无菌生产工艺质量控制要点目录人员管理物料管理洁净区验证与监控培养基模拟灌装23目录页ContentsPage141无菌药品生产管理原则无
菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是
达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式
的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。人员管理人体携带很多的微生物在没有消毒的情况下，手部大约有1000-6000个微生物/cm2
一个喷嚏可以射出100,000-1,000,000个微生物健康人群也向环境中散布颗粒（例如人体的脱落物：）站着不动也可以每分钟散布
100,000个颗粒，移动时数量会猛增人是最大的污染源！人员管理—基本要求洁净区内的人数应当严加控制定期培训穿戴适宜的洁净工作服正
确的更衣和洗手正确的洁净室操作行为人员健康外来人员管理人员管理——培训所有从事无菌药品生产的人员都应经过培训。所有在无菌药品生产工
序工作的人员都应该深刻理解偏离经验证的规程可能对产品和病人带来的风险。从事无菌药品生产的人员应保持相对稳定。人员管理——良好的行为
规范人员管理——良好的行为规范动作尽量平缓，双手不得下垂、叉腰、夹在腋下或高举超过肩部，应放在胸前。尽量避免下蹲动作。保持整个身体
在单向气流通道之外，不得在产品上上游方向进行无菌操作。人员间应保持一段距离，人员的着装不可相互接触。操作人员尽可能不说话。每次接触
物品应对双手进行消毒，晾干后进行下一步操作。即时没有接触任何物品，也应定期对双手进行再次消毒。任何时候，双手都不能接触地面。无菌生
产洁净区内所有开、关门的操作，尽量避免用水直接接触，宜使用肘部、前臂、背部等身体部分来完成，避免交叉污染。人员管理——洁净区着装根
据具体情况制定合理的更衣程序，建立完备的更衣SOP，并遵照执行。1）洁净服的式样、材质、清洗、整理以及灭菌方式要与所处的工作环境相
适应。2）更衣程序要适应于洁净车间的设计。3）无菌生产区域最外层的洁净服是无菌的，且不能被“脏”衣物污染。SOP-05-11-10
06-04%20人员进出生产区管理程序（2016.08.25）.pdf人员进出生产区管理程序L（SOP-05-11-1006）04
-03%20三更程序示意图（2016.08.25）.pdf三更程序示意图人员管理——洁净区着装制定更衣确认程序，评估操作人员按规程
更衣后保持衣着要求的能力。确认的程序：频率：每个初次受训者必须经过3次更衣试验达标后才能进入无菌生产洁净区。更衣已合格的人员每年需
重复一次更衣试验当发现合格人员有违反更衣程序趋向时，需重复1~3次更衣试验。物料管理物料的供应对关键物料进行供应商确认时，应重点评
估供应/生产商的无菌保证体系，考察其生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆和交叉污染风险的控制措施。物料的验收、储存和发放
物料验收时，特别关注包装容器的完整性；退库物料应注意恢复原包装形态，且要评估剩余物料质量是否受到影响。物料的取样检验取样环境应与物
料使用的环境一致，取样过程不得污染物料，取样后注意恢复原包装。注意增加微生物检定项目。物料管理物料的传递物料的无菌传递方式应根据物
料的特性和工艺要求进行选择（传递方式对物料本身不能造成影响），常见的传递方式包括：1）双扉湿热灭菌器或干热灭菌器；2）隧道烘箱；3
）传递窗（风淋、紫外、消毒剂擦拭）4）净化车（层流车等）物料的传递方式应经过确认，证明可以有效去除物料内包装表面的微生物或颗粒。物
料管理双扉湿热灭菌器湿热灭菌为最有效、用途最广的一种灭菌方式，一般用于无菌衣、器具、胶塞、铝盖等遇高温和湿热不发生变化或损坏的物质
