生产管理系统是一个由输入到输出的转换系统，目的是使人、机、料、法、环、能、信息等相关生产要素均处于稳定的可控状态。生产管理者的核心人物，班组
长的主要职责之一就是通过现场监控及时掌握生产的计划执行情况，对异常情况进行分析，并及时进行科学的处理、改进，最终使得生产过程按照原
计划顺利执行。首先，车间进行生产时，难免发生一些无法预料的事情，如果发生的事情是在制度之外，原计划无法执行，首要任务是弄清楚发生不
正常现象的原因。简单归纳为以下10种：1．生产中原料质量和数量的变化，引起产品质量和产量的下降。如原料配比不准或质量不稳定，以至使
某一种原料实际加入量发生增加或减少，结果会加速或减慢反应的进行。?2．由生产故障引起的异常现象。如冷却器内管子因腐蚀而产生渗漏等，
结果会引起产品质量的下降。?3．公用工程中供水、供电、供汽、供冷等的变化，使生产发生不正常现象。如供汽不足，就会影响精馏塔的加热，
使产品的产量减少;或供冷却水不足，就会影响精馏塔的出料的产品质量。?4．由于调节回路和仪表发生故障、失灵而造成的生产事故。如继电器
故障压力表孔被杂质堵塞，造成自动连锁停车、超压或压力不足等现象。这方面的事故是很多的，带来的危害和损失也是很大的。?5．因分析检验
的错误引起的事故。如炉内的煤气和氧含量失误，点火可能会引起爆炸等。?6.市场订单预测的准确性和订单的稳定性高低，临时订单或者临时变
更的订单多少和频次，都会给计划安排带来很多不确定因素，也就是说，系统接到的信息准确度越高，变量越小，生成的计划信息就越准确。?7.
物料清单BOM不完整不准确也影响计划判断。BOM错误导致大量的呆滞物料的产生，BOM没有及时更新导致缺料，造成生产部门的物料经常得
不到及时的满足，为了避免产销脱节，只有增加库存，增加领料，干扰了生产计划的执行。?8.物料供应、库存信息不准影响计划。企业物料管理
处于粗放管理，库房存在数据反馈不及时，生产流程的中间数据难以掌握，材料损耗率难以控制，生产周期难以精确控制，供应链和采购难以管理，
订单难以跟踪等诸多管理方面的难点问题，影响着ERP对需求信息的判断，导致对生产计划和物料配置不能进行科学计划。?9.管理职能发挥不
利。管理人员对本企业的装备和生产工艺流程熟悉度不高，计划员制定汁划过于理想化，对企业内部产能及瓶颈资源计算不足，计划管理不严格，不
能很好的平衡企业内部各生产分厂的进度，计划调整过于频繁，这些因素都会影响到ERP生产计划的执行。?10.企业内部人员及现场管理的问
题。管理者的意识、素质和操作熟练程度，都会最终导致计划和执行两张皮。现场管理不到位，生产混乱，质量不稳定、生产效率低下，生产控制小
到位，产成品经常返工，会造成严重浪费。其次，对于车间异常事件，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作
性。依据上述生产异常形成的原因将生产异常分为以下七种类型和七种处理方法。1.人为因素导致的异常处理（1）进行岗位操作培训是预防人为
因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业
操作规程，加强生产过程控制。（2）建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都
应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。（3）对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限
的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因
人的因素导致的异常问题。2.生产设备异常处理（1）建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理。即在设备出故障以前防止其问
题的出现，定期检测关键设备。（2）班前进行设备常规检查，坚持产品首件检验制度，核实生产设备性能的可靠性、稳定性和精准度。（3）在生
产过程中尽量采用工装、夹具等定位装置，以减少或消除因人工随意操作所引起的操作误差和失误。3.生产原材料异常处理（1）加强原材料的进
厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。（2）生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料
库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。（3）如果断料，可安排操作人员做加工前准备工作、工位5S、设备保养或其
它零星工作，也可安排教育培训、放假等，或与生产管理部门协调做计划变更，安排生产其他产品。4.生产工艺方法异常处理（1）避免操作方法
异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施。（2）不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。（3）保持工装和夹具的精
度，并定期检测和维护。（4）加强关键工序和特殊工序的过程控制。（5）严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝
私自更改工艺和图纸。（6）当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。5.产品品质异常处理（1）对生产难度
大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减
少和杜绝异常的发生。（2）加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，
管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。（3）生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实
施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。6.
生产计划的异常处理根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划；安排因计划
调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作；安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。最后，生产中一旦出现问题，生产人员应该根据所产生的异常现象，迅速而准确地做出判断，立即采取果断措施处理，并及时向领导汇报，以减少损失和避免事故扩大。能否发现并及时处理本岗位所发生的不正常现象，是衡量一个操作人员技术水平高低的重要方面。 |
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