1、了解采购供应物流管理的目标；
2、掌握物料消耗、储备定额与供应计划编制；
3、运用库存控制与管理方法；
4、了解典型的库存控制模式。
说明：本模块与《采购实务》、《仓储实务》课程有所区别，重点在于了解和运
用管理与决策的技术，以提高采购、库存管理的水平
学习目标
模块【2】
供应库存物流管理
模块【2】供应库存物流管理
10
供应库存物流管理目标
【引例1】某企业本年度销售额为4000万元，其中物料（采购）成本占60%，人工成本占15%，
管理费用15%，税前利润率为10%。该企业希望明年的税前利润增加20%，即增加利润80万元，可以
有三种途径：（1）增加销售额；（2）降低物料成本；（3）降低人工成本。
分析利润影响因素的敏感性。
表2.1.1利润因素变动率分析金额（万元）
项目本年度发生额
途径1途径2途径3
增加
销售额
降低物料
采购成本
降低
人工成本
销售额100%4000468040004000
物料（采购）成本60%2400288023202400
人工成本15%600720600520
管理费用15%600600600600
利润10%400480480480
变动率17.0%-3.3%-13.3%
敏感性1.18%6.06%1.50%
本例说明，若维持管理费用不变，期望提高利润率20%，必须增加17%的销售额，或降低13.3%的
人工成本，而只需降低3.3%的采购成本就可达到目的。变动率为负值，说明与利润变动率成相反方向。
敏感性系数=利润变动率20%／成本变动率3.3％＝6.06%。
这意味着采购成本的降低对增加企业利润的影响比其他因素更为敏感，反之亦然。
所以，降低采购成本必然成为企业增加利润的重要途径，也是采购物流管理的重要内容。
【引例2】某鞋业公司年产皮鞋600,000双（平均每季度150,000双）每年需要牛皮原料1200吨
（平均每月消耗100吨，平均每双皮鞋消耗牛皮2Kg）；假定该厂每吨牛皮原料的平均购入价为12,000
元/吨，每双皮鞋的平均售价为100元/双。企业的生产经营在原料采购方案中有如下三种选择。
?方案A：企业每季度购进牛皮300吨，每次订购费用12000元，全年订货4次。
?方案B：企业每月购进牛皮100吨，每次订购费用6000元，全年订货12次；
?方案C：与专业物流公司签订业务外包协议，每周供货25吨，每吨按价格5%付服务费。
如果银行贷款的年利率为8%，平均日库存保管费用率为货物成本的0.3%，那么该公司的库存费用
会产生什么不同情况呢？
单元2.1
单元【2.1】供应库存物流管理目标
11
表2.1.2库存费用分析
方案供货期限
库存量（吨）平均库存
占用资金
（万元）
平均存货
年利息
（万元）
日平均
保管费用
（万元）
全年保管
费用
（万元）
全年订货
费用
（万元）
全年
总费用
（万元）
期初
库存
期末
库存
平均
库存
①②③＝①／②④＝③×1.2⑤＝④×8%⑥＝③×0.3%⑦＝⑥×360⑧⑨＝⑤+⑦+⑧
A3个月3000150150120.451624.8178.8
B1个月1000505040.15547.265.2
C1周25012.512.510.03813.560.074.5
全年订货费用（⑧）计算方式：
方案A＝全年订货次数（4次）×每次订货费用（12000元）
方案B＝全年订货次数（12次）×每次订货费用（6000元）
方案C＝全年订货总额（1200万元）×物流服务费率（5%）
案例分析
?方案A，供货期限3个月，库存量大，周转率低，全年库存费用高达178.8万元；
?方案B，供货期限1个月，降低库存量，周转率低，全年库存费用节省113.6万元；
?方案C，采用专业物流公司服务，虽然全年总费用比方案B高9.3万元，但是公司平均库存占
用资金却降低50－12.5＝37.5（万元），采购即付资金降低100－25＝75（万元），比方案A更是降低了
275万元，提高资金周转率的效果异常显著。
所以选择合适的供货期限和供货方式，也必然成为采购物流管理决策的重点内容。
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课堂笔记
模块【2】供应库存物流管理
12
1采购供应物流流程构成
上图表明，采购物流是企业物流管理的起始点。但是，采购供应是通过采购、库存、处理、配送等
活动，及时供应生产，进而保证销售活动的按期保质保量的交货，最终是满足市场需求。因此，采购供
应物流管理的目标就是服从于服务于销售物流和生产物流的需要。
2采购物流管理的目标
采购物流管理目标包括满足需求、准时供应(JustinTime,JIT)、低降成本三个方面，具体而
言，要求做到“七个正确”：
?正确的品质(Quality)
——坚持“正确的”、“适宜的”的品质标准，即原材料、外购件的品种、品质、规格满足最终产品
的品质要求，符合生产技术、工艺的要求；
——防止采购假冒劣质，严格货物验收和品质检测；不追求超出“需求”的品质，防止加大成本。
?正确的数量(Quantity)
——计划采购量的确定取决于生产物料需求计划(BOM)、现有库存结存量；
——采购批量既要考虑生产进度需要，又要考虑库存成本；
——即保证供应，又要防止物料超储、呆滞。
?正确的时间(Time)
——根据生产进度对物料的需求，及时跟踪，准时供应(JIT)；
——防止简单地通过加大库存来保证供应，而增加库存成本，降低企业利润；
——根据物料的重要程度（ABC分类）选择适当的供应方式；
——运用企业资源计划(ERP)为平台，实现销售、生产、采购、供应信息一体化。
库存管理