。对于无菌衣、器具、包装材料等物质，热稳定性好，一般采用过度杀灭的方式进行灭菌（121℃，30min)。对每一台湿热灭菌器要进行确
认，对每一种灭菌工艺（装载方式、装载量、灭菌程序）均要进行验证。物料管理双扉湿热灭菌器——确认与验证项目博维-狄克实验（BD实验）
用于检查高真空多孔物品本身及其灭菌器腔室内的空气是否成功排除。实验过程：将测试包放置在灭菌腔内，空载进行灭菌，不需要干燥。实验结束
后查看灭菌测试包中的指示卡。判定方法：蒸汽快速平稳地渗入测试包，使内部指示卡色条呈现均匀变色，符合要求。物料管理双扉湿热灭菌器——
确认与验证项目气密性实验（真空状态下泄漏试验）用于验证在排除空气的过程中，渗入灭菌腔室的气体量不应干扰蒸汽的渗透，并且在干燥过程不
会受到二次污染。一般的灭菌器自带气密性测试程序。测试时自动运行该程序可获得测试数据和测试结果。物料管理双扉湿热灭菌器——确认与验证
项目空载热分布测试目的：确认灭菌室内的温度均匀性和灭菌介质的稳定性，测定灭菌腔内不同位置的温度状况，确定可能存在的冷点。测试程序：
选择一定数量的探头（一般不少于10个），编号后固定在水平向和垂直向有代表性的空间内，几何中心和角落应有代表性点，另外在与温度控制传
感器相连的冷凝水排放口（低温点）放置探头。连续重复3次测试应符合要求。探头号探头位置探头号探头位置T11-E-aT97-E-eT2
1-A-aT105-C-cT31-A-eT119-E-aT41-E-eT129-A-aT51-C-cT139-A-eT63-E-a
T149-E-eT77-A-aT159-C-cT83-A-eT168-E-c(排水口处)物料管理双扉湿热灭菌器——确认与验证项目满
载热分布测试和热穿透试验温度探头应放置于灭菌物品中。同一物品灭菌时探头应均一分布；多种物品混装灭菌时探头放置点应有代表性。对于热穿
透探头数量没有硬性规定。过度杀灭方式灭菌F0值必须大于12分钟。每一个循环从开始到灭菌的时间应该一致，可重现。实施热穿透试验前，首
先应明确装载布置图。负载的冷点因待灭菌物品的包装方式、结构、灭菌物类型不同而不同。物料管理双扉湿热灭菌器——确认与验证项目微生物挑
战性试验热穿透数据只能确认温度，不能确认真实杀灭微生物的能力，微生物挑战试验可以为负载各位置具有同样的杀灭效率提供必要的证据，通常
和热穿透测试同时进行。过度杀灭生物指示剂一般使用嗜热脂肪芽孢杆菌孢子(ATCC7953)生物指示剂一般放置在温度探头的测试点附近。
物料管理双扉湿热灭菌器——日常维护对每次灭菌过程的灭菌程序的关键灭菌参数进行评估，如：温度、灭菌时间、F0、温度压力曲线、升温、降
温过程等。适用性试验，通常包括：BD试验、真空泄漏试验、指示剂试验等，以证明灭菌器运行前相关性能符合要求。变更控制再验证（通常为1
2个月进行一次）物料管理——转运传递窗两侧门不能同时打开消毒剂消毒效果需要进行验证转运过程需要进行验证1、传递窗外脱掉最外层包装2
、消毒擦拭3、传递窗内自净1、传递窗外脱掉第二层包装2、消毒擦拭3、传递窗内自净1、A级区外的B级背景下脱掉最外层包装2、消毒擦拭
3、放入A级区B+A级区B级区控制区C级区物料管理——移动层流小车用于已灭菌物品的在B级区下的转运用于尚未完全密封的无菌产品在B级
区下转运对层流小车的洁净级别进行确认和日常监测，保证为A级环境一般有垂直层流和水平层流需要进行转载模式下的气流试验洁净区验证和监测
悬浮粒子的要求：附录1<无菌药品>第九、十条1、A级区确认时的采样量不少于1m32、洁净区的动态监测悬浮粒子的动态监测关键操作的
全过程，对A级区进行粒子监测A级区的监测频率、取样量，及时发现人为干预、偶发事件及任何系统的破坏B级区：类似于A级区，采样频率、采
