華宇企業管理顧問股份有限公司一﹑統計是什麼?
1.計算平均值
2.計算離中趨勢
3.提供有意義的情報
4.提供估計與判定
二﹑統計品管
三﹑有意義的情報
1.空調旋鈕容易操
作2.空調旋鈕操作時,節度
,段落分明3.空調旋鈕,節度操作力平均為1.5kg
4.大多數空調旅鈕操作力為1.5kg+0.2kg
5.99.73的空調旋鈕操作力為1.5kg+0.2kIPOIPOI
PO數據計算情報統計判定統計二大功能生產系統原料加工成品統計系統數據計算情報=s四.統計用語
1.平均值:資料數總合除以資料數2.极差:R一群數據分佈或散播中心位
置中,最大值與最小值之差錯(全距)3.標準差:每一個數據與平均數間偏差的計算4.代表含意
:比較好壞A:180175170165160
=170B:178
177176175174=176R:比較穩定情況A:
260263250240245
=251.6R=263–240=23愈小愈好
B=260259255248246
=253.6R=260–245=14
=愈小愈佳A=35
6610=6R=7
B=336810=6R
=7
a:
4.7.8.6.10
b:4.4.8.9.10五.機率與常態分
配1.情報構成要素a.集中趨勢(作代表)b.離中趨勢(
作代表)c.含蓋在特定範圍內的機率(常態分配)百分比2.常態分配說明
…………………………………………………………………………..………………………………………………………………………….
.……………………………………………………………..…..
68.26%9504499.73%-3-2-10123統計過程概述◎統計過程及持績改進:重視部
以及外部的顧客,並將顧客滿意作為企業主要目標1.最終目標
收集數據並用統計方法來解釋不是最終目標
最終目標是對使用者的過程不斷加深理解.
2.適用任何領域
研究變差和應用統計知識來改進性能,可以是在車間或辦公室3.控制重點的觀念
統計技術來控制輸出,僅是第一步.產生輸出的過程經過努力后,對改進質量
,提高生產率,降低成本方能發揮作用.4.
實際工作過程信息相聯系
與自己工作場所實際相聯系,才能真正理解這些知識的運用.
5.統計方法與正規的統計學教育
SPC是提供從經中得到的法則,並不能滿足
對統計方法和理論知識的進一步需要。.6.測量系統對合適數據分析很重要
如果測量系統缺
少統計控制,或變差占過程數據總變差中很大比例,就可能作出不當的決定。
統計過程概述1.預防與檢測:統計過程的需要檢測:容許浪費
通過質量控制來檢查最終產品並剔除不符合規範的產品,管理部門靠檢查或重
新檢查工作來找出錯誤。預防:避免浪費
避免生產無用的產品輸出,進而避免浪費。統計
過程概述2.過程控制系統:有反饋的過程控制系統◎過程:定義:共同工作以產生輸出的供方,生產者,人,設備,輸入材
料,方法和環境以及使用輸出的顧客之集合。性能:取決於供方和顧客之間的溝
通,通常含蓋,過程設計,過程實施,過程運作,過程管理。◎有關性能的信息:
○通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實際性能有關的信息。○其中與性能有關的最有用信息,是研究過程的本質,以
及其內在的變化性。◎對過程採取措施目的:採取措施,避免偏離目標值太遠,保持過程的
穩定性,確保過程輸出的變差在可接受的界限之內。◎對輸出採取措施○僅對輸
出進行檢驗並隨之採取措施不是一種有效的管理方法○重點在對過程信息收集和分析上,以便對過程本身採取糾正
措施。統計過程概述3.變差:普通原因及特殊原因變差是如何影響過程輸出◎理解變差的概念:
