混凝土质量通病防治实施方案
1编制依据
1、国家、省、市现行有关法规、施工规范、工程监理质量检验评定标准等；
2、《广东省公路水运工程混凝土通病治理活动实施方案》；
2编制原则
1、遵循相关规范及文件要求，确保规范化施工。
2、坚持“科学组织、合理投入、优质安全、快速高效、不留后患”的指导思想。
3、坚持实事求是的原则，确保施工方案的可行性、先进性和合理性。
3工程概况
珠海市高栏港高速公路一期工程A2标位于珠海市高栏港经济区，为既有珠港大道上加宽改造项目，起止里程为K47+100～K59+201.631，全长12.102km。
本标段共有桥梁3980米/10座，其中大桥3745m/6座，中桥235m/4座；涵洞64m/3座。所需砼合计约8.58万m3,其中桥梁基础0.88万m3，下构1.81万m3，现浇梁板0.84万m3，预制梁板3.42万m3，整体化现浇及附属1.64万m3。
4砼质量通病产生的原因分析及防治措施
4.1蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多,石子之间形成空隙,类似蜂窝状的窟窿。
4.1.1原因分析
1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;
2、混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;
3、下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;
4、混凝土未分层下料,振捣不密实,或漏振,或振捣时间不够;
5、模板缝隙未堵严,水泥浆流失;
6、钢筋配置较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。
4.1.3防治措施
1、认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌和均匀,坍落度适中;混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌过程中,应随时检查模板支撑情况以防止漏浆;
2、小蜂窝:洗刷干净后,用1∶2.0或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实。较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
4.2麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。
4.2.1原因分析
1、模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;
2、模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
3、模板拼缝不严,局部漏浆;
4、模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板黏结造成麻面;
5、混凝土振捣不实,气泡未排出,停留在模板表面形成麻点。
4.2.2防治措施
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润。模板缝隙,应用原子灰或泡沫胶密封条等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
4.3孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
4.3.1原因分析
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
2、混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;
3、混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;监理工程师论坛http://bbs.job2299.com/
4、混凝土内掉入器具、木块、泥块等杂物,混凝土骨料被卡住。
4.3.2防治的措施
1、在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有黏土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净;
2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4.4露筋
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构表面。
4.4.1原因分析
1、灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;
2、结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
3、混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;
4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
5、木模板未浇水湿润,吸水黏结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。
4.4.2防治措施
1、浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和混凝土良好的和易性;浇灌高度超过2m,应设串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣时严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣应及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;合理掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;
2、表面露筋,刷洗净后,在表面抹1∶2.0或1∶2.5水泥砂浆,将填满露筋部位并抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4.5裂缝与夹层
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。
4.5.1原因分析
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子时,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;
3、混疑土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽,造成混凝土离析;
4、底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
4.5.2防治措施
1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50mm～100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实;
2、缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1∶2.0或1∶2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
4.6缺棱掉角
混凝土缺棱掉角现象就是指结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。
4.6.1原因分析
1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;
2、低温施工过早拆除侧面非承重模板;
3、拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;
4、模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。
4.6.2防治措施
1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。
2、出现缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
4.7表面不平整
混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平,也是其质量通病。
4.7.1成因分析
1、混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面粗糙、不平;
2、模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;
3、混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
4.7.2防治措施
严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。
4.8层印
砼表面有明显分层痕迹。
4.8.1原因分析
砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。2、在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。3、分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。4、模板上机油涂刷过多而往下流，拆摸后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
4.8.2防治措施
1、砼浇注顺序一般从模板一段开始水平分层浇注，并注意上下层砼的浇注间隔不得超过砼的初凝时间。2、砼停歇后继续浇注虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。3、精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5～10厘米，避免砼发生离析。4、涂脱模油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的脱模剂。
4.9错台、跑模
4.9.1原因分析
1、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，两快模板本身嵌缝。2、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。3、砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
4.9.2防治措施
定期修整模板，确保模板底边和拼缝处整度满足规范要求。2、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。3、装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。两侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。
4.10强度不够,均质性差
混凝土施工过程中有时会出现同批混凝土试块的抗压强度不符合混凝土强度评定规定。
4.10.1原因分析
1、水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;
2、混凝土配合比不当,施工中计量不准,随意加水,使水灰比增大;
3、混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;
4、冬期施工,拆模过早或早期受冻;
5、混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。
4.10.2防治措施
1、泥应有出厂合格证,新鲜无结块,严禁使用过期水泥;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合施工规范要求;严格控制混凝土配合比,保证计量准确;混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和搅拌均匀;防止混凝土早期受冻;按施工规范要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。
2、当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采取相应加固或补强措施。
4.11“白斑”、“黑斑”
4.11.1原因分析
砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。2.黑斑指脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。
4.11.2防治措施
1、浇注砼时，用彩条布尽量遮住后浇砼的模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。2、拆模以后用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。
4.12烂边和烂根
4.12.1原因分析
“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成预制砼梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
4.12.2防治措施
接缝处夹带橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢水压板，橡胶压条止浆，预制台座边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。2、在保证振捣的情况下，适当调整预制梁附着式振捣器的数量，并将振捣器位置适当调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。3、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
5孔道压浆质量控制措施
1、安排专人负责孔道压浆施工，在开工前工人进行设备操作、压浆施工技术培训，并对压浆设备进行调适。
2、压浆前采用高压风对孔道进行清理，清除孔道内积水和杂质。
3、按照规范及设计进行配置浆液，采用42.5#水泥进行配置浆液，水灰比控制在0.35～0.45，添加少量膨胀剂。浆液泌水率不大于3%，稠度控制在14s～18s之间。
4、采用强制式搅拌机进行制浆，并在注浆过程中连续搅拌，每拌浆液从制浆到注浆结束，时间控制在30～45min之内。
5、压浆采用高压压浆泵，从一端向另一端均匀、缓慢进行，一次性完成，相邻孔道进行连续压浆。压力控制在0.5～1.0MPa，排气依次开启、关闭，当排气孔溢出与注浆口浓度相同的浆液时可封闭排气孔，直至梁板另一端溢出饱和浆液时并持续终压不少于2min，终压不小于0.5MPa。
6、压浆后从检查孔对压浆密实度进行检查，确保压浆密实。
6原材料及加工半成品质量控制
1、开工前对原材料生产厂商进行资质审查，根据材料用量情况，同一至两家实力较强的大型生产企业或料厂签订长期采购合同，确保原材料质量。
2、材料室对进场材料进行严格监管和验收，确保进场材料的出厂合格证件齐全，材料数量属实。试验室按照试验抽检频率对材料进行现场取样、试验，抽检合格后对材料进行分类标识、分开存放。
3、材料室统一制作原材料及半成品标识牌，原材料标识牌内容包括：材料名称、规格型号、生产厂家、到场日期、数量、监视状态。标识牌填写规范、及时，摆放整齐。
4、根据材料本身的特性，按要求进行储存。钢筋原材及加工半成品、水泥等材料存放做到下垫上盖，下垫高度不低于30cm；小型材料在库房统一存放，库房内做好防潮措施；液体材料采用专用容器盛放，做到防雨、防晒和防挥发。
5、材料室联合试验室定期组织对易变质材料进行抽查，一旦发现材料失效或变质，立即对该项材料进行禁用标识，并限期清退出场。
6、质检工程师按照规范要求对钢筋加工半成品进行自检，对下料尺寸、间距、接头连接、绑扎情况、保护层厚度等内容进行逐一检查，在报检合格后再进行下到工序施工。
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