样量可以调整C级区：质量风险管理原则确定D级区：一般不作要求，（法规：必要时）对于C/D级区的自净时间应达到规定要求洁净区验证和监
测取样量和取样点ISO14644-1B.4.2节有明确的采样量的计算公式：采样量（升）=(20/级别中最大粒子限度）×10
00，显然对于A级，采样量为(20/20)×1000=1米3从上式中可见，级别要求越低，取样量就越小取样点数由B.1.1
公式：取样点数NL=A，A为洁净区面积，例如10米×5米的区域，取样点应为8（取整数）取样点均匀分布，位于工作面高度注
意：这里仅指在洁净区划分时加以采用洁净区验证和监测微生物的要求：附录1<无菌药品>第十一条监测方法有：1)，空气浮游菌监测沉降菌
法--被动法定量空气浮游菌采样法--主动法2)，环境表面监测表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）3)，人员监测表面取样法（接触碟法
）洁净区验证和监测1)，空气浮游菌监测沉降菌法--被动法沉降碟在空气中的暴露时间<4小时监控整个灌装过程只能给出定性和半定量的数据
应结合空气浮游菌的数据，对沉降碟的结果进行评价定量空气浮游菌采样法--主动法撞击式，离心式和膜过滤（明胶）取样仪应取一定体积的空气
（取样体积应有代表性）仪器应经过校验洁净区验证和监测2)，环境表面监测：表面取样法应对接触产品表面、设备、地面、墙面等定期监测接触
蝶法：适用于平整表面 取样面积25cm2 培养基略有凸起，高于碟子边缘，便于取样 培养基中应含有中和剂/保护剂棉签擦拭法：适
用于不规则表面 取样面积~25cm2 定性或定量表面样应在无菌操作结束时取 以最大限度地降低无菌制造过程中关键表面污染的风险洁净
区的验证和监测3)，人员监测表面取样法（接触碟法），取样时间一般为：工作结束，离开洁净区前取样处理异常情况后（取样后重新更衣或更换
手套）生产过程中随时监测特别注意：不得在刚消毒过后取样洁净区验证和监测无菌区人员更衣确认和监测每个手套(5只手指)胸口处前臂帽兜
额头处衣帽结合处靴子与工作裤接口处环境监测方案洁净区应制定系统的环境监测方案，包括动态监测和静态监测。关键项目：悬浮粒子、浮游
菌、沉降菌、表面微生物。取样计划的影响因素：产品类型、生产过程、设施/工艺设计、生产密度、人为干扰、环境监测历史数据等。取样点的选
择主要取决于洁净室的设计和生产要求。环境监控整体要求年度洁净级别确认无菌生产区A/B动态监测洁净区监测最终灭菌C级的主要功能间C级
区域日常环境监测静态监测D级区域环境监测案例监控区（洁净度级别）监控频率监控项目非最终灭菌产品生产区域称量配料、配液（C/A级区）
每周两次空气悬浮粒子[1]空气浮游菌空气沉降菌[1]表面微生物无菌灌封辅助区（C级区）每周两次空气悬浮粒子[1]空气浮游菌空气沉降
菌[1]表面微生物无菌灌封间(B/A级区)每班一次每批一次空气悬浮粒子空气浮游菌空气沉降菌表面微生物操作者手套和操作服表面微生物[
1].每月一次洁净区监测的位置取样位置选择时考虑因素：哪些部位的微生物污染最可能对产品质量造成不良影响？在生产过程中，什么地点最容
易长菌？哪些地方是清洁、消毒或灭菌时最难覆盖/接触或最难奏效的部位？什么活动会导致污染的扩散？在某一部位的取样操作，足以导致测试数
据的差错或污染产品？取样只应在生产结尾换班时进行吗？洁净区监测的位置应符合“GB16292-2010”~“GB16294-2
010”的要求基于风险的设计监测点设置在潜在风险最大的位置药品容器连接处人流和物流经过的地方监测点靠近“工作高度”洁净区监测的位置
示例1系统取样点环境空气（灌装线）接近敞开和/或者已灌装的容器洁净室空气最接近工作区域水使用点表面（厂房）地面、门把手、墙、帘子表
