚度和工后沉降值等指标的均匀过渡。
结构形式见图1、2、3。
12.2对原材料的技术要求
按照《细则》要求，级配碎石的粒径，级配及品质应符合《铁路碎石道床底碴》（TB/T2897）的相关规定，同时它与上部道床道碴及下部填土之间的颗粒级配均应满足D15<4d85的要求。
12.3配比的优化设计
过渡段级配碎石配比采用基床表层级配碎石的配比。
12.4施工工艺
12.4.1设备配备
级配碎石填筑机械设备配备如表所示。
表：机械设备配备表
名称 型号 数量（台） 自行式振动碾 YZ12 1 手扶小型夯实机具 TV80NK 1 推土机 PD6-LG140 1 施工时机械设备型号可根据现场地形等情况选定。一般而言，振动碾应选择行走较灵活的自行式振动碾，推土机不宜过大，手扶小型夯实机具采用日TY80NK夯实效果较好。
12.4.2基底及衔接部位处理
过渡段台背基坑采用C10混凝土回填。横向结构物基坑采用渗水土分层回填，小型夯机夯实，达到Dr≥0.67。
为保证路基与过渡段衔接部位路堤压实质量，路堤与桥台及横向结构物过渡段衔接处按超填2.0m控制，过渡段施工时将此2m切除，按设计尺寸施工过渡段级配碎石。
12.4.3过渡段级配碎石填筑方法
桥台和横向结构物混凝土（或砌体水泥砂浆）强度必须达到设计要求后才能进行过渡段填筑施工。横向结构物如系盖板涵洞，则应待盖板吊装完毕（现浇顶
盖板时顶板混凝土强度达到设计要求）再进行过渡段填筑施工，以免振动碾压引起的附加应力挤动侧墙或桥台。
为保证过渡段级配碎石虚铺厚度不致超过《细则》规定的20cm及保证每层级配碎石沿线路方向长度，过渡段施工前我们在涵洞侧墙或桥台背面用油漆标出每层分界位置及沿线路方向长度，级配碎石摊铺时按照标示内容执行。过渡段级配碎石采用振动压路机碾压密实，涵洞翼墙及桥台耳墙等不能压到的部位采用“日本产TV80NK”及“英格索兰”小型碾压机具进行碾压并辅以人工夯实。过渡段级配碎石和路基土石方碾压时均对过渡段与路基接茬处做搭接碾压，避免漏压，形成薄弱环节。
过渡段两侧粘土包裹层及锥坡填土与过渡段采用“平起法”同步施工。横向结构物顶部采用轻型碾压机械进行碾压，厚度大于1m后，方可通行重型施工机械。
12.4.4工艺流程
工艺流程如下图。
过渡段级配碎石填筑工艺流程
12.5特殊地段的路涵过渡段处理
12.5.1紧邻涵洞间的过渡段施工
当两个涵洞相距较近时，两涵洞级配碎石填筑区易出现部分重叠，此时应按图4所示要求填筑，以保证基床刚度平顺过渡。
12.5.2挖方地段的涵洞回填
涵洞在挖方地段时，涉及其相邻挖方路堑、涵背缺口和涵顶路堤间的过渡问题，缺口回填料采用渗水土时，易使缺口在路堑和涵洞间形成一软弱层，将影响到列车的行车舒适度。实际施工中，应将掺5%水泥的级配碎石作为缺口回填填料，填至涵洞顶，涵洞顶至路基表层间，采用级配碎石满铺，这样路基基床刚度可得到平顺过渡。
12.6质量控制与检验标准、检测频次
质量检验标准和检测频次（见表）
过渡段基床表层以下压实标准及检测频次
检查项目 检验标准 级配碎石 频次 K30试验 K30（MPa/m） ≥150 每填高0.9m，每过渡段检查1点，距路基边2米 孔隙率试验 n（%） <20 每填高一层，每过渡段检查三点，左、中、右各一点
十三、边坡防护施工技术方案
13.1路堤防护
根据路堤填料性质、路堤高度及路堤所处的位置，分别采取带截水沟的骨架护坡、土工格栅护坡、土工网垫加种草籽防护措施。
13.1.1带截水沟的方格骨架护坡
当路堤高度大于6m小于8mi时，采用带截水沟的方格骨架护坡或拱形骨架护坡进行防护。
按设计要求刷坡到位，清除表面浮土，填补坑凹，夯拍密实。
骨架护坡采用50#浆砌片石，片石、水泥、沙子通过施工便道运输，水泥砂浆现场拌制，自下而上挤浆法施工。要求骨架坡面与路堤坡面保持一致，砌体完成后清除表面弃土并夯实骨架部分。骨架内适时种植紫穗槐，并加强管理，确保成活率。