仓储管理
供
应
检验
入库
供应物流
处理
配送销售
物流
市
场
需
求
供
应
商
采
购
供货
运输
生产
物流
企业物流
物流信息流
图2.1.1供应物流示意
采购供应计划
单元【2.1】供应库存物流管理目标
13
?正确的价格(Price)
——减少供应商数量，整批订货，有效地进行价格谈判，争取价格优惠；
——争取包装、运输、装卸、配送等费用优惠，分摊运输风险；
——一次订购，小批量即时送货，降低库存成本。
?正确的来源(Source/Supplier)
——评估与选择供应商；建立供应商合作关系；
——保证采购货物的质量和供应稳定性。
?正确的服务(Service)
——保证供应商提供技术服务；争取专业物流商的提供仓储、运输、小批量配送服务；
——提高为生产物流、销售物流提供信息、配送供应的服务质量。
?正确的交货地点(Location)
——采购交货地点适宜，减少运输距离、装卸搬运工作量；
——规划供应、配送路线，抵达“工位”，减少“逆向物流”；
——实行定置管理，减少无效运输、搬运。
【实践与认识】
参观一个企业（时间1天），由企业采购供应主管介绍采购物流的流程，并进行现场观摩。
思考问题：
1、企业的采购供应物流主要包括那些环节？
2、企业的采购物流中存在哪些缺陷？
3、企业应当采取哪些措施，达到采购物流“七个正确”的管理目标？（重点提出3～5条）
模块【2】供应库存物流管理
14
物料消耗、储备与供应
1物料消耗定额与供应定额
1.1物料含义
“物料”是指与生产有关的原材料、配套件、协作件、易耗品、在制品、半成品、产成品等所有
物料实体的统称。
1.2物料消耗
在生产过程中，物料消耗由产品净重、工艺性消耗和非工艺性损耗三个部分构成。
图2.2.1物料消耗构成示意
1.3物料消耗定额
?物料消耗定额是指制造单位产品或完成一定量任务所必需消耗物料的数量标准。
?物料工艺消耗定额是材料核定、成本核算、核发材料，考核材料消耗的标准和依据。
本单元主要内容
1、物料消耗构成
2、物料消耗定额核定
3、物料供应定额核定
4、物料储备定额种类与核定
5、物流批量经济性——经济批量
6、物料采购计划制定
物料
消耗
构成
有效消耗?构成产品净重即产品实体，是由产品设计所决定的。
工艺性消耗?下料或加工过程不可避免的合理的损耗。如边角余料、切削、锯口、烧损、废渣、废液等。
?可以通过改进原材料选用、加工技术、工艺改进，实行集中下
料、推广合理套裁，使其降到最低程度。
?重视边角、废料的回收、利用，并防止对环境造成污染。
非工艺损耗?物料在运输、仓储、加工过程发生的损毁、锈蚀变质、废品等原因造成的可以或不可以避免的损耗。
?应当通过建立和健全管理责任制度和操作规程，减少以至消
除不合理的损耗。
单元2.2
单元【2.2】物料消耗、储备与供应
15
【例2.2.1】某规格板材10Kg，套材裁出零件毛坯总重量9.2Kg，则
(1)材料综合利用率＝9.2／10×100%＝92%
某零件A计划生产任务120只，毛坯重量2.4Kg，则
(2)零件A工艺消耗定额＝2.4／92%＝2.61（kg／件）
(3)向裁断工段核发材料（板材）数量＝120×2.61＝313.2（Kg）
如果该规格板材采购成本3950元／吨，则
(4)零件A材料成本＝2.61×3950／1000＝10.31（元／件）
1.4物料供应定额
?物料供应定额是在物料工艺消耗定额的基础上，加上一定比例（合理的不可避免的）非工艺
损耗量，作为核定物料需求量的标准和依据。
【例2.2.2】（续上例）如果裁断车间在生产过程中，计划废品为3％，则
零件A物料（板材）供应定额＝2.61×（１＋3%）＝2.688（Kg／件）
零件A物料（板材）需求量＝120×2.688＝322.56（Kg）
2物料储备定额
2.1物料储备定额含义
?物料储备定额是指为保证生产活动正常进行所必需的、经济合理的物料储备数量标准。
2.2物料储备定额种类
?物料储备有经常储备定额、保险储备定额、季节性储备定额三种定额类型。
单位产品物料供应定额=工艺消耗定额×（1＋材料供应系数）
材料供应系数＝单位产品非工艺性消耗／工艺消耗定额
物料需求量＝计划产量×单位产品物料供应定额
单位产品（零件）工艺消耗定额
＝单位产品（零件）净重＋各种工艺性消耗重量
＝单位产品（零件）净重／材料综合利用率
材料综合利用率＝零件（毛坯）总重量／材料总重量。
模块【2】供应库存物流管理
16
图2.2.2物料储备定额类型示意
2.3物料储备定额核定（以期定量法）
【例2.2.3】设物料B供应周期为1周，每周一上午为入库时间；周转储备为24吨；每周工作日
6天，每天生产耗用量4吨；保险储备为6吨；分析物料储备的周期变化。
从上例中，可以发觉供货周期、日耗用量、周转储备量（经常储备量）三者之间存在下列关系：
经常储备量(Ｑ)＝供货周期(Ｔ)×平均日需用量(Ｒ)
式中：供货周期(Ｔ)——又称为供货间隔期，相邻两批物料入库时间的间隔（天）
平均日需用量(Ｒ)＝计划期物料需用量／计划期天数
图2.2.3供应周期内物料储备周期变化示意
?星期一供货周期初，达到最高储备量
30吨（经常储备24＋保险储备6）；
?每日库存量降低4吨；
?星期六供货周期末。降到最低储备量
6吨（保险储备量）；
?下一周，周而复始。
?保险储备量保持不变（注意不是物料
保持不变）
01234
56
6
14
22
30
26
18
10
周转储备
24吨(Q)
保险储备
6吨(S)
每日耗用
4吨（R）
t
供货周期（T）
平均储备量
18吨
?当一批物料入库时，达到最高储备量；
