如何做到完美的服装检验流程

如何做到完美的服装检验流程？质量是部门所有活动的基础。质量保证是公司管理系统的一个基本要素，质量与质量保证是公司宗旨的体现,今天的质量就是
明天的市场。服装微加工觉得，不断改进、争创最好是质检部每一位成员永无止境的工作任务和目标。为了明确质检人员的工作目的、合理有序地按
排每一位品控人员的工作职责和工作流程；规范、协调好各成员之间的工作，促进质检部门持续改进和发展。以此确保所出货物，品质符合客人要求
，避免或减少质量事故的发生，最终达到向客户提供最佳的产品和服务的目的。质检部需要每一位成员在各自的岗位上，精诚合作，相互激励，兢兢
业业，力争达到公司的标准，增强企业的竞争能力。1．质检部门职能：制定质量工作标准、产品质量检验标准，确定检验与监督管理方式、组织质
量管理培训、逐步推进企业生产活动全过程的质量管理工作，并对所承担的工作负责；负责建立和完善质量保证体系。制定并组织实施公司质量工作
纲要，健全质量管理网络，制定和完善质量管理目标负责制，确保供应商产品质量的稳定提高；负责对本公司及外发单位的产品质量进行控制、检验
；负责公司质量事故的处理。参与由于产品出现引起质量异议的质量事件的处理。组织调查、分析、协调各种质量纠纷，并提出处理意见；定期或不
定期对外发单位进行质量保障的调查，提出改进意见和建议，为公司领导决策提供依据；2．质检部经理岗位职责制定质检工作的计划并参与、推
动；质检体系的设计及程序方式的拟定；对《验货报告单》进行分析，提出有关方法来避免不合格的现象重复发生；对跟单员的质量反映进行实际调
查、并提出改善对策对所属人员工作进行督导与考核３．检验员岗位职责确保及时对大货开裁前的面料进行检验；密切关注生产进度，对生产单位产
品进行货前、货中、完货后的控制与检验；对外发单位的生产、管理各环节提出合理化建议，并对外发单位的品质状况予以评估；负责公司下属工厂
品管工作的持续改进；检验中发现的质量问题，及时出具检验报告；并对相应生产环节予以跟踪改进；４．跟单员岗位要求熟悉服装质量检验标准，
熟练掌握服装的生产流程中的质量控制；善于坦诚交流，富有团队合作精神，有较强的责任心，能对品质质量提出有效的改进措施和信息反馈；吃苦
耐劳，适应经常出差。跟单员检验原则1．完全了解客户的订单资料，包括生产工艺、面料品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更
正资料，特殊情况可携带客样作对照。确认所掌握的所有资料之间《客户原始资料、最终确认样、产前样、工艺单、大货纸样等》完全统一。对于有
不符之处及时反映给技术部相关人员，以便及时确认。2．事先尽可能地了解生产单位及外发单位的生产状况、质量自控能力，并对外发单位的优
、劣势进行充分评估，做到知根知底。3．预先充分估计每款产品在生产中问题的潜在发生可能，加强相应的工作力度，完善、细化前期工作，尽
可能地控制质量事故的发生，因为发现问题并非质检的最终目的，质检部的真正目得不是质量检验而是质量控制。4．同技术部相关人员及订单相
关业务员（跟单员）保持密切联系，及时沟通质量动态，一量发现质量问题及时作出正确的处理，将问题引起的损失降到最低限度。5．在生产初
期，必须对车间、各道工序、半成品进行高标准检验，如有问题要及时反映给生产单位负责人及车间质量管理人员，并监督、协助生产单位落实整改
。6．大货生产过程中，必须对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的检验，并对发现的问题出具检验报告及
整改意见，由生产单位负责人签字确认，双方一式两份。7．大货后生产中要随时检查工人的实际操作，查看成品及半成品的质量，做到有问题早