○任何過程都存在著許多引起變差的原因○從要求的角度,將變差的問題簡單化◎變差如
何影響過程輸出○分佈特性區別:普通原因和特殊原因○普
通原因:“處於統計控制狀態”或”受統計控制”其表現為一個穩定
系統的偶然原因,其輸出是可預測的。
○特殊原因:當他們出現時,將造成整個過程的分布改
變,特殊原因造成的過程分布的改變,有些有害,有
些有利,有利時可識別出來使
其成為過程恆定的一部份。4類2類不可接受3類1類可接受不受控受控滿足要求◎
兩者區別○局部措施特殊原因該過程操作直接有關人員的責
任○採取系統措施普通原因責任在於管理人員(技術,開發,生
技等)5.過程控制和過程能力◎目標:過程控制系統目標,是對影響過程的措
施作出經濟合理的決定,避免過度控制與控制不足
◎過程能力討論:必需注意二個觀念○由造成變差的普通原因來確定
○內外部顧客開心過程的輸出及與他們的要求的關係如何
。◎過程類別:可分四類統計過程概述4.局部措施和對系統採取措施消除變差的特殊原因,通常可糾正大約1
5%的過程問題直接操作消除變差的普通原因,通常可糾正大約85%的過程問題管理系統為了達到消費
者之期望在圖2-5的制程中﹐平均與變異于生產期間保養不變﹐此制程可解為穩定的(即在統計管制下)圖2-6說明制程是不是在統計管制
狀態下顯示制程遭受某種就變動而影響其平均值﹐此時制程被稱為是非管制圖狀態。圖2-5圖2-6圖2-7說明制程是不在統計管制狀
態下,顯示制程遭受某种變動,而影響其制程的變異以不定的狀態改變,此時制程被稱為是非管制狀態。圖2-6說明制程是不在統計管制狀態下
顯示制程遭受某種應運而影響其制程的平均值﹐與變均不穩定和改變﹐此時制程被稱為是非管制圖狀態。每件產品的尺寸與別的都不同范圍
范圍范圍范圍但它們形成一個棋形﹐若穩定﹐可以描述為一個分布范圍范圍范圍分布可以通過以下圖案來加以區分
范圍范圍范圍位置分布寬度形狀如果僅存在變差的普通原因﹐隨著時間的推移﹐過程的輸出形成一個穩定的分布并可預測目標值線
預測時間范圍時間范圍目標值線預測如果存在變差的特殊原因﹐隨著時間的推移﹐過程的輪出不穩定圖2變差﹕普通及特殊
原因帶有不同水平的變差的能夠符合規范的過程(所有的輸出都在規范之內)。不能符合規范的過程(有超過一側或兩側規范的產品輸出)標
准偏差與極差的關系(對于給定的樣本容量﹐平均極差一越大﹐標准偏差越大)來自示例(用均值極差來估計過程的標准偏差)范圍范圍規
范下限(LSL)規范上限(USL)規范下限(LSL)規范上限(USL)范圍范圍(LSL)(USL)(
LSL)(USL)范圍范圍范圍(USL)(LSL)5009007380.7385.過程控制和過程能
力6.過程改進循環及過程控制◎過程能力指數短期:是以從一個操作循環中獲取的測量為基礎的。長期:測量時間
較長而能獲得預計到的變差的原因。注意:1.沒有1個單獨的指數可以萬能地適用所有的過程。2.沒有1個既定的過程
可以通過一個單獨的指數完整地來描述。6.過程改進循環及過程控制◎分析過程:如何理解及分
析過程?本過程應作什麼?會出現什麼問題
?本過程正在作什麼◎維護(控制)過程:使過程維持在一定的能力水平上
?製作及使用控制圖可以對過程進行有效監控◎改進過程:通過減小變差來改進過程。
統計過程概述1.00?CpD1.33?Cp≥1.00C2.0?Cp≥1.33B
Cp?2ACp等級◎過程能力(Cp)Capabilityofprocess(CapabilityofPre
cision)○衡量產品分散寬度符合公差的程序○Cp值愈小,表示能力差,反之表示好BA規格下限規格上限47