?随着生产耗用，储备量逐渐减少；
?下批物料进场时，降至最低储备量；
?周而复始，不断循环。
定
额
类
型
物
料
储
备
经常储备定额?保证在供应周期内正常供应生产需要物料所必需的储备数量。?储备量动态变化，又称为周转储备量
保险储备量?为预防物料在供应过程的意外，保证生产连续性所设置的物料储
备数量；
季节性储备
?对具有季节性的原材料，为保证企业在中断供应的季节内正常生
产而设置的物料储备数量。
?供应过程意外如运输误期、或物料品种、质量、规格不合要求以及计划超产等；
?在一般情况下，不动用保险储备（即以保险储备为库存量最低水平，当库存降至
保险储备时，应紧急组织进货）。
单元【2.2】物料消耗、储备与供应
17
同理，可得：
并且
【例2.2.4】上例中，供应周期为1周（6天工作日），保险储备天数为1.5天，每周物料需用量24
吨。则：
(1)供应周期(Ｔ)＝6天
(2)平均日需用量(R)＝24／6＝4（吨/天）
(3)经常储备量(Q)＝6×4＝24（吨）
(4)保险储备量(S)＝1.5×4＝6（吨）
(5)最高储备量＝24＋6＝30（吨）
(6)最低储备量＝6（吨）
(7)平均储备量??Q＝24／2＋6＝18（吨）
备注：上述公式中的供应天数、计划期天数使用日历天数（如1周为7天），而不采用工作天数，所
得结果是一样的。在实际运用中为了简便起见，往往使用日历天数。
2.4物料储备定额核定（经济批量法）
物流成本的“效益背反”理论
效益背反”又称为“二律背反”。这一术语表明在物流系统中，某一个功能要素的优化和利益发生
的同时，可能会存在另一个或另几个功能要素的利益损失，反之也如此。这是一种此涨彼消，此盈彼亏
的现象。如：
表2.2.1物流成本的“效益背反”举例
服务与成本背反服务水平提高，成本加大，利润率降低
仓库与运输背反减少仓库数目，降低库存量和库存成本，加大运输成本
航运与铁路运输背反改铁路为航空运输，增加运费，物流提速，减少库存量和库存费用
包装与价格背反改进包装，成本加大，效益降低；节省包装，商品形象差，损毁风险大
知识链接
最高储备量＝经常储备量(Q)＋保险储备量(S)
最低储备量＝保险储备量
平均储备量??Q＝经常储备量(Q)／2＋保险储备量(S)
保险储备量(S)＝保险储备天数(Ｔ保)×平均日需用量(Ｒ)
季节储备量＝季节性储备天数×平均日需用量(Ｒ)
模块【2】供应库存物流管理
18
再如【引例2】中，不同方案的各种费用发生此消彼长的现象。
表2.2.2不同采购方案的费用消长比较
占用资金存货年利息费用保管费用采购订货费用总费用
方案A：自行采购，供应期限3个月很高高高低高
方案B：自行采购，供应期限1个月高中中高低
方案C：第三方供应，供应期限1周很低低很低很高中
方案B与方案Ｃ相比较，总费用低，但是占用资金却比较高，资金周转率较慢，必然加大企业的财
务压力。
因此，在物流行业的理论研究与实践中，要不断寻求解决和克服各功能要素的效益背反现象，寻求
物流的整体最优。这是从事物流行业的很重要的思维理念和思维方式。
2.4.1采购批量与经济性
不同的采购批量决策方案，费用项目存在此消彼长的“效益背反”。
表2.2.3采购批量与经济性分析
库存费用采购费用
资金占用资金利息保管费用…成交价格运输费用配送费用…
大批量采购↑↑↑↓↓↓
小批量采购↓↓↓↑↑↑
采购批量与经济性关系得大体趋势是：
?采购批量加大，采购费用降低，库存费用增大。
?采购批量减小，库存费用降低，采购费用增大。
【例2.2.5】某企业每年需要耗用7200件(D)的某种物资，现己知该物资的单价为160元(P)，同时
已知每次订货成本为800元(K)，每件物资的年存储费率为10%(H)。分析在不同采购批量下的费用与总
成本。
表2.2.4采购批量费用成本变动趋势分析
采购批量年订货次数平均库存量年订货成本年存储成本总成本总成本
变动趋势QN＝D/Q（Q/2）K×D/QP×H×Q/2TC＝K×D/Q+P×H×Q/2
7200136008005760058400↓
36002180016002880030400↓
1800490032001440017600↓
120066004800960014400↓
80084007200640013600▲
600123009600480014400↑
3002415019200240021600↑
2003610028800160030400↑
单元【2.2】物料消耗、储备与供应
19
将上表数据绘制在直角坐标系中，如下图所示：
图2.2.4采购批量与经济性关系图示
2.4.2经济订货批量(Economicorderquantity，EOQ)
经济订货批量（EOQ）就是使得存储费用和订货费用之和最小时的订货批量。
假定计划期为1年，年需求量为D，订货批量为Q，每次订货的成本为K，物品的单价为P，年存
储费率为H。则当采购批量为Q时：
全年订购次数(N)＝D/Q
全年订购费用(TCK)＝K×N＝K×D/Q
全年平均储备量Q＝Q/2
全年存储费用(TCP)＝P×H×Q/2
全年总费用(TC)＝全年订购费用(TCK)＋全年存储费用(TCP)
＝K×D/Q＋P×H×Q/2
数学分析结果，使得全年总费用(TC)最小使得经济订货批量(EOQ)模型为：
【例2.2.6】（续上例），D＝7200件，K＝800元／次，P＝160元/件，H＝10%，则
(1)经济批量(EOQ)＝
PHDK2
＝
%1016080072002???
＝）批件（）批件（850584872000??.
(2)全年订货费用（TCK）＝K×D/Q
PHDKEOQ2?
