风管部件制作
1范围
本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。
2施工准备
2.1材料要求及主要机具：
2.1.1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。
2.1.2除上述文件外，应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。
2.1.3其它材料不能因其本身缺陷而影响或降低产品的质量或使用效果。
2.1.4剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺丝刀、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工装等。
2.2作业条件；
2.2.1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。
2.2.2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及消防器材。
2.2.3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、质量、安全交底和施工预算。
3操作工艺
3.1风口工艺流程：
外框下料 → (专用模具)成形 领料 叶片下料 → (专用模具)成形 组装 → 焊接 → 表面处理 → 机加件及其它零部件加工 → 成品 → 检验 → 出厂 3.2领料：
风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。
3.3下料、成型：
3.3.1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。
3.3.2铝制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。
3.4组装：
3.4.1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。
3.4.2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于2mm，矩形风口两对角线之差不应大于3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于2mm。
3.4.3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。
3.4.4插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动蓖板式风口组装后应能达到安全开召和闭合。
3.4.5百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
3.4.6散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。
3.4.7孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。
3.4.8旋转式风口，活动件应轻便灵活。
3.4.9球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地调节风量。
3.4.10风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。
3.5焊接：
3.5.1钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用亚弧焊接。
3.5.2焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。
3.5.3焊接完成后，应对风口进行一次调整。
3.6表面处理：
3.6.1风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、氧化等方式。
3.6.2如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。
3.7风阀工艺流程：
外框下料 成形 领料 叶片下料 成形 焊接组装 → 检验调整 → 喷漆 → 机加件及其它零部件加工 → 装配执行机构 → 成品 → 检验 → 出厂 3.8领料：
风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。
3.9下料、成型：
外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。
3.10零部件加工：
风阀内的转动部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。
3.11焊接组装：
3.11.1外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。
3.11.2风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应车间，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。
3.11.3多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。
3.11.4止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。
3.11.5防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件有任何时候都应转动灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为-2℃。
3.12风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。
3.13若风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。
3.14防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。
3.15罩类工艺流程：
领料 → 下料 → 成型 → 组装 → 成品 → 检验 → 出厂 3.16领料：
罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。
3.17下料：
根据不同的罩类型式放样后下料，并尽量采用机械加工形式。
3.18成型、组装：
3.18.1罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分。
3.18.2用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在胃口内边采取排除凝结液体的措施。
3.18.3排气罩的扩散角不应大于60°。
3.18.4如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。
3.19成品检验：
罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。
3.20风帽工艺流程：
领料 → 下料 → 成型 → 组装 → 成品 → 检验 → 出厂 3.21风帽的制作应严格按照国标要求进行。
3.22风帽制作可采用镀锌钢板、普通钢板及其它适宜的材料。
3.23风帽的形状应规整、旋转风帽重心应平衡。
3.24风帽的下料、成形、组装等工序可参见风管制作部分。
3.25柔性管工艺流程：
领料 → 下料 → 缝制 → 成型 → 法兰组装 3.26柔性管制作可选用人造革、帆布树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。
3.27柔性管的长度一般为150～250mm，不得做为变径管。
3.28下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。
3.29如需防潮，帆布柔性管可刷帆布漆，不得涂刷油漆，防止失去弹性和伸缩性。
3.30柔性管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来，铆钉间距为60～80mm。
3.31柔性管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。
4质量标准
4.1保证项目：
4.1.1各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求。
检验方法：尺量和观察检查。
4.1.2防火阀必须关闭严密，转动部件必须采用耐腐蚀材料，外壳、阀板材料厚度严禁小于2mm。
检验方法：尺量、观察和操作检查。
4.1.3各类风阀的组合件尺寸必须正确，叶片与外壳无摩擦。
检验方法：操作检查。
4.1.4洁净系统阀门的活动件及拉杆等，如采用碳素钢板制作，必须做镀锌处理，轴与阀体连接处的缝隙必须封闭。
检验方法：观察检查。
4.1.5洁净系统柔性管所用材料必须不产尘、不透气、内壁光滑。柔性管与风管设备的连接必须严密不漏风。
检验方法：灯光和观察检查。
4.2基本项目：
4.2.1部件组装应连接严密、牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。
检验方法：手扳和观察检查。
4.2.2风口外观质量应合格，孔、片、扩散圈间距一致，边框和叶片平直整齐，外观光滑、美观。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.3各类风阀的制作应有启闭标记，多叶阀叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不大于1mm，阀板与手柄方向一致。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.4罩类制作。罩口尺寸偏差每米应不大于2mm，连接处牢固，无尖锐的边缘。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.5风帽的制作的尺寸偏差每米不大于2mm，形状规整，旋转风帽重心平衡。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.6柔性管应松紧适度，长度符合设计要求和施工规范的规定，无开裂现象，无扭曲现象。
检验方法；尺量和观察检查。
4.3允许偏差项目：
风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表4-19的规定。
风口制作尺寸的允许偏差和检验方法表4-19
项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1
2
3 外形尺寸
圆形最大与最小直径之差
矩形两对角线之差 2
2
3 尺量检查
尺量互成90°的直径
尺量检查
5成品保护
5.1部件成品应存放在有防雨、雪措施的平整的场地上，并分类码放整齐。
5.2风口成品应采取防护措施，保护装饰面不受损伤。
5.3防火阀执行机构应加装保护罩，防止执行机构受损或丢失。
5.4多叶调节阀要注意调整连杆的保护，保持螺母在拧紧状态。
5.5在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。
6应注意的质量问题
6.1风口的装饰面极易产生划痕，在组装过程中应在操作台上垫以橡胶板等软性材料。
6.2风阀叶片应根据阀门的规格计算好叶片的数量及展开宽度尺寸。
6.3风阀、风口的制作要方、正、平，各种尺寸偏差应控制在允许范围之内。
6.4部件产品的活动部件，在喷漆后，会产生操作不灵活的现象，在加工中应注意相互配合尺寸。
6.5部件产品在制作过程中的板材连接，一定要牢固、可靠，尤其是防火阀产品。
6.6防火阀产品要注意叶片与阀体的间隙，以保证其气密性满足要求。
6.7在安装过程中，不能将柔性短管作为找平找正的连接管或异径管来使用。
7质量记录
7.1预检工程检查记录单。
7.2部件制作分项工程质量检验评定表。
7.3金属风管制作分项工程质量检验评定表。
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