面（设备）灌装线、控制面板、供胶塞的料斗压缩空气离开压缩机最远点无菌检查系统最接近真空源的接口灌装线操作人员至少要检手指印单向
流（例如，单向流罩）靠近活动最多的区域洁净区监测的位置示例2：无菌灌装线取样点应在产品或组件暴露的区域周围取样，如：在灌装针头处将
产品装载入冻干腔室处胶塞供料桶无菌部件进行连接操作的部位操作人员频繁活动处（不影响生产过程）靠近产品，但不接触产品的位置粒子在线监
测布置图例传感器低于机器，采样管伸入灌装操作区内灌装后冻干前监测点位置：药瓶是半封闭状态（敞口）保证灌装后，冻干前的环境区域是受控
的。正确的取样点位置：靠近传送带。浮游菌、沉降菌取样点沉降菌、浮游菌：监控点位置，高度一般为离地80cm左右，或操作台面。浮游菌、
沉降菌监控点的设置根据生产工艺及污染风险综合考虑。洁净区表面微生物取样点C级区取样点：一般为地面、墙面及操作人员十指手套。对C级下
的局部A级区取样宜在生产结束后进行，避免造成污染。地面取样墙面取样灌装机（A级）产品转移（A级）洁净区表面微生物取样点B级区接触碟
取样位置应能及时发现潜在污染风险，在受污染可能性较高的位置布点。无菌分装设备门进出B级区门把手仪器、设备操作键、触摸屏等传递窗门把
手环境监测常用仪器/设备/培养基悬浮粒子监测PMSLasairⅡ28.3升/分浮游菌监测AirIDEAL3P100升/分表
面微生物监测直径：55mm沉降菌/浮游菌监测直径：90mm粒子在线监测仪工作站HUBModbusTCP/IP真空泵2500
模块化控制器6180XIO欧陆显示器Airnet5104-20MA信号预制培养基-特殊预制平板适用于圆弧表面取样外盖带锁扣具有一
定的韧性，可以进行适当弯曲，适合不规则表面或圆弧取样表面带有锁扣，可以避免因取样结束后平皿意外跌落等问题预制培养基-无菌擦拭棒
使用前 擦拭后使用方法：1、拔除下端保护套，取出拭子用无菌液体润湿2、擦拭取样表面（一般为25cm2）3、取样结束后将拭子
放回保护套4、将擦拭棒颈部掰断，上端SCD培养基流入保护套中并浸没拭子5、将整个擦拭棒放入培养箱培养SCD培养基颈部保护套S
CD培养基拭子预制培养平板包装无菌区使用预制平板：一般采用三层包装形式：55mm接触平板90mm预制平板预制平板进入洁净区预制平板
进入无菌区，须避免对监控区域的污染去除最外层包装外表面消毒处理放入传递窗开启紫外灯消毒预制平板脱包装经传递窗进入洁净区的预制培养
平板继续脱去外面两层包装就可以使用。脱出第二层包装脱出第三层包装脱包装后单个平板预制平板使用示意图接触碟表面取样示意图：1，取样点
采样2，取样位置消毒3，用无尘布清洁4，标明取样点编号5，平板入无菌保管袋6，保管袋密封待培养无菌工艺模拟试验定义无菌工艺模拟试
验ProcessSimulationTesting（PST）培养基灌装MediaFill采用培养基代替药品进行无菌灌装
对无菌工艺进行验证。此模拟工艺称之为“培养基灌装”。进行培养基灌装的目的验证一个无菌工艺对无菌工艺过程无菌保证水平的综合评估（
包括设备、人员、操作、灭菌过程、生产环境等）对无菌操作人员进行资格确认确认进行重大变更后对无菌工艺的影响作为问题调查的手段综合反
映生产线整体的无菌保证情况，无法体现具体某批产品或某个产品的无菌性培养基灌装试验的频率初始验证：每班次连续进行3批合格试验随后每半
年针对不同班次/工艺进行一次再验证所有日常操作人员每年都必须参加至少一次培养基灌装验证空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后
，应当重复进行培养基模拟灌装试验培养基灌装测试的频率影响无菌灌装过程中无菌保证水平的重大变更需要进行培养基灌装重大变更的判断：