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
7200360018001200800600300200
采购
批量
成
本
年订货
成本
年存储
成本
订货存储
总成本经济订购
批量
?订货成本随采购
批量减小而增加；
?存储成本随采购
批量增大而下降；
?订购存储总成本
（订购成本与存储
成本之和）呈凹形趋
势，在采购批量800
附近达到最低点（即
经济订货批量）。
模块【2】供应库存物流管理
20
＝800×7200/850＝6776.5（元）
(3)全年存储费用（TCP）＝P×H×Q/2
＝160×10%×850/2＝6800（元）
(4)全年总成本（TC）＝全年订货费用（TCK）＋全年存储费用（TCP）
＝6776.5＋6800＝16576.5（元）
3采购供应计划
3.1物料供应计划指标确定
式中：计划期产量——根据企业年度生产计划或生产大纲，确定在计划期内的计划生产量；
物料供应定额、经常储备量、保险储备量——根据（单元2.2）介绍的方法确定；
物料需求量——首先分产品、品种核定，而后再按相同的物料品种汇总
计划回收废品数量——折算成物料节约数量；
实际盘点库存量——在制定计划时的库存盘点；
计划期前入库量——已发出采购订单或正在检验，在计划期前可以到货或入库的数量；
如果企业还有已发出订单并签订采购合同，交货期在计划期物料订货数量，
也应当计入计划期前的物料入库量。
计划期前需耗用量——计划期前生产还需要领用、出库的物料数量。如果企业在计划期内还有
未完成的订单生产任务，应将其剩余生产任务的物料需求计入计划期的物
料需求量。
企业可利用资源——企业可综合利用（如规格改制、替用材料）折算成抵扣物料的数量。
3.2物料采购批量、采购次数与采购费用计划
?物料采购批量确定方法：
（1）按照经济批量法计算的经常储备定额，作为采购批量的基本标准；
（2）为了简化管理，可将经济采购批量与“以期定量法”的采购批量进行比较，选择批量最接近的
标准间隔期，选择其相应的采购批量。
(1)计划期物料需求量＝计划期产量×物料供应定额－计划回收利用废品数量
(2)计划期初库存量＝实际盘点库存量＋计划期前入库量－计划期前耗用量
(3)计划期末库存量＝经常储备量／2＋保险储备量
(4)计划期物料申购量＝物料需求量＋期末库存量－期初库存量－企业可利用资源
单元【2.2】物料消耗、储备与供应
21
表2.2.5标准间隔期与采购批量（以7200件为例）
标准间隔期1年半年1季度2个月1个月10天1周
全年采购次数1246123648
采购批量7200360018001200600200150
【例2.3.7】根据【例2.2.6】计算的经济批量EOQ＝85０件，与标准间隔期1个月的采购批量（600）
最为接近，因而选择1个月为供应间隔期，每批订购批量为600。
?物料采购次数确定方法
采用标准间隔期的，参照（表2.3.1）对应的全年采购次数。
?经济批量、供应间隔期、采购次数确定还应考虑库存控制模型的不同情况（见单元2.4）。
?采购资金计划
采购资金计划主要包括以下项目：
(1)价款＝采购批量×价格
(2)税款＝采购批量价款×增值税率，（增值税率根据不同物资种类和购买方式查定）；
(3)运输费＝运价×采购批量物资重量，（运价根据不同的运输方式查定）；
(4)保险费＝保险费率×采购批量物质总值，（保险费率根据不同险种查定）；
(5)采购费用：采购人员的差旅费、采购补贴，或采购代理佣金，或参加展销会、展示会、订购
会的会务费等。
采购资金计划包括年度、季度、月份计划编制，经过公司总经理或采购、财务分管副总审批后，提
交财务部门，作为筹备采购资金的依据。
4【生产物流实验1】——采购计划编制的EXCEL模版建立与应用
全年采购次数＝年计划采购量／采购批量
模块【2】供应库存物流管理
22
库存控制与管理方法
1库存概述
1.1库存及种类
1.1.1库存(Inventory)含义
库存，是采购、供应、生产和销售过程中，为使生产正常而不间断地进行或为及时满足客户的订货
需求，在各个生产阶段或流通环节所设置的物品储备。
一般地说,库存是指暂时闲置的用于将来目的的物料资源。如原材料、在制品、半成品、成品、机
器、工具，等等。通过控制适量的库存，以最低的库存成本，实现最佳或经济合理的供应。
1.1.2库存的种类(TypesofInventory)
?原材料和外购件库存（RawMaterialsandpurchasedparts）——用于制造成品的材料或零部件。
?半成品库存及在制品库存（Partiallycompletedgoods(workinprocess)orgoodsintransit）——
处于加工或等待于作业之间的物料与组件。
?产成品库存（Finishedgoodsinventory（manufacturingfirms）ormerchandise（retailstores））
——已完工加工的物品，备货型企业1的中心仓库、分支仓库存储发运的产品，或订货型企业2按订单待
发货的产品。
?备品、备件、工具、工艺装备库存（Replacementparts，tools，andsupplies）——制造生产过
程所使用的各种工具和物品。
1备货生产（make-to-stock,MTS），也称存货型生产，是在对市场需求量进行预测的基础上，有计划地
进行生产，产品有库存。为防止库存积压和脱销，生产管理的重点是抓供、产、销之间的衔接，按“量”
组织生产过程各环节之间的平衡，保证全面完成计划任务。这种生产方式的顾客定制程度很低，通常是
标准化地、大批量地进行轮番生产，其生产效率比较高。
2订货型生产（make-to-order,MTO），是在收到客户的订单之后，才按客户的具体要求组织生产，进
行设计、供应、制造和发货等工作。产品大多是非标准化的，在规格、数量、质量和交货期等方面可能
各不相同。产品生产出来立即交货，所以基本上没有产成品存货。
本单元主要内容：
1、库存概述
2、库存控制基本方式——定量订货、定期订货
3、物料库存的ABC分类管理法
单元2.3
单元【2.3】库存控制与管理方法
23
1.2库存的功用与弊端
1.2.1库存的功用
?维持销售供应的稳定
备货型生产企业为了及时满足客户需求，快速交货，促成交易，防止脱销，增强市场竞争力，在其
销售网络中对最终销售产品必须设置一定数量的库存。但随着供应链管理的形成，这种库存也在减少或
消失。
?保证生产供应的稳定性
无论按销售预测生产的备货型企业，还是按销售订单生产的订货型企业，在安排生产计划后，均须
制订采购计划，需要确定采购物料的提前期和供应批量，下达采购订单。这种采购供应与生产需求的时
差，就必然形成一定数量的物料库存。并且由于可能存在供应商延迟交货的风险，影响企业的正常生产，
造成生产的不稳定性，为了降低这种风险，企业就会增加材料的库存量。
?平衡企业生产和销售物流
企业在各个生产阶段、各个工序之间，生产物流与成品交货之间，由于供应与需求的生产率、时间
等差异，生产线上会形成原材料、在制品、半成品和产成品的停滞或等待。考虑到生产线物流能力（场
地、人力等）和生产流畅性要求，设置必要的周转库，对生产物流起着重要的缓冲和平衡作用。另外，
备货型生产企业在销售物流过程，采用中心库、分支仓库和销售点多级库存控制，必要的库存发挥了重