发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。跟单员言行、态度均代表公司，因此与外发工厂处理相应问题的过程中，必须把握基本原则，注
意言行得体、态度不卑不亢。检验过程中，一定要本着公平、公正、实事求是的原则，不以主观或客观理由对外发工厂有过激的言行。同时处理过程
中也不能随意越权表态，有问题及时请示公司决定。跟单员工作流程1．技术能力分析：跟单员对外发单位的技术能力必须作一次全面分析，检查
其技术管理能力和质量控制能力；并书面向质检部经理汇报。2．生产能力分析：服装微加工觉得为了确保按时交货，合理按排生产计划，必须对
外发单位的生产能力进行全面评估，了解外发单位的生产规模、缝工的实际到位数、日产量、加工设备能力及生产计划的按排。3．产前样和首件
样的确认：样衣的确认不是为了一件产品的合格而是为了使一批产品的合格，故跟单员必须督促生产单位的全部产品必须同确认样保持一致，并实行
每级封样，小组向车间封样、车间向跟单员封样、在跟单员也认可的情况下由我司版房工艺员封样，并以此为依据进行批量生产。4．加强质量监
督：跟单员必须对加工单位的各道工序进行循环检查，及时发现问题，纠正问题，对自己无法独立处理的问题，及时向质检部经理汇报或向本单位技
术部联系，共同处理。5．随时检查生产进度、质量动态：对外加工单位的生产进度及质量动态必须及时了解，并随时向生产部反映，以便及时调
整生产计划。6．交货前的抽验：对外加工单位的产品，在交货前跟单员必须进行抽检，核实其产品是否符合质量标准和技术要求，并作书面检验
记录，双方签字确认。7．跟单过程中的质量记录：1＞首次跟单查货记录．2＞产样样检验记录．3＞首件样封样记录．4＞常规抽检
记录＜每次＞．5＞产品出厂前检验记录．质量检验记录必须由双方签字后存档，作为质量认可的依据．所以跟单员必须每次都填写详细而完整的
质量检验记录．产品检验流程服装微加工认为，质检使产品的质量增添了安全因素，维护了公司的形象，帮助减少了贸易风险。质检可在生产过程中
的个阶段进行，并确保在生产过程中发现产品的诸多缺陷，彻底的质检行为能最大限度地降低我们的产品被退货、索赔的风险。因此，建立一个规范
、完善的检验流程并以此为目标、彻底落实是品质管理行之有效的方式。1)按排生产单位召开产前会议：在开始生产前，质检部必须汇同技术部
、生产部对每款产品召开产前生产技术质量交底会议〈以下简称产前会〉。所有生产前后参与该款式的人员均需要参加，产前会非常重要，这将有利
于明确每款产品的工艺技术要求、质量管理要点、生产期的按排。重点指出在生产过程中容易出现的质量隐患和技术要点，提出必要的防止措施，以
确保生产的服装质量相对稳定，尽量避免在生产过程中出现质量问题，质检管理主要是以预防、控制为主，而不是靠后期检验；所以产前会议相当重
要，任何人都无权省略这一环节；对因故无法参加的人员，质检部经理必须亲自指定人员对其单独培训，并提供详细的书面资料。2)产前样封样
：产前样的目得是为了检查班组长对该产品的工艺和技术要求的理解程度，检验产前会中所要求的问题在生产中一线管理人员的具体落实情况。3)
首件样封样：目的是为了检查操作工人对每道产品的理解和对工艺要求的掌握程度，同时对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜
色等进行全面细致的检验，并对发现的问题出具检验报告及整改意见；确保大货生产的顺利进行。4)产前试裁：产前试裁的目得是为了进一步确
保大货的质量，通过对小批量试裁产品的试生产，可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。5)大货常规检