灌装层流改造胶塞进料装置变更终端无菌过滤器改变位置灭菌程序变更培养基灌装批量培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性
。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量批次量<5000瓶，全批量批次量>5000瓶，通常5000~1000
0瓶手工灌装VS隔离器无菌生产工艺跨班次生产，大批量生产生产线运行速度高速运行比较适用于评估需要频繁干扰操作的生产工艺或手工操
作多的生产工艺低速运行则一般适用于评估无菌产品、容器/胶塞在无菌区暴露时间比较长的工艺灌装速度、瓶子尺寸、灌装量原则速度慢，产品暴
露时间长；速度快，有时造成较多的干扰瓶子大（包括敞口大小），灌装速度慢尽量按产品实际灌装体积，如不可行，体积应能充分接触所有表面、
并足够支持微生物生长举例：多规格的瓶子共线生产：最慢的速度，最大的瓶子规格;最小的瓶子规格，最快的速度单一规格的瓶子–正常或
略慢速度最差条件挑战最长允许的灌装时间（如考察操作人员疲劳操作风险）有代表性的正常性操作活动的数量、种类和复杂性，非常规的干扰和各
类突发事件（如维修、灌装中断等）冻干过程生产线速度和模具的规格（换模具）最差条件挑战人员数量及其活动，换班，休息，更衣等具有代表性
数量的无菌操作（如添加容器，密封件，无菌原料成分）或者转移无菌连接和拆卸取样操作各个工艺步骤的最长持续时间挑战：过滤，灭菌后物品
的储存期培养基选择应当根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基TSB或FTM（澄清）某些情况下应该考
虑使用厌氧性培养基应该进行促生长实验标准菌株环境分离菌支持革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌的生长培养及读数先在20-25℃下培
养7天（培养真菌）然后30-35℃下培养7天（培养细菌）确保其内壁和瓶塞充分接触培养基无密封缺陷的瓶均应该培养，任何不作培养的
瓶子都应说明不作培养的原因如果有书面规程规定，灌装过程由于进行干扰操作而丢弃的培养基可以不培养灌装过程丢弃程序必须与实际生产一致培
养及读数培养后进行促生长试验设计密封性微生物挑战试验应由有资质的人员进行检查（QC参与）要进行物料平衡计算培养及读数过程的丢弃
应有很明确的理由（应尽量避免）培养基灌装的先决条件洁净室/设备的验证状态确认经过重大维修或变更后进行了生产线的运行确认或性能确认参
与培养基灌装的人员接受了培训无菌操作洁净室行为培养基灌装方案明文规定的工艺过程及最差条件培养基灌装方案设计分析工艺流程，确定风险因
素绘制流程图通过分析确定可能造成产品污染的风险因素不同班次轮换，着装更换生产中出现的无菌管道连接无菌样品取样灌装速度重量检查容器密
闭性（大小、种类、与设备匹配程度）某些特殊操作（如进行清洁前的操作）灌装时间干扰活动（时间、次数、种类包括停机、维修、调整）冻
干过程设备装配（如灌装前的装机）人员数量及其活动无菌操作（如各种无菌部件操作、产品转移）灌装过程流程图正式灌装设置灌装参数灌装量检
查灌装部件装配添加胶塞管道排液收集转移冻干压塞暂存压盖处理倒瓶停机维修人员进出班次轮换转移操作时间暂存位置时间风险因素环境监测人员
操作人员操作时间时间灌装速度灌装时间长短干扰操作及次数人员数量停机操作……干扰操作任何进
入A级区的操作都为干扰操作，应包括所有类型的干扰操作常规的（灌装线装配，称量调节，加胶塞，处理倒瓶，取样，环境监测）非常规的（设
备故障，灌装线堵塞，轨道调节，拆卸/替换破损的部件）数量：干扰的次数应该不少于正常生产时发生的次数人员人数：模拟无菌区可能容纳最多
的人数无菌装机/A级区内干扰模拟，上岗前权限控制活动：最多换班次数，不同时间段（日班和中夜班），进行正常操作频率：无菌区工作人员