要的协调作用。
?平衡流通资金的占用
库存的材料、在制品及成品是企业流通资金的主要占用部分，因而通过库存量的控制，在一定程度
上可以发挥平衡流通资金的作用。例如，加大订货批量可以会降低企业的订货费用，争取采购价格的数
量折扣，防止原材料涨价或货源紧缺所带来的不利影响；但是会加大对资金的占用，并可能发生原材料
变质、过期、降价的风险。而减小订货批量，可以降低对仓库场地的占用、仓管人力物力的消耗，降低
资金占用，加快资金周转，防止原材料涨价的风险；但是会加大订货费用，失去采购价格的数量折扣或
其他优惠，可能会遇到货源涨价、断缺等风险。因此，通过制定适当的采购批量和库存量的最佳控制点，
以提高资金者周转率和降低供应风险。
1.2.2库存的弊端
在现代制造业的准时制生产(JIT)或精益生产（LP）的生产模式中，库存被视为“浪费之首”，因而
提出实现“零库存”的管理控制的理念与模式。物流成本的“冰山理论”也揭示了过度库存的弊端往往
被掩盖，而得不到有效的控制和降低，挤占了企业有效的利润空间。
模块【2】供应库存物流管理
24
准时制生产（JIT）及基本思想
准时生产方式（JustInTime，JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，
其基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，其目标是“杜绝一切浪费”。
JIT认为生产过程浪费可以归纳成七种：
①不良品的浪费；
②过度加工的浪费；
③多余动作的浪费；
④无效搬运的浪费；
⑤过剩库存的浪费；
⑥制造过多（早）的浪费；
⑦制品等待的浪费；
以及不到位、无效率管理的浪费。
在这些浪费中，库存被认为是掩盖其他浪费的“恶魔”
△物流成本“冰山理论”
冰山学说是由日本早稻田大学的西泽修教授从物流成本计算的角度提出的一种比喻，其主要含义是：传
统会计所核算的外部物流成本（运输费、装卸费和储存费），不过是物流（成本）冰山之一角，而内部物
流成本的大部分都隐藏在其它费用之中，被掩盖而很难看到其全貌。
?库存占用企业大量资金，增加了企业运营成本。
库存资金约占企业运营资金的60%，【引例1】分析表明，只要降低3%左右的采购库存成本，就可
增加企业20%的利润。
总
物
流
费
用
外部物流
成本
运输费
装卸费
储存费
利息与机会成本
无效搬运费用
闲置、过期损失
维修、处置费用
内部物流
成本
海平面
看到的“冰山”一角
被掩盖的“冰山”山体
图2.3.1物流成本“冰山理论”详解
知识链接
单元【2.3】库存控制与管理方法
25
?闲置的库存或管理不当，造成极大的浪费。
闲置的库存就是超出生产、销售的需要，使企业必须增加库存管理、仓管、搬运等人员、增加对仓
储场所（修建租用仓库）、仓储设备和保管费用的支出。储存时间过长或保管不当，使储藏的物料发生锈
蚀、蛀蚀、腐烂、变质、贬值，都会造成极大的浪费。
?过度的库存，掩盖了其他的浪费。
过度的库存，掩盖了对市场需求预测、产品选择不准确，产品设计、产品品质未能符合客户和最终消
费者的需要；掩盖了生产进度、物料需求的预测、计划与控制的不周，各生产环节的进度不均衡、不协
调，采购供应不准时、物料的品种、规格、质量没有达到要求，生产质量失控，等等。过度库存，还必
然增加降价损失和促销费用。库存占用资金过多，还削弱了企业产品开发、新老产品替代或投资转向的
主动权。
1.3库存管理的任务
库存管理的任务不同于仓库管理，不是着眼于库存物料的保管、入库和发放，或仓库账目管理，而
是控制和李德库存水平已保障供应。具体包括：
（1）制定合理的库存水平，防止超储和缺货，最大限度地满足和保障生产对物料的需要；
（2）选择适宜的库存控制模式，加速物料周转，有效地降低库存成本，降低资金占用。
1.4库存管理的基本决策
库存基本决策就是根据供应条件或生产特征，对要库存还是不要库存，需要有补充还是不需要补充
库存等，制定和选择库存的基本策略。
图2.3.2库存管理基本决策示意
库存基本决策货源充足、可靠采购、运输便利
供应商即时供货
不要库存
要库存
库存费用大于订购费用
生产供应时间性、季节性强
缺货损失严重一次性订货
整批或分批入库
供应来源可靠，不会发生中断
生产延续时间长、物料需求量大
采购价格的数量折扣比例大
分批订货
分期进货，补充库存
供应条件
生产供应特征
库存费用小于
订购费用
模块【2】供应库存物流管理
26
2库存控制基本方式
2.1定量订货方式
2.1.1定量订货方式Fixed-quantitysystem(FQS)又称为“订货点法”，以预先确定的订
货点和订购批量为基础控制库存。当库存量降至预定的库存水平（订货点）时，按规定数量（一般以经
济订货批量为标准）提出订货，每次订购数量相同，而订购时间不固定，由物料需求的变化而决定。
2.1.2定量订货控制模式
解读
①第1批订货入库之际，库存达到最高储备（经常储备＋保险储备）；
②每日生产耗用量为R，即库存每日下降R；
③订货期不固定，通过定期盘点，当发现库存量降至订货点（B）时，提出订货；每次订货量
是固定的（即经常储备Q或经济批量EOQ）；
④从订货日至下一批订货入库之间的时间间隔为订货周期（LT）；
⑤订货点（B）＝Ｒ×LT＋Ｓ
即在订货点的库存量扣除保险储备后，恰好满足订货周期期间的生产耗用的需要量；
⑥当第2批订货入库进货之际，库存达到最低库存量（保险储备）；如果此时未按时进货，则需
动用保险储备；
⑦当第2批订货入库后，库存又达到最高储备（经常储备＋保险储备）；
⑧库存量变化周而复始，不断循环。
图2.3.3定量订货库存控制模型示意
供货周期（T）
LT
订货周期
012
-R
t……LT
订货周期
-R
第1批
订货入库
第2批
订货入库
第3批
订货入库
-R
保险
储备
(S)
最高储备量
最低储备量B
B
周转
储备
(Q)订货点订货点
单元【2.3】库存控制与管理方法
27
2.1.3主要控制参数：
【例2.3.1】某种物资采购库存参数如下：
需求量（D）＝3600件／年；订购费（K）＝400元／次；
价格（P）＝160元／件；年库存保管费用率（Ｈ）＝20％
订货周期（LT）＝7天，保险天数为3天。
全年按360天计算，则，
(1)平均日需用量(R)＝Ｄ／360
＝3600／360＝10（件／天）
(2)经济订货批量Ｑ)(EOQ＝
PHDK2
＝??批件300
%201201036002????
(3)保险储备(Ｓ)＝平均日需用量（R）×保险天数
＝10×3＝30（件）
(4)订货点（B）＝Ｒ×LT＋Ｓ
＝10×7＋30＝100（件）
即当库存量降至100件时提出订货，每次订货批量为300件。
(5)最高储备量＝经常储备量(Q)＋保险储备量(S)
＝300＋30＝330（件）
(6)最低储备量＝保险储备量（S）＝30（件）
(7)全年订货费用（TCK）＝K×D／Ｑ
＝400×3600／300＝4800（元／年）
全年存储费用（TCH）＝（Q／2＋S）×P×H
＝（300／2＋30）×120×20%＝5760（元／年）
订购存储总费用（TC）＝全年订货费用（TCK）＋全年存储费用（TCH）
＝4800＋5760＝10560（元／年）
（1）订货点（B）＝Ｒ×LT＋Ｓ
（2）经济订货批量
PHDKEOQ2)(?