验：常规检验涉及到从面料到大货出货的整个产品物流过程中的质量控制和检验。具体参见〈质量控制与检验〉6)最终检验：当产品准备完毕，
包装好并准备装箱，质检员利用随机取样技巧检查完成货物的数量、工艺、功能、颜色、尺寸规格和包装细节，以核实是否符合订单条款的规定，并
做出相应的结论。7)装货监督：核对产品的款号款式是否相符，数量是否正确，包装是否正确完整。质量控制服装的质量控制和服装的质量检验
是抓好质量的二个方面．质量控制：主要是指在产品形成过程中要求严格地按照技术标准和工艺要求加以质量控制，不使其产生质量疵病，这是一种
以预防为主的管理方式，它使与产品有关的全过程始终处于受控状态，以预防为主，不使产品质量产生问题，或者出现了问题也能在生产过程中得以
纠正，不使其产生不良的后果，这是质检管理人员真正要做的工作；质量检验：是对客观已经存在质量缺陷的产品用标准来检查、区分不合格产品，
不允许其进入合格产品内．是质检管理人员用来弥补质量问题的方式．裁剪的质量控制服装生产中由于裁片质量问题引起的质量纠纷时有发生,为此
严格控制裁片的质量是非常重要的,裁剪不同于缝纫,裁坏了很难修正,甚至根本无法修正,所以裁片的质量控制必须从第一道工序抓起.1)准
备工作检查面料验收和测试报告.核对生产通知单上的款式、款号、订单号、客户、规格搭配、数量等。向仓库领用面料，并按色相分门幅。向版房
领用样板，检查块数、款式是否相符，检查样片中的丝褛是否标准。掌握裁片质量标准，了解各部位的丝褛允许偏斜程度，明确划样要求，《如单片
、和合、一顺、对格、对条、对花等》认定正反面，明确用料。制订本批产品规格颜色数量的裁剪搭配单。2)划样质量检查线条清晰，不能时断
时续模糊不清；划样准确，不能歪斜或划大划小；合理套排，必须根据大货面料的实际情况避色差；刀眼标记，定位标记、正确无遗漏；丝褛正确，
裁片方向正确，对格对条对花正确。3)铺料质量检查铺料需做到四齐:1.起手铺齐.2.单边布边整齐.3.接头配齐.4.落手剪齐
;铺料长度准确,层数准确,厚度适中＜高度为2-5CM＞,铺料平整，丝缕顺直注意面料的纬斜程度,不合标准的必须向面料检验员反映,得到
书面认可后方可铺料.4)开刀质量检查刀路清晰，四周顺直圆顺无缺口锯齿状，无偏刀现象；裁片精确，刀眼、钻眼、定位标记位置正确无偏差
，深度适中。对弧形部位《如袖笼、袖山、后浪等部位》及较长的部位，必须分二次从两边向中间裁剪；5)裁片的质量检验验片内容:裁片的对
位刀眼、钻眼等标记是否准确；裁片的规格、各曲线的弧度、弯势是否与样板相符；裁片的面料疵点、色差、纬斜程度等是否符合规定，编号是否有
错编、漏编；验片方法：用样板校对其规格、形状是否正确；第一层与最后一层相比较，形状是否正确；对折方法检查应对称部位是否对称；层翻阅
检查、目测各部位疵点、色差、纬斜、色条、横档、斑渍、破损、边疵、辗光皱织疵是否符标准，核对上下层编号是否正确；验片的依据：以版房的
样板、商检、客检规定的部位疵点允许规定；缝纫质量控制缝纫车间是服装生产的主要过程,绝大多数的质量问题都在这一过程中产生,鉴于服装生
产是有若干道工序所组成的有机结合体,所以缝纫车间的质量控制应把重点放在对各道工序的质量控制上,具体要求如下:1)工艺要求的传达,
要使生产一线的管理人员和工人完全领会工艺要求和质量要求.2)合理地运用缝纫工具及辅助工具,从而提高产品质量和工作效益;3)在规
格尺寸、及工艺的检验上,要求组检、分厂质量总监、跟单员对每款每床次的产品，必须及时进行测量洗前、洗后尺寸，对不符规格尺寸及工艺要求