13.1.2正六边型混凝土预制块护坡
该护坡形式用于桥梁台尾部位，正六边型采用150#混凝土在制梁厂集中预制。板底部设置10cm厚砂砾石反滤层，施工随砌随铺。
13.1.3土工格栅防护
1)土工格栅防护与路基填筑“平起法”施工，土工格栅为SDL-25型。
2)自地表起每填筑0.5m高，于填筑路堤边坡2m范围内铺设一层土工格栅。铺筑前先将路堤表面压实、平整，每幅搭接长度纵向不小于30cm；铺设格栅并压紧后上土，上土工程中采用反铲上土，轻型推土机整平。
3)其外缘10cm保护层采用“平起法”填筑，人工夯实。
4)两侧路肩顶宽0.5m、厚0.3m的路肩用干砌片石砌筑表面，100#砂浆勾缝。
5)路基成型后种植紫穗槐。
13.1.4铺设土工网垫防护
整修边坡，使坡面平整，利于土工网垫与坡面密贴。
利用自制多孔管对边坡进行喷淋洒水，浸润深度30cm。
铺设土工网垫，铺设时用竹钉钉紧使之密贴坡面，对不紧之处加密竹钉。
撒种草籽。将草籽与土按1：10混合后撒布于土工网垫内，并用扫帚将散落的草籽全部扫入土工网垫内，而后撒土，使其盖住网垫，并轻轻拍打，使之与坡体密贴。
土工网垫采用GTWD01型，重量380g/m2,网垫高度15mm，纵向抗拉强度≥135kg/m,横向抗拉强度≥80kg/m。每幅网垫搭接长度2cm，上层网垫紧贴下层，不留间隙。
13.1.5拱形骨架护坡施工
清刷表面浮土，填补坑凹，整平、夯实坡面。
采用挤浆法砌筑骨架，做到砂浆饱满。砌筑后及时回填边缘并夯实。
骨架内铺设正六边形混凝土预制块，用100#水泥砂浆勾缝。
伸缩缝内填筑20cm厚沥青麻筋。
13.1.6喷播植被混凝土防护
喷播植被混凝土是从自然侵入岩体上的植物，能在岩体的凹处及龟裂处非常少量地粘附岩体的有机质体扎根的事实而产生的。该法不仅岩体能绿化，而且岩堆、风化花岗岩、极酸性土等边坡都能绿化，并能适应干燥、暴雨、冻胀、冻结等特殊气象，有保肥性并能引进多种木本植物。它使用的材料，其参考标准如下表。
材料的标准使用量表
项目 说明 单位 数量 备注 喷射混合材料 厚度10cm m2 各项用量为每0.1m3喷射混合材料用量。
该水泥喷射法中加入一定量的树脂。 种子 混合 kg 0.06 生长基盘材料 以亲水性特殊尿素泡沫树脂为基础的材料 L 50 有机质 泥炭苔 L 100 接合剂 普通硅酸盐水泥 kg 0.5-0.8 树脂覆盖肥料 N:P:K=13:3:11 kg 0.25 化学肥料 N:P:K=4:17:4 kg 0.70 吸水性强树脂 kg 0.025 土壤改良剂 kg 0.084 PH缓冲剂 kg 0.14 用水 L 20-30 注意事项：在冬季施工时要多用水泥，在夏季时要多用水。使用水泥的有机基材喷射工程中，边坡的涌水量较大时，会影响基盘强度，故有涌水的地点需有排水设施，使涌水不致浸湿喷射坡面。
13.1.7挂网锚喷混凝土
1)挂网锚喷混凝土护坡工艺流程
2)挂网锚喷混凝土施工工艺要点
挂网锚杆孔（φ50mm）的成孔机具采用DZ12-3/520型手持电钻，按设计位置定位钻孔。人工清理坡面风化的岩层和刷坡扰动的岩块，然后用高压风或高压水清扫坡面。首先喷射第一层砼，将铁丝网与坡面之间绑扎砂浆垫块，然后将铁丝网焊接在挂网锚杆伸出的端部。
喷射混凝土施工采用湿喷法。喷射前再用高压风清扫坡面，保证混凝土喷层与岩面间的良好粘结，而后分成区域，从下而上水平移动，螺旋式喷射，一圈压半圈。喷射厚度以预埋指示纤钉为准进行控制。混凝土终凝2h后用草袋覆盖洒水养护14d。
13.2路堑防护
13.2.1浆砌片石防护
本标段挖方地段主要为混合花岗岩，路堑边坡高度小于15m，采用0.3m厚50#水泥砂浆浆砌片石防护。