至少每年参与一次成功的培养基灌装环境监控和微生物限度控制制定环境监测计划，综合形成书面方案如何制定环境监测计划其他一些因素的考虑方
案的批准制定培养基灌装过程的微生物负荷的监控计划,便于偏差调查培养基灌装过程记录文件记录：过程控制检测和实验室检测结果环境和人员
监测结果设备功能（批报警记录，过滤器完整性测试）人员干扰操作、偏差、中断等--发生时间和持续时间培养基报废记录生产线清场记录培
养基灌装过程记录QA观察：整个培养基灌装过程建议有QA部门全程观察所有培养基应按时间顺序进行标记，便于一旦有污染时追逐发生时间段灌
装过程任何的干扰行为，QA观察员需要进行详细记录，以便识别可能的污染来源培养基灌装结束后的清场和清洗无菌生产区域管道系统冻干机过程
中的培养基泄漏培养基的撤出和报废培养基灌装过程/灌装前不得故意设计不具代表性的大清场，消毒应当采取措施保证验证不能对生产造成不良影
响培养基灌装方案设计总结设计的方案需要具有代表性建立书面的规程，SOP指定如何进行方案设计必要时设计多次培养基灌装可以考虑穿插
在生产过程中进行，挑战整个生产时限培养基灌装的接受标准培养基模拟试验的目标是不零污染，应当遵循以下要求：灌装数量少于5000支时，
不得检出污染品；2.灌装数量在5000至10000支时：(1)有1支污染，需调查，可考虑重复试验；(2)有2支污染，需调查后
，进行再验证。3.灌装数量超过10000支时：(1)有1支污染，需调查；(2)有2支污染，需调查后，进行再验证。4.发生任
何微生物污染时，均应进行调查。培养结果阳性调查当培养基灌装出现阳性结果时，不管是否符合合格标准，都必须进行调查制定的CAPA需要针
对污染的原因或不良无菌操作行为分离到的微生物应鉴别到种。调查过程中应详细分析可能的产生阳性结果的原因。科学评估工艺的可靠性以及上市
产品可能存在的风险对于超出标准的结果，应当在调查清楚原因后再次进行培养基灌装。培养结果阳性调查如果未达到接受标准:?在明确纠偏行
动前，需考虑暂停生产。在工艺重新确认前的产品不得放行。在本次培养基灌装之后生产的到下一次成功的培养基灌装之间的产品都需要被进行回顾
，评估其无菌失败的风险。（培养基灌装结果出来之前就进行风险生产）在该次培养基灌装和上一次成功的培养基灌装之间的产品也需要被进行回顾
，评估其无菌失败的风险。必要时，需制定纠偏和预防性措施，并进行工艺的重新确认。污染调查举例发现污染瓶的调查应该从人、机、料、法、
环各个方面进行调查。（1）生产环境监测数据（粒子、浮游菌、沉降碟等）（2）对人员的监测结果（3）高效过滤器的完整性检测数据（4）层
流台性能数据（气流流速、压差记录等）（5）生产房间监控数据（空气流向、工作台面气流方向速度）（6）人员培训情况，操作资质和能力（7
）干扰模拟的执行情况（8）无菌室生产用具和其他相关物品的灭菌储存情况污染调查举例（9）微生物鉴定结果，以帮助确定来源（10）清洁
消毒流程的执行情况（11）设备仪器的校验结果（12）生产前后产品过滤器的完整性测试数据（13）生产过程发生的偏差（14）设备的CI
P/SIP的情况（15）生产线和培养基灌装的历史数据分析培养基灌装失效培养基灌装试验结果被认作无效的情况不应该频繁发生更不能直接将
失败的培养基灌装结果视为无效在符合明确的书面规程要求的情况下才能做出试验无效的判定，此时，应给出支持文件并充分说明理由，并且在实际
生产中遇到类似情况时也应同样处理。失效=无测试注意:如果不可接受的情况发生，最好先停止培养基灌装，再判断是否是失效.培养基
灌装失效以下是可能造成培养基灌装失效结果的问题:培养基促生长试验失败在无菌生产区域的物理条件发生问题(例如断电、HEPA发生泄漏)
培养基灌装过程中一些违反规程的操作，这些操作可能造成批生产中止/报废培养基灌装可能因为上述的任何一个或所有类似其他原因造成失效,