的，及时分析原因及时处理；问题严重的需及时向质检部经理、技术部经理及版房主管汇报，制定出果断的合理的处理方案，对特别严重的问题，直
至采取停产整改，这一点相当重要。4)统一操作技术规范,在生产制造过程中,不规范的操作手势以及不适当地安放衣片和部件,都有可能产生
质量事故,质检管理人员应及时加以指正,以免发生质量问题;5)严格控制每道工序的质量,车间质量总监要加强对生产线各工序的巡回检查,
做好生产板的封样以及首件板的批板工作,同时对半成品作定期、不定期的抽查，做好成品漏检率的抽检，并认真做好统计记录。6)控制各工序
质量的返修率，车间检验人员在检查过程中对发现的质量疵病必须查明原因及时处理，返修率高而又不能及时改进者或尚未查明原因的质量问题，必
须采取有力的措施，强制生产单位停产整改，强制停产整改是质检部的强制性命令，任何人任何部门都必须无条件配合，对不服从命令的，质检部有
权越级向总经理直接汇报。强制性停产整改必须用书面形式通知生产部、技术部、生产单位直接领导，并双方签字确认。后道质量控制1)锁钉：
a)扣子的规格、品质、颜色是否正确；b)锁眼的针距、钉扣的针数是否符合要求；c)锁眼的整洁、圆顺、位置及漏锁情况，线色。d)
钉扣的牢度、吻合度及漏钉情况。2)整烫：a)及时了解整烫要求；b)无水渍、极光、污迹、烫坏现象，保持成品整洁；c)严格控
制规格尺寸，核查商标是否漏钉，错钉；d)及时指出其它工序的质量问题，做到不合格的产品不整烫。六道检验把关制度严格六道检验把关制度
是服装生产长期实践总结，不必可少的质量控制手段之一；六道检验把关制度从原辅料开始到产品出厂告终，实行全过程的检验把关，而不是全部精
力都放在最终检验上，它属于一种严格的质量控制手段，其主要内容如下：第一关．不合格的原辅料不进仓．对原辅材料的质量进厂控制，设专职人
员进行数量和质量上的验收，在查看原辅料数量的同时，要检验原辅材料的颜色、门幅、色差、色档、纬斜、疵点等是否合格，对不合格的面辅料及
时同生产厂家及相关业务员联系进行退货处理，以确保采用合格的原辅料，把好产品质量第一关。第二关、不合格的面料不开裁裁剪车间在领料后，
首先要了解面料测试检验记录，根据检验记录上指出的实际问题〈色差、色档、疵点、纬斜、污迹等〉进行排料；如有质量问题的面料应立即停止摊
料，及时同生产部业务部联系，以明职责；这样有利于确保裁片的质量；如在缝纫车间发现面料质量问题，裁剪车间应负大部分责任。第三关、不合
格的裁片不发料裁剪车间设专职检验员，对每一道工序的工作质量进行检验，严格把关，确保以合格的裁片交给缝纫车间生产，裁剪过程中主要要把
好三个环节：1〉划样：划样后需进行检验、核对后准确无误的才能摊料，划样要根据版房的要求进行，做到划样正确、料紧密、做到十二个查：查
划样块数；查划样规格；查划样丝褛；查组合部件色差；查划样线条是否清晰；查套排是否合理；查倒顺毛是否一致；查倒顺花是否合理；查对格对
条是否标准；查对花是否符合要求；查面料是否充分利用；查刀眼、钻眼是否正确。2>摊料:摊料后需由裁剪组长检查同意后方可裁剪,摊料必须
是已经检验合格的有面料检验员的书面报告的面料,否则出现面料质量问题由裁剪车间负全部责任;摊料前必须分色、分门幅，摊料要符合平服、整
齐、松紧合适的才能裁剪。3＞验片：具体按前面质量要求．第四关、不合格的产品不流入下道工序质检部需派专人<分厂质量总监>对缝纫车间的
在制品进行巡回检查，发现问题及时解决，使质量问题消灭在流水线中；并且督促生产班组对所有在制品进行自查、互查、倒查、专查，以预防为主
，使质量隐患消灭在萌芽状态。自查：由操作工按工艺规定对本人操作的在制品进行自查，确保不合格的在制品不往下流；互查：同工序的个人
