1四级缸缸筒目前磨削外圆序的工艺现
状
前推式四级缸是我厂2004年开发的新品,用
于8×4底盘重型自卸车,已设计定型4TG-E150/
160/180×3850-6190等20多个系列品种。
该产品的主要零件为不同外径的4级缸筒,
要求外径有较高的精度和较低数值的表面粗糙
度。目前缸筒外圆的加工设备为三台外圆磨
床。
1.1缸筒外圆的加工的工艺流程图
多级油缸缸筒加工工艺的改善
陈海洋,王民,段中伟
东风汽车股份集团有限公司专用设备厂
摘要:前推式四级缸缸筒外径要求有较高的精度和较低数值的表面粗糙度,它的加工质
量直接影响油缸的整体性能。对原磨削工艺进行改善,可提高其加工质量,缩短加工时间,降低
生产和服务成本。
关键词:四级缸缸筒;磨削工艺;加工质量
-1.01570
0
0.05
0.04
A◎
○
0.05
0.02
A◎
○
2
×
3
0
°
102
4-Φ64-Φ6
0.4
2×30°
Φ
1
8
0
f
8
-
0
.
0
4
3
-
0
.
1
0
6
Φ
1
5
6
H
1
1
+
0
.
2
5
0
146
0
-1.0
(镀硬铬0.025mm)
工艺改善工艺改善
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《装备维修技术》2007年第2期(总期第124期)
100
车挡圈槽
100J
叉车
110110J
焊堵盖
叉车
叉车
140J140
镀铬
叉车
130J130
粗磨外圆
天车
120J
120
车中心孔
150
150J
精磨外圆
天车
160160J
天车
抛堵盖
钻油孔
170
堵盖
缸筒
0.4
堵盖
1570
Φ
1
8
0
1.2磨削定位基准图
受原有外圆磨床定位基准限制,在缸筒两端
面点焊堵盖并打中心孔作为磨削外圆的定位基准
通过工艺流程图可以看出:
焊堵盖(12min)→打中心孔(12min)→粗磨外
圆(70min)
→镀铬→精磨外圆(70min)→抛堵盖(15min)
共179min
整序加工流程长,工序间转运次数多,且点焊
堵盖易造成缸筒的端面及外圆产生局部损伤,对
缸筒外观尤其是装配质量影响很大。必须改进现
有定位基准,提高产品质量。
2四级缸缸筒磨削外圆序的工艺改善措
施
2.1工艺改善的主要设想
①成立由项目负责人、主管工艺员、质检员、
生产班组长组成的QCD攻关小组
②针对不同级别的缸筒内孔,重新设计磨床
专用活动顶尖作为磨序的定位基准;取消缸筒两
侧的焊接堵盖
③进行缸筒外圆的粗、精磨工艺验证
2.2专用磨序定位基准工装的设计
①初步拟订采用两个活动顶尖替代原外圆磨
床固定顶尖作为磨削缸筒外圆的定位基准;活动
顶尖要求转动灵活,锥面与芯轴的回转同轴度≤
0.02mm.功能图如下:
2.3改善后加工缸筒的工艺流程
2.4进行缸筒外圆的粗、精磨工艺验证|
改善后磨削缸筒工艺定额
粗磨外圆(70min)→镀铬→抛光外圆(30min)
共100min,单位油缸共4级缸筒,磨削时间共减少
316min。
使用活动顶尖作为缸筒的定位基准,在不改变
工艺改善工艺改善
57--
100100J110110J120120J
150
140J
140
130J130
车挡圈槽车两端内倒角粗磨外圆
叉车叉车
叉车
叉车天车
钻油孔
精磨外圆
镀铬
磨床现有磨削参数的基础上,分别对四个级别的
缸筒(φ180、φ150、φ125、φ100)
各20件进行工艺验证;结果缸筒的圆度、圆柱度、
粗糙度等形位公差和几何精度均达到设计工艺要
求。
3新工艺实施后的效果
3.1节省了辅助材料
取消了每根四级缸缸筒的焊接堵盖φ180×15两
