摘要
根据目前市场对钢材的需求量，现代化的炼钢设备都在向着大型化的方向逐步发展，本设计主要是模拟在六盘水市建立一个现代化年产200万吨的大型炼钢企业，以满足市场的需求，促进经济的稳定发展。
设计内容主要包括：物料平衡计算和热平衡计算、转炉炉型设计、氧枪喷头的选择、连铸机设备的选择及各种附属设备的确定等。
根据国内外转炉炼钢的发展趋势，以及任务书中的要求，选择LF炉外精炼设备，进行连铸生产。其工艺流程为：铁水预处理-转炉炼钢-LF、RH精炼-连铸。
关键词：炼钢,炉型设计,连铸机
ABSTRACT
Accordingtothecurrentmarketdemandforsteel,modernsteelmakingequipmentaregraduallyinthedirectionofthelarge-scaledevelopment,thisdesignismainlysimulatedinliupanshuicitytoestablishamodernyearlyproduces2milliontonsoflargesteelenterprises,tomeetthedemandofthemarketandpromotethestabledevelopmentofeconomy.
Designcontentmainlyincludes:materialbalanceandheatbalancecalculation,typeconverterdesign,selectionofoxygenlancenozzle,continuouscastingmachineequipmentselectionandvariousancillaryequipment,etc.
Accordingtothedevelopingtrendofconvertersteelmakingathomeandabroad,andtherequirementsofthespecification,selectionLFrefiningoutsidethefurnaceequipment,continuouscastingproduction.Thetechnologicalprocessis:thehotmetalpretreatment,convertersteelmaking-LF,RHrefining-continuouscasting.
Keywords:steel,furnacedesign,continuouscastingmachine
摘要 1
Abstract 错误！未定义书签。
1绪论 错误！未定义书签。
1.1国内外炼钢技术的发展 错误！未定义书签。
1.2我国转炉炼钢技术的历史和发展 错误！未定义书签。
1.2.1起步与发展阶段(1962～1979年) 错误！未定义书签。
1.2.2较快发展阶段(1980～2000年) 错误！未定义书签。
1.2.3高速发展阶段(2001年至今) 错误！未定义书签。
1.3我国氧气转炉炼钢技术展望 错误！未定义书签。
1.3.1转炉高效化 3
1.3.2钢水洁净化 3
1.3.3控制模型化 3
1.3.4资源综合利用化 4
1.3.5蒸气、煤气的回收利用 4
2原始数据 5
2.1铁水成分及温度： 5
2.2原材料成分： 5
2.3冶炼钢种及成分 6
2.4平均比热 7
2.5冷却剂 8
2.6反应热效应 8
2.7根据国内同类转炉的实测参数数据选取如下： 9
3.2物料平衡计算： 10
3.1炉渣量及成分计算 10
3.2矿石、烟尘中铁量及耗氧量 21
3.3炉气成分及质量计算 21
3.4氧气消耗量计算 23
3.5钢水量计算 24
3.6物料平衡表 24
4热平衡计算 25
4.1热收入项 25
4.1.1铁水物理热 25
4.1.2铁水中各元素氧化放热及成渣热 26
4.1.3烟尘氧化放热： 26
4.2热支出项 27
4.2.1钢水物理热 27
4.2.2炉渣物理热 27
4.2.3矿石分解吸热 28
4.2.4烟尘物理热 28
4.2.5炉气物理热 28
4.2.6渣中铁珠物理热 28
4.2.7.喷溅金属物理热 28
4.2.8白云石分解热 28
4.2.9剩余热量 29
4.2.10废钢加入量 29
4.3热平衡表 29
5加入废钢和脱氧后的物料平衡 31
5.1加入废钢的物料平衡 31
5.1.1废钢中各元素应被氧化量如下表所示： 32
5.1.2加入废钢的物料平衡： 33
5.2脱氧后的物料平衡 34
5.2.1冶炼Q215钢选用锰铁和硅铁脱氧 34
5.2.2计算锰铁、硅铁加入量 35
5.2.3脱氧剂中各元素的计算 38
5.2.4脱氧后的钢水成分 38
5.2.5脱氧后的物料平衡 38
6氧气顶吹转炉炉型设计 40
6.1转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 40
6.1.1根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量 40
6.1.2选取转炉作业率和冶炼一炉钢平均时间 41
6.1.3计算出年出钢炉数（N） 41
6.1.4平均炉产钢水量 41
6.1.5车间生产能力的确定 41
6.2转炉炉型的主要参数 42
6.2.1原始条件 42
6.2.2炉型选择 42
6.2.3炉容比 42
6.2.4熔池尺寸的计算 42
6.2.5炉帽尺寸的确定 43
6.2.6炉身尺寸确定 44
6.2.7出钢口尺寸的确定 45
6.2.8炉衬厚度确定 45
6.2.9炉壳厚度确定 46
6.2.10验算高宽比 46
7氧枪的选择和原理 46
7.1氧枪的选择 46
7.2氧枪升降机构和换枪机构 47
7.2.1升降机构 47
7.2.2换枪机构 47
7.3换枪装置 47
8连铸机设备的确定 48
8.1连铸机的发展历史 48
8.2连铸机的选择及工艺参数的计算 48
8.2.1连铸机机型的选择 48
8.2.2盛钢桶允许浇注的最大时间tmax 48
8.2.3铸坯断面 49
8.2.4拉坯速度 49
8.2.5连铸机流数的确定 50
8.3弧形连铸机的总体尺寸 50
8.3.1连铸机的变曲半径R 50
8.3.2连铸机总长度L 50
8.3.3连铸机产量的确定 51
8.4连铸机与转炉的配合及连铸机台数的确定 51
8.4.1连铸机与转炉的配合 51
8.4.2连铸机台数的确定n 51
8.5中间包主要工艺参数 53
8.5.1中间包容量的确定 53
8.5.2中间包的水口尺寸 53
8.6结晶器的选择 54
9车间其它主要设备的计算和选择 54