模块【2】供应库存物流管理
28
2.1.4定量库存的简易形式——“分堆管理法”
(1)“双堆法”——材料入库后，将库存分为两堆，其中第二堆的数量等于订购点，当第一堆用完
时，立即提出订货；第二批物料入库前，继续使用第二堆物料，入库后再按此规则分成两堆，周而复始。
如上例，材料入库后，库存达到最高点330件（经常储备＋保险储备），订货点为100件；将其分为两堆，
第二堆数量等于100，第一堆数量则等于230。
(2)“三堆法”——材料入库后，根据“双堆法”规则，再从第二堆中分出第三堆，其数量等于保
险储备，当第一堆用完时使用第二堆，立即提出订货；当第二堆用完时动用第三堆，意味着库存降到最
低点（保险储备），此时，应组织紧急进货，防止缺货。第二批物料入库后，周而复始。如上例，第三堆
数量等于30件，第二堆数量等于70件，第一堆数量仍为230件。
图2.3.4“双堆法”库存控制详解
时间（t）
第`堆
230件
提出订货
使用
第2堆
订货点
（Ｂ）
使用第1堆
第2批进货第1批进货
订货
周期
第2堆
100件
保险储备（S）
最高储备
订货间隔期（T）
经常储备
（订货批量）
(Q)
RR
图2.3.5“三堆法”库存控制详解订货间隔期（T）
时间（t）
第1堆230件
提出订货
使用
第2堆
订货点
（Ｂ）
使用第1堆
第1批进货
订货
周期
第2堆70件保险储备（S）
最高储备
经常储备
（订货批量）
(Q)
RR
第2批进货
若第2批未按时入库，
则动用第3堆，并组织
紧急进货，防止缺货。
第3堆30件
单元【2.3】库存控制与管理方法
29
2.2定期订货方式
2.2.1定期订货方式Fixed-intervalsystem(FIS)按预先确定的订货间隔期和库存盘点时
间为基础控制库存。按规定的时间检查库存量并提出订货，补充库存至储备定额，物料订购的时间是预
先固定的，每次订购批量则随物料消耗和库存水平而变化。
2.2.2定期订货控制模式
解读：
①预先设定一个供货间隔期（T）；
②根据供应情况，确定订货周期（LT）；供货周期即订货日到入库之日的时间间隔；
③如果每日生产耗用量（R）是确定的，当第1批订货入库后，库存每日下降R；
④当达到订货日时，库存量应为RL＋Ｓ；
其中：S为保险储备量
RL为满足订货周期（LT）期间的生产耗用的储备量，即RL＝R×LT，
即当下一批订货入库之际，库存恰好达到最低储备量（保险储备S）；
⑤则，定期订货的最高库存量应为
E＝Q＋RT＋Ｓ
＝R×T＋R×LT＋Ｓ
⑥在订货日，进行库存盘点，若库存量为W，在途订货余额为Y，则
订购量（Q）＝E－W－Y
图2.3.6定期订货库存控制模型示意
LT
订货周期
012
-R
t
供货周期（T）
……LT
订货周期
-R
第2批
订货入库
保险
储备
(S)
最低储备量RL
Q
S
RL
订货日订货日
S
订购
批量
(Q)
最高
储备量
(E)
第1批
订货入库
模块【2】供应库存物流管理
30
例如，某种物资的订购间隔期为30天，即一个月订购一次。订购时间为10天，每日需用量为20
吨，保险储备定额为200吨；订购日之盘点实际库存量为450吨，订货余额为零，则：
订购量＝20×（10十30）＋200一450－0＝550（吨）
⑦当下一批订货入库之际，库存达到最低储备量（保险储备S）。
2.2.3主要控制参数：
【例2.3.1】某种物资采购库存参数D、K、P、H、LT如【例2.3.1】，全年按360天计算，则：
(1)经济订货间隔期T)(EOI＝
PHDKR21
＝
%2016040036002101???
＝30（天）
(2)经济订货批量Q＝Ｔ×R
＝30×10＝300（件／批）
(3)最高储备量(E)＝R×T＋R×LT＋Ｓ
＝10×30＋10×7＋30＝400（件）
即经济订货周期为30天，每一供应间隔期期末的第7天，此时盘点库存若为W，则采购量为E－
W，即400－W（件）
(4)全年订货费用(TCK)＝K×D／Q
＝400×3600／300＝4800（元／年）
全年存储费用（TCH）＝（Q／2＋S）×P×H
＝（300／2＋30）×120×20%＝5760（元／年）
订购存储总费用（TC）＝全年订货费用（TCK）＋全年存储费用（TCH）
＝4800＋5760＝10560（元／年）
(1)经济订货的间隔期(EconomicOrderInterval,EOI)
PHDKREOI21?