件、φ150×15两件、φ125×15两件、φ100×15两件
(共七件)
3.2缩短了加工时间,提高了生产效率
新工艺实施后每根四级缸加工时间比原工艺
时间节省316min,磨削效率提高179%。
3.3节省了动能消耗
外圆磨床总功率15KW(实际使用按60%计
算),共节电7.1万度(2005.3-2006.4生产四级缸
1500根)。
3.4提高了产品质量
1)取消焊接堵盖,缸筒的外观质量得以根本改
善,杜绝装配过程中因缸筒前导向锥面不平整光滑
而挂伤密封圈的现象,四级缸漏油率下降了20%。
Φ
6
0
0.4
60°
莫氏6号
Φ
1
6
8
350
活动顶尖
缸筒
0.4
活动顶尖
1570
Φ
1
8
0
②改进后缸筒磨序定位图
工艺改善工艺改善
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《装备维修技术》2007年第2期(总期第124期)
扇形卡爪在机械加工中的应用
张超
东风(十堰)发动机部件有限公司产品科湖北十堰442003
摘要:本文阐述了在薄壁圆环工件车削加工中扇形卡爪的应用,有效的保证了工件质量,在
成批量生产中取得一定经济效果。
关键词:扇形卡爪、薄壁圆环件、车削
ApplicationOfFan-shapedInManufacture
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2)采用两活动顶尖定位夹紧,使镀铬前后磨
削定位基准稳定一致,可有效保证缸筒的内外同
轴度要求,减少因同轴度超差引起的油缸下冲、拉
伤等质量事故的发生。
3)采用磨削、抛光工艺,将缸筒的表面粗糙度
降低一级数值至Ra0.2-0.4,可减小缸筒运动摩擦
阻力,延长密封导向零件的使用寿命,保证油缸在
合理使用周期的质量,减少用户的使用维护费用
和生产厂家的售后服务费用。
3.5经济效益
新工艺推行一年来,在未增加设备的前提下,
多生产前推式四级缸近700根,增加效益,同时节
约成本12万多元。
3.6缩短了制造周期
磨削外圆以缸筒两端面内孔为基准,定位准
确、稳定,不会产生因定位基准松动而使零件批量
返工现象。缩短了产品的制造周期,提高了对市场
的反应速度。
3.7有利于文明生产
由于减少工序,原工序占用的场地、设备、人
员、工序间的物流频次都得到相应精简,改善了现
场的文明生产状况。
1问题的提出
在薄壁圆环工件车削加工中,最普遍的加工
方式是用三爪卡盘进行车削加工。对于一些外径
较大的工件来说,卡盘相对工件的接触面过小,通
常要求操作工人对夹紧力要有一定的掌握,但在
实际运用过程中比较困难。夹紧力过大可能导致
零件受力不均造成夹紧变形,夹紧力过小可能导
致车削过程中零件飞出造成安全事故。因此经常
造成一些废品,成为加工过程中的“瓶口”。
以工件为例,技术要求:①保证内孔直径公差
为0.12;②保证内外圈的同轴度≤0.15;③内孔圆
度≤0.10;加工机床:④数控车床(毛坯单边余量
1.5mm)⑤工件所有尺寸要求淬火加工后保证,材
料45#,齿部淬火HRC46～54。
2工艺改进
Φ490.97±0.2
0.15A
Φ430
+0.12
0
0.10
A
产品简图
改进前的加工工工艺
工序号工序内容装夹工艺
10粗车内孔、端面及倒内外角外圆定心,夹紧
20
粗车、半精车外圆另一端面及
倒内外角
内孔定心,涨紧
30半精车、精车内孔及倒内外角外圆定心,夹紧
工艺改善工艺改善
59--
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