这些问题可能造成灌装的中止或失效。但是，培养基灌装中止的事件需要有详细的说明记录。如取样点为7，则为49，不足；如取8，则为64
，这是50平方米的平方根取整数的结果。浮游菌：A＜1CFU/m3；B≤10CFU/m3人员：A≤3CFU/皿；B、C、D、E、F、
G均≤5CFU/皿A：手套；B：胸口；C：前臂；D：前额；E：衣服帽子结合处；F：靴子裤子结合处左；G：靴子裤子结合处右GB162
92—16294，分别是洁净区悬浮微粒子、浮游菌、沉降菌的监测。非无菌区可使用双层包装。应采用培养基代替药品进行无菌灌装对无菌工艺
进行验证。此模拟工艺称之为“培养基灌装”。它通常需要将培养基暴露于设备、容器胶塞密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成
工艺操作。将装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长，然后对结果进行评价，借以确定实际生产中（如开机前的调试、加入无菌原辅材
料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的概率。培养基模拟灌装试验中由环境监控获得的数据，对评估生产线也是十分有益的。培养基模拟灌装试验
的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模
拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。生产线初始验证时，培养基灌封应重复多次，以确保结果的一致性和有效性
。因为单独一批试验可能说明不了问题，而多批次灌封试验结果的差异可能是工艺过程失控的象征。在初始验证时，至少要连续成功地灌封3个批次
。初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每条生产线的培养基灌封每年应不得少于两次。应综合考虑每一班及更换班次中有代表性的活动及干
预，将其列入每半年进行的再验证计划中。例如，对一个生产班的评估，应阐明这个班次与时间相关的特点及生产操作的特点[]。生产期间，所有
批准进入无菌操作区的人员，包括技术人员、维修人员，应至少每年参加一次培养基灌封?。参与人员应按常规生产的职责从事与其相关的活动。一
个可能的例子是一个班换班期间，人员移动，进出无菌区并在更衣室更衣。?培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。
空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行
1次，每次至少一批。生产线初始验证时，培养基灌封应重复多次，以确保结果的一致性和有效性。因为单独一批试验可能说明不了问题，而多批次
灌封试验结果的差异可能是工艺过程失控的象征。在初始验证时，至少要连续成功地灌封3个批次。初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每
条生产线的培养基灌封每年应不得少于两次。应综合考虑每一班及更换班次中有代表性的活动及干预，将其列入每半年进行的再验证计划中。例如，
对一个生产班的评估，应阐明这个班次与时间相关的特点及生产操作的特点[]。生产期间，所有批准进入无菌操作区的人员，包括技术人员、维修
人员，应至少每年参加一次培养基灌封?。参与人员应按常规生产的职责从事与其相关的活动。一个可能的例子是一个班换班期间，人员移动，进出
无菌区并在更衣室更衣。?模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。一般可接受的灌装量在5000