(2)最高库存量(E)＝R×T＋R×LT＋Ｓ
(3)订货批量(Q)＝E－W－Ｙ
式中：W—盘点库存量，Y—订货余额
单元【2.3】库存控制与管理方法
31
3物料库存的ABC分类管理法
3.1ABC分类法又称为重点管理法，其基本原理是根据帕累托定律（80-20法则），将分析
对象划分主次,区别关键的少数和次要的多数，根据不同的情况制定分类管理的策略。
3.2ABC分析的一般步骤：
(1)搜集数据：根据已知存货、需求和采购物料数据，计算各类物料的总费用。
(2)处理数据：按总费用大小顺序（降序）排列，计算费用比重及累计百分比、品种比重累计百
分比。
(3)编制ABC分析表
(4)绘制“帕累托曲线图”
ABC分析步骤详见《【生产物流实验2】——订购批量经济性与ABC分类的EXCEL模版建立
与应用》
3.3物料分类
表2.2.1ABC分类的划分标准
类别
品种、项目占用资金
比重累计比重累计
A类(重要物料)10～20%10～20%70～85%70～85%
B类(次要物料)20～30%20～50%10～20%80～95%
C类(一般物料)50～70%50～100％5～10%90～100%
3.4物料分类管理策略
类别管理策略库存模式库存控制
A重点管理采用定期库存控制。缩短订货间隔期，降低库存水平，严格控制。
B一般管理采用定量库存控制。当库存量降至订货点时订购。
C简化管理规定最大储备量和最小储备量，半年或一年订购一次。当储备量降到最小时，一次订货到最大储备量。
模块【2】供应库存物流管理
32
典型的库存控制模式
1不允许缺货，一次全部入库，在供应周期内均匀耗用的模型
不允许缺货——设置保险储备，但会增加库存量；
一次订货，整批入库——存储周转周期较长；
均匀消耗——日需求量（R）是确定的已知的常量；
此类库存控制方式——定量订货方式、或定期订货方式（详见单元2.3）。
2不允许缺货，一次订购，在供应周期内均匀进货、均匀耗用的模型
要点：这类模型增加一个参数——供应率（ρ），即在供应周期（Tρ）内的每天供应量（入库量）；
同时，库存按平均日需求量（R）每天出库，平均库存量为
???????????RQ21
。
（选学提高模块）
?确定型需求库存控制系统
需求率R（平均日需求量）和订货周期L（或成为成为订货提前期）是确定的和已知的
常数，这种类型的库存控制模型，称为确定型需求库存控制系统。
6、不允许缺货，一次全部入库，在供应周期内均匀耗用的模型
7、不允许缺货，一次订购，在供应周期内均匀进货、均匀耗用的模型
8、具有价格折扣的订货模型
9、允许缺货的库存控制模型
10、离散型需求的库存控制模型
?随机性库存控制系统
需求量和订货周期是随机变量的控制模型
——说明：如果前面单元学习没有困难可以进入本模块学习。
——“宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来”，挑战自我极限，战
胜难题，获得成功的满足！
单元2.4
单元【2.4】典型的库存控制模式
33
图2.4.1一次订购分批入库模型示意
【例2.4.1】某厂年需某物料2000吨，采用一次订购、分批入库方式供应。每天入库20吨（ρ），
日耗用量10吨（R），每次订购费用200元（K）。物料单价200元／吨（P），年保管费用为20%。则：
(1)经济订货批量Ｑ)(EOQ＝
?????????RPHDK??2
＝??吨200
1020202020020002002???????????%
(2)平均库存量??Q＝
???????????RQ21
＝??吨50
20102020021??????????
[一次入库模型，经济批量Q
PHDKEOQ2)(?
＝141.4（吨）平均库存量??Q＝Q／2＝70.7（吨）]
(3)全年订货费用（TCK）＝K×D／Ｑ
＝200×2000／200＝2000（元／年）
(4)全年存储费用（TCH）＝
???????????RQ21
×P×H
＝?
????????20102020021
×200×20%＝2000（元／年）
（一次订货，分批入库模型的前提是供应率（ρ）大于日需求量（R），可以保证供应，所以可以不
设保险储备）
(5)订购存储总费用（TC）＝全年订货费用（TCK）＋全年存储费用（TCH）
＝2000＋2000＝4000（元／年）
3具有价格折扣的订货模型
以上库存模型均假设物料单价是固定不变的，与订购批量无关。但在实践中，供应商往往规定会采
取数量折扣，鼓励客户加大购买批量。
具有价格折扣的经济批量的决策，采用“采购总成本比较法”
QρR
0Tρ
TR
???????????RQ21
平均库存量
Tρ——供货周期
TR——订货间隔期
ρ＞R
TR＞Tρ
采购总成本(TC)＝采购成本（TCP）＋订购成本(TCK)＋保管成本(TCH)
启示：一次订货，多批入库模式的订货费用、仓储费用均低于一次性入库模式，从
而可以降低总费用。从中得到启发，选择适当的策略可以使采购供应合理化，降低成本。
模块【2】供应库存物流管理
34
式中：采购成本＝采购总量×价格；订购费用、保管费用与以上模型计算方法相同。
采购总成本最低者，为优选方案。以下用实例来说明。
3.1采购批量价格折扣(单式折扣)
【例2.4.2】某企业年需用某物料1200件，年保管费用率为20%，每次订货成本为300元。供应
商的折扣条件是：订货量小于650件，单价为10元；订货量大于或等于650元，单价为9元。
【例2.4.3】某电机厂全年需购买某种电器配件1000套，订购费用每次为40元，保管费率为0.25
元/套。供应商提供的销售价格：
订货批量（套）＜100100～250＞250
价格（元／套）504847.5
3.2采购批量价格折扣(复式折扣)
【例2.4.4】已知供应商提供物料A价格的折扣计价如下：
订货批量（件）1～500501～20002001
价格（元／件）1009590
说明分段计价，如订货批量为2500件，则其中500件按100元计价；1500件按95元计价；500件按90元计价。
某公司对物料A全年需求量为72000件，每次订货费用100元，年保管费率10%。
3.3运输批量价格折扣
【例2.4.5】若订货批量小于800件，运输费率1元／件；订货批量大于800件，运输费率0.75
元／件，则：
【例2.4.2】、【例2.4.3】、【例2.4.4】、【例2.4.5】分析过程及结果见《生产物流实验3——
库存控制模型的EXCEL模版建立与应用》
4允许缺货的库存控制模型
4.1缺货与缺货成本
缺货是企业由于未能保持足够的存货，物料供应短缺，导致延期付货或失销，造成缺货损失，既缺
货成本。
不同企业的缺货成本又不同的表现。对制造性企业而言，缺货成本主要包括：
?为赶工完成因缺货误期的任务而追加的（加班）生产、临时采购所发生的额外运输费用；
?因延期付货或失销，遭客户按合同索赔；
订货库存费用＝存储成本＋订货成本＋运输成本
单元【2.4】典型的库存控制模式
35
?由于供应失调，造成生产线或工序提供待料，造成人工费、设备费和管理费损失；
?采购批量偏低，丧失价格折扣损失；
?由于交货期无法保证，丧失用户而对企业的信誉，造成难以估量的商誉损失，甚至使企业失去
市场；等等。
总之，缺货损失会加大企业的成本，降低企业的利润。
4.2库存成本与缺货成本的“效益背反”
传统的库存控制目标是设置足够的或“合理的”库存，保证供应，防止缺货。其实，库存与缺货之
间存在“效益背反”现象。如果加大库存量，可以防止缺货，减少缺货成本，但相应会增加存储成本；
反之，如果不合理减少库存，周转转率过高，可以减少存储成本，但必然提高缺货率，会相应增加订货
成本和缺货成本，并导致市场风险。
现代库存管理的目标就是使库存的总成本达到最低。在考虑缺货成本是，库存总成本的模型是
4.3允许缺货的库存模型
图2.4.2允许缺货的库存控制模型示意
4.4缺货成本与总成本分析
若物料的全年需求量（D），日需求率（R）；R＝D/T年，T年——全年日立天数，以360天计算；
订购批量（Q），每次订购费用（K）；
单位物料年存储费用（H），Ｈ＝单位物料价格（P）×库存保管费用率；
单位物料日存储费用（h），h＝Ｈ/T年，
单位物料日缺货成本（j），则：
Q—订货批量；T—供应间隔期；B—订货点；L—订货周期；
V—保证供应量；t1—保证供应周期；U—允许缺货量；t2—允许缺货周期；
V
U
Q
t1
t2
T
L
B
R
库存总成本(TC)＝订购成本(TCK)＋存储成本(TCH)＋缺货成本(TCS)
模块【2】供应库存物流管理
36
?全年订货次数
QD?