1)安设计要求进行测量放线，清刷坡面，清除松动岩石，局部超挖或凹处用浆砌片石砌平。
2）按设计要求进行施工分段，采用挤浆法砌筑并挂线找平，做到坡面平顺。
3）泄水孔采用φ10cm圆木塞预埋，待砂浆凝固后抽出。
4）伸缩缝内填塞20cm深沥青麻筋。
5）护坡勾缝按凹缝施工。
13.2.2地下水路堑防护
地下水路堑分布于整个标段，地下水主要来源于大气降水、地表渗水补给。根据地下水流向，在一侧或两侧侧沟下设渗水暗沟，堑坡采用浆砌片石拱型骨架护坡。
1）排水地下水路堑开挖时，做好地面排水，将渗出的水及时排出施工场外。
2）测量、放样根据设计要求进行沟槽（含渗水暗沟）测量放样。
3）开挖对硬质岩地段采用光面爆破方式开挖，软质岩及土质地段采用挖掘机开挖，采用人工整边，保证开挖后的沟槽两壁平顺。
4）混凝土基础施工100#混凝土采用搅拌机拌和，小推车运送，通过滑槽进入沟槽，机械或人工捣实；渗水暗沟与检查井同时完工，基础表面平整，不许出现反坡或凹凸不平现象。
5）铺设土工布对需铺设土工布的地方，按设计要求将土工布下端平铺于混凝土基础顶面，将上端沿沟壁抻平。
6）铺设PVC渗水管按设计要求固定管位，沟槽内回填洁净的碎石，管周及管顶以上30cm范围内松填，30cm以上采用蛙式打夯机夯击1～2遍。
7）碎石填筑至设计高程后，将土工布按设计要求搭接好，铺设预制好的侧沟预制块，用水泥砂浆勾缝。
32
72
检查处理
检查处理
移动桩机
启动液压系统
停空压面,停主电机
提钻到地表以上
填写施工记录
进行二次搅拌
在桩顶保护标高停止提钻，钻头继续转动
提钻到停粉标高停止喷粉
喷料正常否
启动喷料机
开送料阀闭气阀
在设计深度停站
钻进
管路堵塞否
启动空压机送气
启动主电机钻进
调平机身
对正桩位
桩机安装到位
测量
三通一平
检查处理
检查处理
移动主机
停钻机
提钻至地表以上
填写施工记录
停止注浆
继续注浆至水泥浆从孔口返出
提钻回转至设计高度
喷料是否正常
注浆泵水管移至储浆罐注浆
在设计深度停钻
钻进
管路堵塞否
启动注浆泵送水
启动主钻机
桩机安装就位
测量
三通一平
否
是
是
否
材料进场
定位桩放线
做桩顶扩头
提套管
达到设计长度处理桩头
下内管至设计标高
投料
桩机就位
提升内管、露出投料口
振动套至设计标高
平整场地
开动振动器压埋
粉煤灰混合料拌合
桩机就位
搅拌下沉
注浆搅拌提升
移位
拌制水泥浆
关闭搅拌机械
重复提升
重复搅拌下沉
塑料排水板
套管
桩靴
砂垫层
移位
准备
沉桩
上拔
剪带移位
50cm
30cm
插板作业过程
打入桩施工工艺流程
校正垂直度
校正垂直度
拔出送桩器，填盖桩孔
送桩达设计标高或贯入度达到要求
桩平面位移量测
继续沉桩
接桩、冷却
沉桩
吊桩、插桩
桩机正前方与正侧方架设经纬仪
（斜桩只在正前方架设）
桩机就位
机械进场组装
现场测放桩位
路
基
高
度
地
基
类
型
路基填筑压实工艺流程图
准备阶段
施工阶段
整修验收阶段
填土阶段
平整阶段
碾压阶段
检测阶段
施工准备
分层填筑
摊铺碾压
洒水晾晒
碾压夯实
检修签证
路基整修
基底处理
基床底层填筑压实工艺流程图
准备阶段
施工阶段
整修验收阶段
填土阶段
平整阶段
碾压阶段
检测阶段
施工准备
分层填筑
摊铺碾压
洒水晾晒
碾压夯实
检修签证
路基整修
基底处理
验收基床底层区段
验收基床底层区段
验收基床底层区段
验收基床底层区段
修整养护
检测试验
碾压
摊铺
运输
拌合
修整基床底层
测量放样检验
基坑回填
原地面处理
测量、放样
摊铺、整平
碾压
检测
结束
填料生产及拌合
分层循环
开挖路堑
修整边坡
钻挂网锚杆孔
注浆
打入锚杆
清扫坡面
养生
喷第一层砼
挂网
喷第二层砼
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