9.1铁水供应系统设备 54
9.2废钢供应系统和设备 54
9.3散装料的供应 55
9.4铁合金的供应 55
9.5底吹氩气、氮气的供应以及设备 55
9.6起重机的选择 56
9.6.1原料跨 56
9.6.2炉子跨 56
9.6.3出钢跨 56
9.6.4浇注跨 56
9.6.5出坯跨 56
10转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择 57
10.1主厂房主要尺寸的确定 57
10.2原料跨布置以及主要尺寸 57
10.3炉子跨间布置 58
10.4浇铸跨主要尺寸的确定 59
10.5出坯跨的布置 60
10.6炉子跨间布置 58
11RH炉外精炼技术 60
12烟尘处理系统 66
13结论 63
参考文献 63
致谢 64
1绪论
1.1国内外炼钢技术的发展
钢铁行业作为一个整体的工业门类，是用于黑色金属矿山的采集和黑色金属冶炼为主的工业生产单位的总称。近代炼钢工业始于欧洲，机器的创造以及其他的使用，使得钢铁成为了最基本的工业材料，而对于其数量和质量要求则越来越高。
现代炼钢法在1856年由英国人亨利·贝塞麦（H.Bessemer）研究的酸性底吹转炉炼钢法，解决了大规模生产液态钢的问题，同时打下近代炼钢工艺的基础。因为空气和铁水直接反应，所以贝塞麦炼钢法有很快的冶炼速度。变成当时最主要的炼钢方法，因此开辟了规模较大炼钢的新天地。1899年，电弧炉炼钢法的成功发明。第二次世界大战结束后，世界钢铁工业进入了发展最快速的时期，这期间成功发明水连续浇注技术和氧气顶吹转炉炼钢技术对未来的钢铁工业发育的作用很关键。90年代时期，社会对纯净钢材的需求连续增加。急需要建立起全新的、大规模及廉价生产纯净钢的生产系统。为此研究，后来开发出铁水高效转炉生产、“三脱”预处理、自动吹炼控制和溅渣护炉及其他重大新生产工艺术。使得生产成本降低、生产效率也得到了大幅度的提高。
1.2我国转炉的历史和发展
1.2.1起步与发展阶段(1962～1979年)
1962年我国第一座3吨氧气顶吹转炉炼钢车间生产仅2年。到了1964年在首钢投产了我国第一座30t氧气转炉炼钢车间，意味着中国氧气转炉炼钢变得向大方向发展与进步，此时，太钢从奥钢引进了2台50t氧气顶吹转炉。60年代中期阶段，我国自主设计、科研、制造、生产工人的共同合作下。大型氧气顶吹转炉炼钢厂的设计开始了，1971年容量为120t的大型冶炼钢铁厂在攀钢铁公司顺利落成并开始生产。1978年宝钢首次在国外购买300t大型转炉设备，并于1985年正式生产建设。
中国氧气转炉第一次超.炉钢铁的产量，一时间成为中国钢铁的生产主力军，也是这阶段行业发展的重要表现。因为这时期绝大部分转炉是由侧吹转炉改装而建成，炉容量普遍小的问题更为明显。另一方面，节奏较慢的模铸生产拥有绝对优势，巨大限制了转炉发挥其生产能力。
1.2.2较快发展阶段（1980~2000年）
这一阶段中，我国炼钢转炉大型化、高水平化重要体现是武钢250t、首钢210t宝钢300t、250t大型转炉的生产使用。88年以来一直保持在80%的年产量以上，这些成为1996年我国年产钢超过1亿吨的前进动力1994年开始，我国主要依靠自己创新研发的大、中、小型转炉溅渣护炉和长寿复合吹炼技术获得很大进步.高了转炉作业率，降低了能源消耗，为此带来许多能源消耗高、环境污染等问题。2000年后，因为资源、环境的影响，全钢铁行业小转炉都面临淘汰。【1】
1.2.3高速发展阶段(2001年至今)
步入新世纪以后，每年中国氧气转炉钢产量都以2000～6000万吨的速度增长。氧气转炉钢产量第一次突破2亿吨在2004年，2005年达到3亿吨，因为产量的增长，变成了我国年产钢持续突破2亿t、3亿t的关键原因。这一阶段的重要表现—转炉大型化的形式十分显著。可以自主设计、制造，转炉平均吨位加了1倍多。变成为世界上先进的氧气转炉炼钢技术。这阶段，提高了效率、加快了低成本的清洁钢生产车间建设速度，以及提高转炉计算机动态自动控制水平。氧气转炉炼钢已经包含了所有种类。这一时期最大的特点应该是高炉一氧气转炉一薄板坯连铸连轧紧凑型流程成功嫁接优化。炼钢技术获得了丰富和身高，迅速地在世界前列。
以前钢铁冶炼的基本流程都是铁水→炼钢炉→浇注→轧钢的流程，这样的流程由于没有炉外精炼工艺。只能冶炼很普遍的钢材，对那种优质特种高性能钢材却是无能为力。伴着冶金工业和科学技术的飞快发展，人们对于钢材的质量和性能渐渐有了更高的要求，使得人们开发冶炼更多丰富种类的钢种，因此推动了炼钢工艺的发展。转炉冶炼用铁水预处理、炉外精炼技术后，钢的质量大幅度的提高，转炉钢种类也有增加。炉不仅仅能冶炼普通的钢种，还能冶炼特殊高级的优质钢种，这提升了转炉的发展巨大的空间。
过去的钢水浇注以模注为主要方法，不仅生产效率低、工人工作量大、车间环境恶劣，而且金属的损失量多、回收率极低、不容易浇注大型的钢锭。然而采用连铸以来，则一改往日生产局面，生产效率提高，金属损失减小，回收率大幅度提高，工人工作量减少。十年中，炼钢连铸不断提高，许多大型钢铁企业已近实现了全连铸的炼钢工艺。
现在的最好工艺流程为：高炉→铁水预处理→转炉顶底复合吹炼→炉外精炼→连铸连轧。
1.3我国氧气转炉炼钢技术展望
1.3.1转炉高效化
为了能够提高转炉作业效率，降低生产成本，如何进一步缩短转炉的周期一直是每一个钢厂研究的课题。转炉若采用“三脱”铁水少渣冶炼，则纯吹炼时间客户以缩短3-5分钟，采用直接出钢可以缩短转炉停吹到出钢的镇静时间2-3分钟。日本往友金属和歌山新炼钢厂在这方便有所改进，铁水采用KR搅拌法脱硫，脱磷和脱碳转炉冶炼周期缩短到只有20分钟，其中纯吹氧时间只有9分钟，实现了转炉高效化。因此我们可以在新建钢厂和老钢厂改造上借鉴此方法。
1.3.2钢水洁净化
现如今用户对钢材质量要求的不断提高促使炼钢技术的不断发展，其中纯净钢生产技术最受各钢厂重视。宝钢从20世纪90年代开始研究这项技术，到目前为止，已经拥有了完善的纯净钢炼钢技术。除了对钢水的杂质元素进行控制外，还要对钢水的夹杂物进行控制。复吹转炉可以降低转炉终点的游离氧含量，从而减少氧化物杂质的生成。故而，转炉复吹技术对从根本上减少夹杂物有着重要的作用。
1.3.3控制模型化
随着计算机的飞速发展，炼钢模型的开发和利用不断进步。中国很多地区都实现了模型控制。转炉模型主要有静态和动态。模型的应用对生产有着很大的促进作用，比如稳定生产操作，提高生产率，减少质量波动。因此，我们可以进一步提高模型控制的精度，继续改善冶金模型，这样便能够推动转炉的全自动不倒炉炼钢技术，实现智能炼钢。
1.3.4资源综合利用
对于炼钢过程，产生的各种形态的物质视为副产品，并加以利用，做到尽量不浪费资源。