10◎Cp等級評定二、制程精密度Cp(CapabilityofPrecision)Cp值系在衡量制程之變異寬度與規格
界限範圍(規格允差)的情形。若Cp值愈小,表示產品之品質特性變異性愈大,所以能力差;反之,若Cp值愈大,表示產品品質特性變異愈
小,精度高,制程能力佳。1.Cp計算之公式Cp值可應用在雙邊規格和單邊規格,當制程已達到統計學之
管制狀態時,計算制程精密度Cp才具意義。2.Cp值之意義制程精密度Cp代表規格界限和
實際標準差之比。若Cp值大,表示標準差小,換句話說就是制程變異小,精確度高。(雙邊規格)T:規格界限(單邊規格)(雙邊
規格)規格下限規格上限圖6-5等級判定圖解4.Cp等級判定後處置原則A級:此制程非常穩定,可勝任非常精密工作
,應繼續保持。B級:此制程穩定,可以將規格允差縮小,改進至A級,生產更高品質的產品。
C級:表示尚可,但需立即找出對策,加以改善,不要使其品質惡化。D級:表示制程能力不足,需立即檢討規格及作業
標準採取緊急措施,必要時停止生產。E級:對產品實施全檢,加以分類,並全面檢討所有可能因素必要時停止生產。【例題】
某一射出成型廠,其產品厚度規格為30±2mm,每班生產實際狀況分別為早班
;晚班為;
夜班為,求昨日三班Cp值。<解>制程中常見Cp值偏低的可
能原因:1.操作員熟練度不夠,造成變異過大。2.機台零件故障。3.工作環境之關係,如溫度或濕度差異過大。50%＜CaD
25%＜Ca≦50%C12.5%＜Ca≦25%BCa≦12.5%ACa等級◎過程準確率(Ca)Accuracy
ofprocess(CapcbilityofAccura)準確度◎衡量平均值與規格中心值之間偏
離程度◎Ca值愈小也就是品質愈接近規格要求。例A=260、263、250、240、245B=260、25
9、255、248、246C=256、254、250、249、247R=23R=14R=9◎Ca等級評定
LSLUSLC而Ca值是衡量製程之平均值與規格之中心值一致性，１、Ca計算之公式USL:
規格上限LSL規格下限T規格公差注意：因為單邊規格無視規格中心值，所以不能計算Ca值。
Ca值系應用在變邊規格的準確度分析。Ca>０表示Ca值之意義規格的上下限是容許產品差異的範圍，由圖６－２可
知，若將公差的一半空間視為100％，則Ca表示製程已消耗此空間有多少百分比﹐如圖6-3中，及為兩种製程實際中心
值。假設的實際中下Ca值為０％，所以的Ca值為：Ca值的意義簡言之，就是實際中心值和規格中心值的差距。
佔線段有多少百分率。所以Ca值越小表示偏離規格值越集中，準確度越良好。規格下限規格上限AB
CDEX1.0規格下限規格上限0.06250.1250.2505
T=公差T=公差鋼管切削的規格為850±10mm,元月份切削狀況為<解>制程中常見Ca值過高的原因,大致為:
1.機臺零件、刀具磨損。2.機臺維修后未校正。3.操作員未依作業標準操作。4.原料變質。5.操作
人員疏忽看錯規格。P3.4Cpk1.5A1350CpkD863.4Cpk11.5>Cpk1.25CpkCB等
級C251.2B253.6A251.6230240250255260270◎過程能力指數CPk◎
過程平均值與規格中心值其分散寬度與偏離程序◎CPk值愈大表示過程能力愈強.綜合過程能力指數CPk=Cp(1-Ca)
CpkA=0.76(1-0.08)=0.69
CpkB=1.173(1-0.18)=0.96
CpkC=2.01(1-0.06)=1.88.◎過程能力評定基準8%18%6%三、製程能
力指數Cpk(CapabilityofProcess)製程能力指數Cpk,是同時兼顧衡量製程中的業中