；
?VQUU，VQ????即
?在一个周期内，1·tRV?，即
RVt?1
；平均储备量为
2V
，存储费用
RVhthV
2
1·2··2??
；
?在一个周期内，2·tRU?，即
RUt?2
；平均缺货量为
2U
，缺货成本
RUjtjU
2
222···??
；
?全年订货成本K·
QDTCK?
?全年存储成本
QDRVhTCH··
2
2?
?全年缺货成本
QDRV)(QhTC··S
2
2??
；（提示：VQU??）
?全年库存总成本TCSTCHTCHTC???
4.5允许缺货模型的经济批量
经济批量（Q）是使全年的库存总成本为最低，即订货成本、存储成本、缺货成本之和为最低时的
批量。
【例2.4.6】已知企业对某物料需求量D＝7200件／年，T年＝360天／年；
日需求量R＝20件／天；单位物料存储费用率Ｈ＝72元／件·年；
订货费用K＝50元／次；单位物料缺货损失ｊ＝1.4元／件·天；
订货周期L＝3天，则：
(1)20
36072.THh年???
(元／件·天)
(2)经济批量Q107
4.14.12.07272005022)(???????··jjhHKDEOQ
(件)
(3)经济保证供货量94
412041··????????...7272005022)(jhjHKDV
(件)
(4)经济允许缺货量1394107????????VQU)((件)
(5)订货点7)(413320????????VLRB(件)
经济批量（Q）模型
jjhHKDEOQ??·2
经济保证供货量（V）模型
jhjHKDV???·2
经济允许缺货量)(?U模型?????VQU
此时，订货点)()(?????????VQLRULRB
单元【2.4】典型的库存控制模式
37
(6)全年订货成本5.336450
1077200?????K·QD(TCK)
(元)
(7)全年存储成本32941
1077200·20(94)·20··.2.2
22???
?Q
DRVh(TCH)(元)
(8)全年缺货成本2429
1077200·2013·20··S.)(2.2
22???
?
?
QDRUj)(TC
(元)
(9)全年采购库存总成本673524293294153364???????...TCSTCHTCH(TC)(元)
5离散型需求的库存控制模型
需求是已知的，但不是连续均匀的，属于离散型需求类型。对这类需求类型的库存，采用动态规划
的方法来求解最佳的订货批量。
【例2.4.7】假设计划期为12周，各周的需求量如下表所示。已知定货费用K＝100元／次，库
存费用H＝0.8元／件·周。本需求量由本周进货的，不计存储费用。
周次123456789101112
需求量127825132116821761485610819672
分析步骤：
（1）计算各周需求量提前订货周数与存储费用。凡提前订货的存储费用大于单独订货的订购费用
（K=100）者，不考虑提前订货（表格阴影部分）。
（2）列出能够提前、合并订货的备选方案；计算备选方案订货费用、存储费用和总费用。
（3）对备选方案进行选择（只比较有交叉的方案），直接选择无交叉的方案。
分析过程及结果见《生产物流实验3——库存控制模型的EXCEL模版建立与应用》
6随机性库存控制系统
随机性库存控制系统是指需求量和订货周期是随机变量（不确定的，但是可以估计其概率）。需求的
随机性是市场需求的普遍现象，掌握随机性库存控制系统的基本方法，有利于在复杂多变的市场环境下
的适应性。
【例2.4.8】（需求量随机，订货周期确定）
已知某汽车配件G的售价为50元／件，库存管理费用率h＝0.04，订购费用K＝100元／次，缺货
损失费率j＝18元／件·次（失去销售利润），订货周期为１个月。配件Ｇ的需求量的统计资料为：
每月需求量（Di）120140160180200220240260280300
出现概率（pi）0.020.030.050.150.270.240.120.070.030.02
模块【2】供应库存物流管理
38
分析步骤：
(1)估计配件G每月平均需求量（期望值）D
表2.4.7随机性库存控制系统平均需求量（期望值）分析
每月需求量（Di）120140160180200220240260280300
出现概率（pi）0.020.030.050.150.270.240.120.070.030.02
iipD?2.44.28275452.828.818.28.46
???300120iipDD209.8≈210（件／月）
(2)估计全年需求量N
件／年）(25202101212?????DN
(3)计算经济采购批量（Q）
)(.件／次50004050100252022??????PhNKEOQ
(4)计算缺货概率。设订货点为B，则
021025201850025002
204050
.)(
()(
????????
?????
jNHQ
HQBDP
.hPH年）元／件单位存储费用·
(5)计算订购点(B)。根据统计资料，计算缺货概率分布
表2.4.8随机性库存控制系统缺货概率分析
B0120140160180200220240260280300
)(BDP?0.020.030.050.150.270.240.120.070.030.02
)(BDP?10.980.950.90.750.480.240.120.050.02
021.0)(??BDP，则取B＝280（件），即最佳订货点。
(6)可以规定一个缺货率，如%5)(??BDP，则取B=260（件），但不能保证库存总成本（订
货成本＋存储成本＋缺货成本）最小，只能保证缺货率不超过规定的数值。
本单元总结
在实践中，具体应用各种库存控制模型，应当根据模型的需要，收集分析
有关数据，确定模型参数，方能真正解决实际问题。
（选
学提高模
块）
?确
定型需求
库存控制
系统
需求率
R（平均日需
求量）和订
货周期L（或
成为成为订
货提前期）
是确定的和
已知的常
数，这种类
型的库存控
制模型，称
为确定型需
求库存控制
系统。
1、不
允
许
缺
货
，
一
次
全
部
入
库
，
在
|
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