1.3.5蒸气、煤气的回收利用
宝钢等企业目前实现了转炉工序“负能”炼钢，但是，国内大部分的转炉没有做到将煤气和蒸气有效的回收利用。往后的时间仍需对转炉煤气和蒸气最佳回收量及转炉工序“负能炼钢”技术进行研究，包括转炉煤气高附加值的利用等。
综上所述。现代转炉炼钢需要建立一个能耗低、污染小、能大规模生产纯净钢的体系。
2原始数据
2.1铁水的成分及温度
表1铁水的成分及温度
成分 C Si Mn P S 温度oC 含量（%）元素氧化量/ C [C]＋{O2}={CO2} Si [Si]＋{O2}=(SiO2)0.800 Mn 0.500 P 0.130 S [S]＋{O2}={SO2} －0.0表示还原出氧量；消耗CaO量[S]＋(CaO)=(CaS)＋[O] Fe 1.063 1.367 Fe 0.481 0.687 总计 7.010 7.603 14.665 注：其中铁含量的选取见表1
（3）造渣剂成分及数量
(矿石加入量及成分
根据国内同类型转炉实测数据选取，矿石加入量为1.00/100(kg)铁水.其成分及质量如下表所示：
1.00×1.07%=0.011 SiO2 1.00×5.60%=0.056 MgO 1.00×0.54%=0.005 Al2O3 1.00×1.10%=0.011 S 1.00×0.07%=0.0007 FeO 1.00×29.4%=0.294 Fe2O3 1.00×61.70%=0.617 H2O 1.00×0.52%=0.005 总计 1.000 注：S以[S]＋(CaO)=(CaS)＋[O]的形式反应.其中生成CaS量为：
消耗CaO量为：
生成微量，忽略之。
萤石加入量及成分
根据国内同类型转炉实测数据选取，萤石加入量为0.50/100(kg)铁水.其成分及质量如下表所示：
注：P以2[P]＋5/2{O2}=(P2O5)的形式进行反应其中生成量为
消耗氧气量为
S微量，忽略之。
根据国内同类型转炉实测数据选取，炉衬被浸蚀量为0.5/100(kg)铁水.其成分及质量如下表所示：
0.50×54.00%=0.270 SiO2 0.50×2.05%=0.010 MgO 0.50×37.95%=0.190 Al2O3 0.50×1.00%=0.005 C 0.50×5.00%=0.025 总计 0.500
注：被浸蚀的炉衬中碳的氧化，同金属中碳的氧化成CO，的比例数相同.即
CCO
CCO2(kg)
其消耗氧气量：
(kg)
共消耗氧气量为0.030＋0.007=0.037
④生白云石加入量及成分
根据国内同类型转炉实测数据选取，生白云石加入量为3.00/100(kg)铁水.其成分及质量如下表所示：
CaO 3.00×30.85%=0.926 SiO2 3.00×0.45%=0.014 MgO 3.00×20.15%=0.605 Al2O3 3.00×0.75%=0.023 烧减3.00×47.80%=1.434 总计 3.000 注：烧碱是指生白云石（）分解后而产生的气体。
⑤炉渣碱度和石灰量的加入
根据国内同类型转炉实测数据，取终渣碱度=3.5
渣中已存在的量=铁水中硅氧化成量＋矿石带入的量＋萤石带入的量＋炉衬带入的量＋白云石带入的量
=1.821＋0.056＋0.030＋0.010＋0.014=1.931(kg)
渣中已存在的量=白云石带入量＋炉衬带入量＋矿石带入的量–铁水中S成渣耗量–矿石中S成渣耗量=0.926＋0.270＋0.011－0.042－0.002=1.163(kg)
再计算应该加入石灰量：
石灰加入量=
=
=
=6.56
其石灰成分及质量如下表所示：
6.56×91.08%=5.975 SiO2 6.56×1.66%=0.109 MgO 6.56×1.54%=0.101 Al2O3 6.56×1.21%=0.079 S 6.56×0.06%=0.004 烧碱 6.56×4.44%=0.291 总计 6.559 注：S以[S]＋(CaO)=(CaS)＋[O]的形式反应.其中
生成（CaS）量为
生成氧量为
消耗（CaO）量为
烧碱是指未烧透的CaCO3经受热分解后产生的CO2气体重量。
⑥终点氧化铁的确定
对于低磷铁水，参照国内同类转炉有关数据，取终渣TFe=15%
其中故(Fe2O3)=5%；(FeO)=10%
表213中不计（Fe2O3）、（F）在炉内的炉渣质量为：
m(CaO＋MgO＋SiO2＋P2O5＋MnO＋Al2O3＋CaF2＋CaS)
=7.1＋0.904＋＋0.＋0.＋0.1＋0.45＋0.065
=
又知Σω(FeO)=15%，则渣中其他成分之和为100%－15%=85%
故炉渣质量为
由此可知
m(FeO)=13.6551×10%=1.366(kg)
其中
其中
终渣量及其成分如下所示：
0.011 0.0038 0.005 0.023 0.079 0.1218 CaS 0.054 0.002 0.009 0.065 P2O5 0.298 0.006 0.304 CaF2 0.45 0.45 FeO 1.366 1.366 Fe2O3 0.683 0.683 MnO 0.654 0.654 总计 4.769 0.085 0.493 0.475 1.568 6.266 13.6551 注：5.968=石灰中CaO含量-石灰中S自耗CaO重量=5.975-0.007=5.968（kg）。
3.2矿石、烟尘中铁量及耗氧量
假定矿石中全部被还原成铁，则
矿石带入铁量=
烟尘消耗氧量=
79.097 CO2 3.201 19.067 SO2 0.024 0.093 O2 0.062 0.044 0.515 N2 0.108 0.086 1.006 H2O 0.015 0.222 总计 11.863 8.549 100 表中各项的计算：
CO的质量=铁水中的C被氧化成CO的重量+炉衬中C被氧化成CO的重量=8.400+0.053=8.453（kg）
CO2的质量=铁水中的C被氧化成CO2的重量+炉衬中C被氧化成CO2的重量+白云石烧碱的重量+石灰烧碱的重量=1.467+0.009+1.434+0.291=3.201（kg）
SO2的质量=铁水中的S的气化氧化物重量=0.024（kg）
H2O的质量=矿石带入的重量+萤石带入的重量=0.005+0.010=0.015（kg）
设炉气总体积为，则
元素燃烧生成的气体和水蒸气的体积+自由氧的体积+氮气体积。
=8.501+1.015×0.50%
解得：
炉气中自由氧体积=8.543×0.50%=0.043m3
炉气中自由氧质量=
炉气中氮气质量=
氧气消耗量计算
消耗和带入氧气的项目：
元素氧化耗氧质量7.