程度和變異大小,也就是將Ca與Cp值兩項合並評估。Cpk計算之公式因此
未知時,可用=來估計若Ca=0則Cpk=Cp
之意義制程能力要達到規格的要求,必須要Ca小而Cpk值大才會有良好的效力,若Ca很小,準確度好,但cp值太低,差異太大,則
會出現,面樣地Cp值高。精確度良好,態太大變異,但製程中心不良,則不良率也會提高,如圖6-6中.x偏LSL(規格下限)﹐且變異也
大。所以Cpk值會偏低。所以制程能力指數Cpk就是將Ca值與Cp值綜合起來,評定其等級,從上述公式中,我們可以發現若Ca=0
時﹐則Cpk=Cp.而(Cpk(U)﹐Cpk(L))中取較小值﹐乃是取容差較小的一邊﹔也就是制程不良較多的一邊。用較少值來計算較為
安全﹑保險。規格下限規格上限超過管制界限的機率圖6-6Cpk值之意義圖解母體均數統計過程概述７.控制圖
過程控制工具可控制和不可控制的變差８.控制圖的益處◎控制圖的功能○數據的收集
○控制限:利用數據計算試驗控制限○分析及改進●管理措施
●對於調整過程的變差,應在顧客滿意和經濟性兩方面進行
權衡8.控制圖的益處○更高的質量。○更低的單件成本。○更高的有效能力
○為討論過程的性能提供共同的語言22計量型控制圖1.-R圖均值和極差圖◎使用控制圖的準備
○適用於實施的環境○定義過程○確定待管理的特性○確定量測系統
○使不必要的變差最小◎收集數據1.○子組大小○子組頻率○子組數的大小2.建立控
制圖及記錄原始數據3.計算每個子組的均值和極差◎計算控制限1.計算平均極差
,及過程均值–R圖2.計算控制限3.作出平均值和極差控制限的控制線。◎過程控制解釋識別過程變化性的
任何證據或過程均值沒有處於恆定的水平1.極差圖上的數據點1-1超出控制限的點。
找出存在特殊原因信號,並進行調查。1-2鏈連績7點位於平均值的一側。
連績7點上升或下降。1-3非隨機圖形各點與R的距離一般2
/3的描點落在控制限中間三分之一區域,1/3原點落在其餘三分之二區域。2均值圖上的數據點
○如果均值處於統計控制狀態,其變差便與極差圖中的變差有關○如果均值沒能受控,則存在造成過程位置不穩定的特
殊原因變差2-1超出控制限的點為特殊原因,需立即對操作進行分析。計量型控制圖量型控制圖–R圖2
-2鏈○連績7點在平均值的一側○連績7點上升或下降2-3測隨機圖型○2/3點描點落在三分之一區域,1/3點落在其它三分之二區域◎過程能力解釋:圖可說明○過程是否處於統計穩定狀態○過程各測量值服務後正態分佈○工程及其他規範正確地代表顧客需要○設計目標值處於規範的中心○測量變差◎過程能力1.過程標準偏差2.計算過程能力按標準偏差為單位來描述過程均值與規範界限的距離以Z來表示2-1單邊容差2-2變向容差–R圖計量型控制圖2-3Z值Z值為負值說明過程均值超過規範2-4與能力指數Cpk26計數型控制圖2.圖，均值和標準差圖對於樣本容量較大的情況，標準差ｓ是過程變異性更有效的指示，但計算較復雜。收據數據只有每組的和ｓ出現計算控制限過程控制解釋(同P9)過程能力解釋(同P10)○估計過程標準中位數圖●優點：○易於使用並不要求很多計算○描出單值的點，可顯示過程輸出的分布寬度，及變差趨勢○可對同一過程不同階段的輸出進行比較●缺點：○統計意義上不如均值理想●收集數據○子組樣本容量小於或等於１０，若是偶數則取中間兩個數的均值。●計算控制限●過程控制解釋（同Ｐ９）●過程能力解釋（同Ｐ１０）估計過程標準偏差計數型控制圖 |
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