之间，同产品的班组之间，在质检部的组织下，定期对口互查，对查出的质量问题作好书面记录，作为对班组质量考核的依据。倒查：由下一道工序
对上一道工序的质量进行检查，发现不符合质量要求的则应退回上一道工序返修，若对上一道工序的质量问题视而不见者，由下一道工序的操作者承
担责任。1)专查：每一班组设组检一名，对所领裁片进行查验，在生产过程中，对小组流水线上的成品、半成品进行件检，在规格尺寸、及工艺
的检验上,要求组检、分厂质量总监、跟单员对每款每床次的产品，必须及时进行测量洗前、洗后尺寸，对不符规格尺寸及工艺要求的，及时分析原
因及时处理；问题严重的需及时向质检部经理、技术部经理及版房主管汇报，制定出果断的合理的处理方案，对特别严重的问题，直至停产整改；品
控人员在品质要严格把关，符合工艺、规格和质量要求的半成品方可流入下道工序，符合要求的成品方可交总检室；每厂由质检部按排专职质量总检
一名，对生产班组及外发单位交入的成品进行抽查，抽查标准可按客人的标准，并用书面形式作出质量记录及漏检记录，作为班级及车间管理人员质
量考核的依据。第五关、不合格的成品不包装车间检验员对产品按程序进行全面检查，做到不让一件废次品流入包装车间，总检或检验组长要对每个
环节检验过的产品进行复查，如发现质量问题必须退回返修，而且需做好记录。第六关、不合格的产品不出厂产品包装成箱后，由质检部经理或派专
人对每批产品开箱自检，抽查依据参见客人的标准，符合要求的方可报商检或客检，产品出厂前自查需有书面记录，并且要有明确的结论。质量问题
的处理存在质量问题的产品，根据品质问题的严重性、交货期的缓急，并结合参考业务流程中其他因素，综合评判，决定处理方式。不符合品质要求
的货物，处理的原则依次如下：a)质检管理人员对在生产过程中查出的质量问题,必须采取合理的措施督促生产单位及时改正,同时对前一次发
现的问题进行跟踪处理,直至完全解决为止,未彻底解决的,视为管理不力；对自己无法解决的或生产单位不配合工作的，及时上报质检部经理共同
处理；b)因内在品质差，经抽检或件检不合格的产品，因本身已经无法回修或因货期等因素而无法回修的产品，需由生产单位主要责任人签字确
认，以明确责任。c)如内在品质合格，但在某一工序上不合格的产品<包括线毛未修干净>，如时间允许则要求退回生产单位近工；否则质检部
须及时通知生产部由我司安排人员返工，但需在返工前书面通知外发加工单位,确认需承担的相应费用；d)较轻的品质问题，原则上有我司负责
回修；无论出现何种类型的品质问题，均应及时出具《验货报告单》，要求生产单位及时整改。出现严重质量问题的生产单位，质检部还应当实地评估生产单位整体品质状况，对其生产、管理体制各个环节提出合理化建议，积极参与工厂的质量改进。如果生产单位品质在整改后仍然不能达到我司要求，质检部可以向公司提出取消此生产单位生产该产品的建议。如客户最终查货产生①退货（重新生产）、②返工、③打折这三项处理，最终结论需录入《年度质检汇总表》，以备查。e)质检部与生产单位之间质检部作为一个独立部门，担当着公司与生产单位之间协调和联系的管道，我们应当通过有效的沟通，清楚、具体、实事求是地向生产单位传达公司有关订单、品质方面的要求，或同样地向公司反馈从供应商获得的信息。对待生产单位保持友善良好的态度。f)部门与部门之间质检部与技术部、生产部的良好协调是质检工作顺利开展的基础之一，在日常工作中积极进行跨部门沟通，对质量问题要求客观、实事求是地转达。g)部门内部沟通有效的内部沟通性可以改善工作效率。部门内可采取每周一上午定期会议或每月二次不定期讨论会，以达到同事之间合作团结、互帮互助、互相学习，分享信息资源的目的，以提升部门的团队精神。以上会议必须有会议记录，并上报总厂厂长。