烟尘中铁氧化耗氧质量0.37
炉衬中碳氧化耗氧质量0.037
萤石中磷氧化耗氧量0.004
自由氧质量0.062
矿石分解带入氧的质量0.250
石灰中硫把氧化钙还原出的氧质量0.002
故氧气实际消耗量为
渣中铁珠损失量1×8%=1.092（kg）
喷溅铁损失量1.000
收益组成项目：
铁水加入量100(㎏)
矿石带入铁量
故钢水质量（收得率）为：
3.6物料平衡表
表15物料平衡表
收入项 支出项 项目 质量/（kg） 百分比/% 项目 质量/（kg） 百分比/% 铁水 100.000 83.763 钢水 90.377 75.574 石灰 6.560 5.495 炉渣 13.6551 11.419 矿石 1.000 0.838 炉气 11.863 9.920 萤石 0.500 0.419 烟尘 1.600 1.338 白云石 3.000 2.513 铁珠 1.092 0.913 炉衬 0.500 0.419 喷溅 1.000 0.836 氧气 7.824 6.553 总计 119.384 100 总计 119.587 100 误差产生的主要原因是计算取值误差。由以上误差可以看出，该误差处于物料平衡计算所允许的误差范围（<1%），故此计算合格。
4热平衡计算
热收入项
.1铁水物理热
×100＋0.8×8＋0.8×5＋0.15×30＋0.06×25中，100、8、5、30、25、分别为C、Si、Mn、P、S元素增加1%含量降低铁水熔点值；7为气体O、H、N共降低铁水熔点值；1536为纯铁熔点铁水物理热=100×[0.745×(1－25)＋218＋0.837×(1320－1)]
=120319.9(KJ)
4.1.2铁水中各元素氧化放热及成渣热
C→CO3.610949.1=39416.8(KJ)
C→CO20.4034521.0=13808.4(KJ)
Si→SiO20.80028314.0=22651.2KJ)
Mn→MnO0.5007020.3=3510.15(KJ)
P→P2O50.13018922.6=2459.9(KJ)
Fe→FeO1.0635021.2=5337.5KJ)
Fe→Fe2O30.4817340.7=3530.9(KJ)
P2O5→4CaO·P2O50.2995020.8=1501.2(KJ)
SiO2→2CaO·SiO22.042071.1=4225(KJ)
共计(KJ)
4.1.3烟尘氧化放热：
烟尘氧化放热=1.6×（78%×56/72×5021.2＋20%×112/160×7340.7）
=6518.2(KJ)
则热收入量为：＋＋6518.2=(KJ)
注：对于炉衬中的C和萤石中的P，其氧化放热微量，故忽略之。.2热支出项
2.1钢水物理热
钢水熔点=1536－（0.×65＋0.×5＋0.02×30＋0.02×25）－7
=151
式中，65、8、5、30、25分别为钢中元素C、Si、Mn、P、S增加1%时，钢水熔点降低值。确定出钢温度：
过热度。连铸普碳钢一般在20～40，取30
吹氩后到中间包开浇5min期间的钢液温降，取50。
吹氩调温降，取10。
出钢后到搅拌前的温降，取11
出钢过程温降，一般在40～50，取40
故出钢温度=钢水熔点＋过热度＋镇静温度＋出钢温度降
=1517＋30＋40＋11＋50=1648℃
那么钢水物理热=×[0.699×(1517－25)＋272＋0.837×(16－15)]
=128747(KJ)
4.2.2炉渣物理热
取终点炉渣温度与钢水温度相同，即16
故炉渣物理热=1×[1.248×(1648－25)＋209]=3.2(KJ)
4.2.3矿石分解吸热
矿石分解吸热=1×（29.4%×56/72×5021.2＋61.7%×112/160×7340.7）=(KJ)
4.2.4烟尘物理热
烟尘物理热=1.6×[0.996×（1450－25）＋209]=2605.3(KJ)
2.5炉气物理热
炉气物理热=1×[1.137×（1450－25）]=19(KJ)
4.2.6渣中铁珠物理热
渣中铁珠物理热=1.×[0.699×（15－25）＋272＋0.837×（16－15）]
=(KJ)
4.2.7.喷溅金属物理热
喷溅金属物理热=1×[0.699×（15－25）＋272＋0.837×（16－15）]
=142(KJ)
4.2.8白云石分解热
取生白云石中的CaCO3在1183K分解.MgCO3在750K分解.经计算：生白云石的分解热效应为1422.6(KJ)/(㎏)生白云石。故3(㎏)生白云石分解吸热为3×1422.6=4267.8(KJ)
上述各项热支出量为：
＋3＋43＋2605.3＋19＋1＋142＋4267.8=(KJ)
4.2.9剩余热量
吹炼过程炉子热辐射、对流、传导传热、冷却水等带走的热量，是根据炉子大小等原因因素有关。一般为总收入热量的3~8%。本设计中取3%。
故热损失为223279.1×3%=66(KJ)
则剩余热量为：－－66(KJ)
4.2.10废钢加入量
1(㎏)废钢吸热量=1×[0.699×（15－25）＋272＋0.837×（16－15）]
=142(KJ)
那么用剩余热量可加热废钢量应为：其废钢比为：
3热平衡表
收入项 支出项 项目 热量/(KJ) 百分比/% 项目 热量/(KJ) 百分比/% 铁水物理热 51.77 钢水物理热 58.20 元素氧化放热和成渣热 45.28 炉渣物理热 3.2 14.30 其中C
Si
Mn
P
Fe
53 24.42 矿石分解热 4318.6 1.95 2 10.89 烟尘物理热 2605.3 1.18 4773.8 2.16 炉气物理热 19 8.83 2459.9 1.10 铁珠物理热 0.73 8868.4 4.13 喷溅金属物理热 1429.4 0.65 1501.2 0.68 白云石分解热 4267.8 1.93 4225 1.91 其他热损失 66 3.00 烟尘氧化热 6518.2 2.95 废钢物理热 9.23 共计 100.00 共计 223283.9 100.00 废钢成分取同冶炼钢种中限废钢中各元素应被氧化量— 表2为废钢中各元素氧化量、进入钢中的量、耗氧量及氧化产物量。 C→CO2 Si→SiO2 Mn→MnO P→P2O5 共计 0.0554 16.7446 0.0497 5.1.1加入废钢后的物料平衡表如下：
支出项炉渣炉气烟尘铁珠喷溅.1.2加入废钢的物料平衡
把表3内的铁水＋废钢之和换算成100为计算基础，得重新整理加入废钢后的物料平衡，见表4。
支出项项目项目铁水钢水废钢炉渣石灰炉气矿石烟尘萤石铁珠白云石喷溅炉衬氧气总计
误差产生的主要原因是计算取值上的误差。由以上误差可以看出，该误差处于计算所允许的误差范围（<1%），故此计算合格。
2脱氧后的物料平衡
2.1冶炼Q215钢选用锰铁和硅铁脱氧
锰铁和硅铁的成分见表5
C Si Mn P S Fe 锰铁
硅铁 7.5
— 2.5
70.0 75.0
0.7 0.38
0.05 0.030
0.04 14.59
29.21 根据国内同类转炉冶炼Q215钢种的有关数据选取：
Fe－Mn：Mn的收得率为75%
Si的收得率为70%
C的收得率为90%、10%的C被氧化成CO2
Fe－Si:Mn的收得率为80%
Si的收得率为75%
两种脱氧剂含有的P、S、Fe均全部进入钢中，脱氧后的钢水成分见表
Fe——Mn加入量=
Fe——Si加入量=2.3脱氧剂中各元素的计算
合金 成分 元素烧损量
/ 耗氧量/ 产物 元素进入钢中 渣量/ 炉气量/ 质量/ 质量分数%
锰铁
C→CO2
Si→SiO2
Mn→
MnO
P
S
Fe
微量不计 合计 0.0 0.010 0.043 0.0004 0.131
硅铁Si→SiO2
Mn→
MnO
P
S
Fe
合计 0.0 0.00098 0.002 0.003 总计 0. 0.010 0.045 0.0004 0.134
0.102（kg）为脱氧剂总氧量。终点钢水含氧量，是根据终点钢水ω(C)=0.0045%。查CO平衡曲线。得终点钢水ω(O)=0.027%。
其质量为0.027%×91.=0.025（kg）。此含量远不能满足脱氧量，其查值是由于出钢时，钢水二次氧化所获得氧。
成分 C Si Mn P S % 0.
(0.15＋0.0) 0.19
(0.003+0.19) 0.50
(0.40＋0.) 0.02
(0.02＋0.00) 0.025
5.2.5脱氧后物料平衡
脱氧后物料平衡见表58。
误差产生的主要原因是计算取值上的误差。由以上误差可以看出，该误差处于物料平衡计算所允许的误差范围（<1%），故此计算合格。
转炉炉型设计
转炉的座数、公称容量及生产能力的确定
为了有效地提高转炉利用率及提高平均日作业率，借鉴同类型厂家经验，本设计采用“三吹二”制度。
.1.1根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量
据国内同类转炉经验所得=95%~99%。取=99%
年浇铸钢液量==1.2选取转炉作业率和冶炼一炉钢平均时间
对“三吹二”制度而言，转炉有效时间为310天/年
则转炉作业率
根据同类型厂家，取冶炼时间为min。1.3计算出年出钢炉数（N）
6.1.4平均炉产钢水量
平均炉产钢水量==
参考《钢铁厂设计原理》下册，140页，表7-4可知吨的转炉公称容量，平均冶炼时间与所取冶炼时间。1.5车间生产能力的确定
车间年生产钢水量=转炉公称容量年出钢炉数
=23200
=201.840（万吨）检验是否满足要求：
合乎要求。
2转炉炉型的主要参数
.2.1原始条件
炉子平均出钢量为t，收得率取99%，最大废钢比取%。采用矿石法冷却；铁水采用P低P生铁[(Si)≤0.85%(P)≤0.2%(S)≤0.0%]；氧枪采用四孔拉瓦尔喷头，设计氧压1.0MPa
6.2.2炉型选择
根据原始条件及采用顶底复吹工艺的要求，本设计将采用型炉型作为设计炉型。
2.3炉容比
取V/T=0.92
2.4熔池尺寸的计算
(熔池直径的计算公式
a.确定初期金属装入量G.取B=20%则
b.确定吹氧时间.根据生产实践，吨钢耗氧量，一般低磷铁水约为5~57m3/t(钢)，高磷铁水约为62~69m3/t（钢），本设计采用低磷铁水，取吨钢耗氧量为m3/t，并取吹氧时间为t=min.则
取K=1.则
(型熔池深度的计算公式为:
③熔池其他尺寸确定
球冠的弓形高度（h1）：h1=0.15D=0.15×5.307=0.796m；
炉底球冠曲率半径（R）：R=0.91D=0.91×5.307=4.829m
6.2.5炉帽尺寸的确定
(炉口直径d0.取
?(炉帽倾角:取
(炉帽高度H帽:
取H=400mm，
则整个炉帽高度为：
在炉口处设置水箱试水冷炉口。
炉帽体积：
2.6炉身尺寸确定
(炉膛直径D膛=D(无加厚型)=m
(根据炉熔比为0.92，可求出炉子总容积为
(炉身高度
则炉型内高
2.7出钢口尺寸的确定
(出钢口直径
(出钢口衬砖外径:
(出钢口长度：
出钢口倾角:2.8炉衬厚度确定炉身工作层选7mm，永久层选10mm.填充层100mm，
总厚度为：7＋10＋100=0mm
炉壳内径为：
炉帽工作层5mm，永久层10mm.
炉底工作层6mm，永久层230＋3×65=425mm.
炉底永久层用标准镁砖砌一层230mm，
黏土砖平砌三层65×3=195mm
则炉底砖衬总厚度为60＋425=105mm
故炉壳内高度为
工作层材质全部采用镁碳砖。
2.9炉壳厚度确定炉身部分选70mm厚的钢板，炉帽和炉底部分选用60mm厚的钢板.则
6.2.10验算高宽比
符合高宽比推荐值1.之间，因此认为所设计的炉子尺寸基本上是合适的，能够保证转炉的正常冶炼。根据上述计算的炉型尺寸绘制出炉型。.1连铸机的发展历史
其中：G—盛钢桶容量（t）
tmax—钢包允许浇注的最大时间，min
f—质量系数，主要取决于对浇注温度控制的要求。对要求严格控制中心偏析和疏松的钢种，钢水过热度要小，取f=10；对于要求低的钢种，钢水过热度可高一些，取f=16；一般则取f=10～12。因冶炼钢种为普通的Q215钢，故取f=12.
8.2.3铸坯断面
铸坯断面的形状和尺寸可根据轧材品种和规格确定铸坯断面。通常方坯用来轧成线材和型材或带材。选择符合的方坯。
选择方坯:×150mm2
8.2.4拉坯速度由常用的经验公式：可计算工作拉速
V:工作拉速，m/min；L:铸坯横断面周边长，mm；S:铸坯横断面面积，mm2；F:速度换算系数，m﹒mm/min，其值与钢种有关、铸坯形状、结晶器长度和结构、冷却制度等因素有关。方坯为～。故本设计中取F=70m﹒mm/min计算工作拉速：
.2.5连铸机流数的确定
根据连铸机流数计算公式：
其中：G—钢包容量（t）；t—钢包浇注时间（min），一般t≤Tmax，取63min
F—铸坯断面面积，mm2；ν—该断面的工作拉速，m/min；ρ—铸坯的密度，镇静钢为7.6～7.8t/m3，一般取7.6；
50×150方坯：
.3弧形连铸机的总体尺寸
.3.1连铸机的变曲半径R
R=C×D（C为系数取C=40；D为连铸机的厚度）
100×100方坯：R=C×D=40×50=6000mm
8.3.2连铸机总长度L
L=R＋L1＋（L2＋L3）＋L4＋L5＋L6
公式中：R:连铸机圆弧形半径，m
L1:矫直切点至拉矫机最后一对拉辊的距离，一般为1.5～2.0m；
本设计取L2=2.0m
L2:拉矫机后至切割区前距离，方坯连铸机一般为3.5～5.5m；
本设计取L2=4.5m
L3：切割区长度，方坯连铸机一般为3～4m；本设计取L3=3.5m
L4：引锭杆长度，本设计取L4=12m
L5:输出辊道或铸坯等待区长度，一般为2～3m；本设计取L5=2.5m
L6:冷床或出坯区长度，本设计取L6=1.5m
则连铸机总长度L：L=R＋L1＋（L2＋L3）＋L4＋L5＋L6
=10＋2.0＋（4.5＋3.5）＋12＋2.5＋1.5
=36m
.3.3连铸机产量的确定
连铸机理论产量小时产量，
则连铸机理论产量小时产量：
.4连铸机与转炉的配合及连铸机台数的确定
.4.1连铸机与转炉的配合
T浇=T浇×X
其中X:可取1，1/2，2；本设计取1（一座吹炼转炉向一台连铸机供应钢水，连铸机的浇铸时间和冶炼周期相等。）
T冶:本设计为4min。
由以上公式可知T浇=T冶×X=1×4=40min
得出T浇＜tmax，符合要求
2）铸机年产：
G年=
式中，G年—连铸机平均年产量；N—平均连浇炉数，3～6炉，取5炉。G—钢包钢液量，t；=钢坯合格率，取99%；—作业率；T—浇铸周期时间，h；
T=t1+nt2式中，t1—准备时间，一般方坯为15～38min，取30min；t2—单炉浇注时间；n—平均连浇炉数
所以，T=30+5×=6.91h
8.4.2连铸机台数的确定n
另加备用台数连铸机1台
则连铸机台数为：3台
.5中间包主要工艺参数
钢水深度一般≥500～0mm，钢液面离上口距离约200mm。中间包的主要参数包括容量、水口和包体的主要尺寸。中间包量主要考虑在更换钢包过程中间包内的刚液量能维持正常浇铸的进行和有利于夹杂物上浮。一般是取钢水包容量的15%～40%5.1中间包容量的确定
中间包容量应能满足多炉连浇换罐操作，在不降低拉速的情况下，钢水不断流。一般可按下式计算：
中间包容量=35%×钢包容量取35%作计算依据
=35%×1
=68.25t
8.5.2中间包的水口尺寸
水口直径应满足连铸机在最大工作拉速时，所需的钢水流量正常。水口直径（mm）根据经验公式：
公式中：m—每流铸坯的水口个数，本设计采用5个水口；h—中间包内钢液深度，本设计取600cm；—水口流量系数，低碳钢取16～18，本设计取17；Gmax—最大工作拉速时的钢水流量，kg/min；参考《炼钢厂设计原理下册》P106，方坯1602～3502，每流能力10～35t/h，取30t/h=500kg/min，即最大工作拉速Gmax=500kg/min。
50×150方坯连铸机的水口直径：
.6结晶器
结晶器是连铸设备中最关键的部件，主要起着铸坯成形的作用。结晶器可分为直形和弧形等形式，厚度方向比铸坯断面达3%，宽度方向比铸坯断面大2%，结晶器一般为700～900mm，小断面取下限，大断面取上限。选用倒锥振动方式。
表.3结晶器的工艺参数
方坯结晶器尺寸 厚（mm） 宽（mm） 长（mm） 振动方式 倒锥角%/m 50×150 150（1+3%）= 150（1+2%）
= 800 正弦振动 0.7 .1铁水供应
现在转炉炼钢一般都采用高炉铁水直接装入转炉内，铁水的供应方式有混铁炉、混铁车和铁水灌三种方式。在本设计中将采用混铁炉向转炉供应铁水
9.2废钢的供应
废钢应该分类存放，特别是含有合金元素的废钢更应该注意存放。对于废钢中的易爆炸物和封闭容器要注意清除和处理，保证生产的安全。
在与原料跨一端垂直的位置上设废钢间，按废钢的需求量装入废钢料斗运到炉前。
9.3散装料的供应
散状材料主要是指炼钢用造渣剂和冷却剂等，如石灰、白云石、萤石、氧化铁皮等。转炉散状材料供应的特点是品种多，用量大，所以为了保证转炉的正常运行，散料堆场应尽可能的靠近转炉。散装量的储存量10-30天，在靠近主厂房的位置设置地下料仓，作为储备。地下料仓与高位料仓之间采用全胶带运输，为了保证及时而准确的加入散料，给料，称量和加料都在转炉的中央控制室由工人或计算机进行控制。
散装料的用途：
石灰：最主要的造渣材料，在入炉前需要烘干，提高石灰的活性。
萤石：稀释炉渣，提高其活性。
白云石：提高炉渣的碱度，减小对炉衬的侵蚀。
铁矿石：冷却剂。
9.4铁合金的供应
铁合金的供应一般由炼钢厂的铁合金间、车间铁合金料仓以及称量和运输设施、加料设施等组成。常规的由合金库用汽车或者平板车运至转炉车间，用吊车将铁合金从自卸式料罐卸入合金料仓，需要时用烘烤炉烘烤，用叉式翻斗车运至铁合金溜槽，再加入钢包内。
9.5底吹氩气、氮气的供应以及设备
底吹采用中压复吹、全程供气、在吹氮气至2/3时切换成Ar气源。
底吹构件采用环缝式喷嘴，供气强度不超过0.3 Nm/tmin.。
底吹气源为N、Ar，预留喷粉可能。
9.6起重机的选择
9.6.1原料跨
1.铁水起重机
桥式起重机，起重能力180/63/20吨，跨度20000mm。
2.加废钢起重机
桥式起重机，起重能力30/5吨，跨度20000mm。
9.6.2炉子跨
桥式起重机，起重能力10/10t,跨度16500mm。
9.6.3出钢跨
桥式起重机，起重能力180/63//20t.跨度16500mm。
9.6.4浇注跨
桥式起重机，起重能力20/5t.跨度20000mm。
9.6.5出坯跨
电磁桥式起重机，起重能力25吨，跨度20000mm。
10转炉车间主厂房的工艺布置和尺寸选择
10.1主厂房布置
炼钢主厂房是炼钢过程加料，冶炼，炉外精炼，浇注等主要工作场所，因此是车间设计的核心。
依据主厂房的总图位置进行布置需要考虑以下几点：
确定合理生产流程，满足各项操作要求，各工序紧密联系，顺利通畅。
注意各物料的流向，做到流动平衡，避免折返。
充分利用转炉跨各层平台和跨间高度，节省投资的成本。
转炉炼钢的辅助设备，应该靠近主厂房。
适当设置参观和人行安全架走空道，保证安全。
综上所述，本设计主厂房采用多跨毗连的布置形式，其优点就是能够有效的避免主要工艺操作互相干扰。
10.2原料跨布置以及主要尺寸
本设计采用200t的铁水车供给转炉炼钢车间所需的高温铁水，高炉的铁水出到混铁车内，经过铁水预处理，再送至倒灌站。原料跨另一边有废钢装置。由电磁吊车从废钢堆放场装入料斗，然后经过称量，用吊车运送加入转炉。
原料跨厂房的长度应为铁水供应区、废钢供应区和转炉加料区三者长度只和再多一点富余尺寸。
铁水供应区取60米
废钢供应区取50米
转炉加料区取100米
富余尺寸20米
所以原料跨长度=60+50+100+20=230米
原料跨的跨度取21米。
原料跨的高度
由于采用混铁车，对铁水吊车轨面标高应该能保证把铁水全部倒入转炉。故吊车标高H=h1+h2+h3+h4
=5+1+9+13.446
=27.446m
式中h1—铁水标高的升高极限，5米
h2—安全距离，取1米
h3—铁水包耳轴中心线至转炉耳轴中心距，取9米
h4—转炉耳轴中心标高，取13.446米
故取28米。
10.3炉子跨间布置
炉子跨厂房最高、建筑结构最复杂和单位投资最多。很多重要的生产设备和辅助设备都布置在这个跨里。炉子跨间布置主要有下面的布置方式：
1）横向布置。横向布置是指跨间横向柱列中心线之间的布置，应尽量保持足够大的距离，避免各系统间相互干扰。
2）炉子跨主要尺寸的确定
若要取转炉在车间的位置需要确定三个尺寸参数：转炉在横向位置，即转炉中心线至柱子纵向行线之间的距离L，转炉耳轴中心标高，转炉在纵向位置及炉子间距。
a.转炉在横向上的位置：
转炉应布置在靠近原料跨，转炉中心线与靠近原料跨的厂房纵向柱列中心线的距离L，既要保证原料跨的吊车能够顺畅的向转炉兑入铁水和加入废钢，又要尽量保持很大的距离，以便能够很好的安放氧枪升降机构，保证氧枪和副枪的都能够正常工作。由查资料知道我国30～300吨转炉的L值的取值范围为0.8～2.7m。，在此设计中L取2.0m。
b．转炉间距：
根据转炉大小，倾动机构所占的位置，高位料仓位置，炉前操作条件及厂房柱间距确定。同时考虑两座转炉一起吹炼时做到互不干扰，有足够大的作业面积。
炉子跨的跨度一般为12～24m，在本设计中炉子的跨度取21m。
c．转炉在车间纵向位置
一般都把转炉集中在转炉跨间纵向的中间位置排成一行，并把每座转炉及倾动机构布置于两根柱子的中间位置。这样便于在加料跨两侧分别布置铁水供应和废钢场地，在浇铸跨炉子两侧布置浇铸作业，这样的布置能将转炉点加入废钢以及浇铸、吊车钢包的距离缩短。
炉子跨的总长度一般与原料跨长度取齐即为230米。
10.4浇铸跨主要尺寸的确定
浇注线采用横向，因为这样钢水车运输的路线缩短，物料流程相对合理，便于增建和扩大连铸机的生产能力。根据实习同类型厂家的实验数据，浇铸跨跨度选择21m。
浇铸跨的长度与连铸机的台数和操作平台长度相关。本次设计根据实习同类型厂家的实验数据，取230m。
10.5出坯跨的布置
取切割跨与出坯跨和其他跨间长度相同，即为230m。
出坯跨跨度取21m，跨间高度取18m。
11RH炉外精炼技术
RH法是一种重要的炉外精炼方法，具有处理周期短、生产能力大、精炼效果好、容易操作等一系列优点，非常适合于大型炼钢炉相配合。到目前为止，RH已经由原来单一的脱气设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等多功能的炉外精炼设备。用RH工艺后，可以缩短生产周期，提高收得率，节约脱氧剂及合金元素，改善钢质量，而且脱气处理后一般可缩短热处理时间，获得较好的经济效果在本设计中的炉外精炼技术将采用RH法。
RH法设备特征是在脱气室下部设有与其相通的两根循环流管，脱气处理时将环流管插入钢液，靠脱气室抽真空的压差使钢液由管子进入脱气室，同时由两根管子中的上升管吹入驱动气体氩气，利用气泡泵原理引导钢水通过脱气室和下降管产生循环运动，并在脱气室内脱除气体。【3】
RH法的功能如下：
真空脱碳。在25分钟的周期内，可生产出的超低碳钢水
真空脱气。、的纯净钢水
脱硫。RH附加喷粉装置或者真空室内顶加脱硫剂处理后，可产出超低硫钢水。
脱磷。经喷粉处理，可生产出的超低磷钢
升温。RH-KTB技术，可以降低出钢温度26℃；RH-OB可将钢水最大升温速度提升到8℃/min。
均匀钢水温度。保持连铸中间包钢水温度小于5℃。
均匀钢水成分和去除夹杂物。
经过多年来的发展，RH精炼去的了很大的进步，已经不是起初单一的脱气设备了，现如今发展为包含真空脱气、脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、均匀温度和成分等的一种多功能炉外精炼设备。RH工艺能够准确控制和迅速达到预先规定的冶金目标。在国外，RH技术已经用于不同钢种的工艺流程，日本的新建炼钢厂已经将全部钢水进行真空处理作为发展目标。所以，意味着真空精炼将会得到进一步的发展。
12烟尘处理系统
就冶金工业当前的实际情况来说，烟尘占污染大气污染物的首位，它量大而且面积广，几乎在所有的生产工业中都能产生；其次是硫氧化物。
1.烟气的特征
烟气是指炉气和空气混合燃烧以后的产物，烟气的来源是金属熔池中碳氧反应的产物。冶金炉排放的烟尘粒度很大一部分在1μm以下。转炉吹氧的同时，金属熔池局部温度可以达到2500℃~2800℃，使得一部分铁或者其他的氧化物随炉气一起排出，还带出来了部分散装料粉尘和渣粒，于是就形成了烟尘。废气量大、粒度细、温度高、成分复杂等因素造成了烟尘控制技术的困难。2.烟气净化方法
本次设计采用湿法文氏管洗涤器净化烟气。湿式除尘器的除尘过程是使含尘气体和水，通过碰撞、扩散等作用，使污染物从气流中分离出来。
文氏管除尘器由收缩管、喉管、扩散管以及液滴捕集器构成。当带尘的气体由进气管进入收缩管以后，流速增大，气流的压能转变为动能；进入喉管时，速度达到最大值，压力下降到最小值；在扩散中，流速减小，压力上升。加水的地方，可以在收缩段上，也可以在喉管处。在收缩管和喉管处气液两相的相对速度很大，在喷嘴喷出的液体在气流作用下，雾化成细小的雾滴，达到了气液相接触的目的。在接触的过程中，发生着碰撞和凝聚作用，含尘液滴便在文氏管出口处的液滴分离器中除去，从而达到了除尘的目的。【4】
向文氏管内部供水的方式分为内喷和外喷两种。
内喷。喷嘴按在收缩管中心位置，向四周喷水。喷嘴可采取特殊设计的碗行喷嘴、螺旋形喷嘴等。
外喷。喷嘴装在收缩管的四周，向中心喷水。利用反射板可以让睡在向气流中喷射以前预先雾化，这样更有利于水分布在后部的全断面。
3.含尘污水的处理
由于在湿法净化系统中，得到了大量的泥浆，而这些泥浆必须要经过处理才能得到干尘，以便于后续处理。湿法净化系统消耗大量水，在本次设计中冷却水在净环水系统内循环利用，而除尘水则在浊环水系统内循环使用，这样非常的节约用水，而且不会造成环境污染。
13结论
光阴似箭，日月如梭，转眼一个月过去了，在这期间，通过刘老师的悉心指导，让我懂得了
目前氧气转炉炼钢作为当今主要的炼钢方法，为了能提高转炉炼钢的效率,缩短生产周期，以更低的成本创造更多的优秀产品。只有这样，钢铁企业才能更好地发展。通过翻阅和上网查找资料，不但让我大致了解了转炉炼钢厂的车间设计和炉型设计的过程，也让我在设计中学会了对问题的综合分析和处理。通过这次毕业设计，培养了我们查阅资料，整理资料的能力，还培养了我细心严谨的治学态度，以及理论与实际结合的能力。
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致谢
非常感谢刘卫老师我大学的最后学习阶段——毕业设计阶段给自己的指导，从最初的定题，到资料收集，到写作、修改，到论文定稿，她给了我耐心的指导和无私的帮助。感谢所有任课老师和所有同学在这四年来给自己的指导和帮助，是他们教会了我专业知识，教会了我如何学习，教会了我如何做人。正是由于他们，我才能在各方面取得显著的进步，在此向他们表示我由衷的谢意，并祝所有的老师培养出越来越多的优秀人才，桃李满天下！
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