至10000瓶。如正常生产的批次量低于5000瓶，培养基灌装至少应为实际生产线最大的批次量。当工艺设计所致的污染概率比较高时（如人
工手动灌装），灌装数要足够大，一般为全批次量或接近全批次量。与此相反，采用隔离器的无菌工艺，因为没有人员直接干扰，其污染风险低，模
拟灌装数可以比较小。当某些产品的批次量超过一个班次，或批次量特别大时，培养基灌装的批次量问题特别重要。在设计模拟试验方案时，应对这
些因素做出全面评估，以便验证方案能够充分体现大批次量相关的条件及风险。物料、容器从灭菌后到灌装前的储存时间灌装设备、灌装部件、产品
组件、配储液罐、无菌服及各种器具等在实际灌装前能够放置的最长时间使用接近或略超过规定储存期的物料或容器进行挑战溶液配制后到过滤前能
储存的时间配液容器储液容器如无特殊要求，所用培养基能够支持微生物生长的菌谱范围要宽，应能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌
的生长。通常可以选择大豆胰蛋白胨液体培养基。在培养结束后应进行微生物促生长挑战试验。促生长试验的指示菌除了相关药典规定以外，还应考
虑使用环境监控和无菌检查中的分离菌，以代表实际生产中的可能遇到的污染菌。促菌生长试验的接种量应不超过100CFU。如促生长试验失败
，应进行调查并重复培养基灌装试验。每瓶容器在培养前和培养中间阶段都要来回翻转，这样确保容器的内表面和密封件（如胶塞）内表面跟培养基
完全接触。灌装单元完成检查以后，所有完好的单元立刻进行培养，和完整性不相关的有缺陷的单元（例如外观缺陷）也进行培养，具有完整性缺陷
的单元必须抛弃。培养过后，任何被损坏的单元必须和灌装过程中损坏的单元一起计数，因为这些单元代表了市售药物的情况。从最终计数中排除这
些培养单元（例如不完整单元）的决定都必须全面的解释，并在培养基灌装报告中作为偏差解释。如果发现在很难检测损坏和微生物污染之间有必然
的联系，就必须进行完整的调查来查明原因。具有合适教育背景，培训和经验的人员负责检查每个培养基单元是否被污染。所有检查中发现的可疑单
元必须立刻递交给QC的微生物学家。为了方便目测观察微生物的生长情况，建议用透明的容器取代琥珀色或不透明的容器，也可以使用其他方法来确保目测方便。灌装单元完成检查以后，所有完好的单元立刻进行培养，和完整性不相关的有缺陷的单元（例如外观缺陷）也进行培养，具有完整性缺陷的单元必须抛弃。培养过后，任何被损坏的单元必须和灌装过程中损坏的单元一起计数，因为这些单元代表了市售药物的情况。从最终计数中排除这些培养单元（例如不完整单元）的决定都必须全面的解释，并在培养基灌装报告中作为偏差解释。如果发现在很难检测损坏和微生物污染之间有必然的联系，就必须进行完整的调查来查明原因。培养基灌装必须模拟所有正常生产中的活动，比如取样，称重等等。但生产中还有一些并非计划，却不可避免发生的活动，比如漏液、倒瓶的处理，故障维修等等。这些活动对无菌性的影响也需要通过培养基灌装来评估。可以在培养基灌装时模拟这些干扰活动。并在方案中明确具体的规定，比如干扰的类型、次数，调试期间取走的样品数。在每半年的培养基灌装前应对上一阶段的生产状况进行总结和趋势分析，综合考虑有代表性的活动及干预，将其列入方案中。干扰的次数设计应该体现最差原则，即模拟的次数不得少于实际生产可能发生的最多次数。此外最好能对为何要进行各种操作或干扰，方案设计时考虑的各种因素等加以必要的解释和说明。所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，每年至少应参加一次培养基灌装试验。所有实际生产中将在关键区域进行操作的人员都应参加每次的培养基灌装。参与人员应按常规生产的职责模拟与其相关的活动。在培养基灌装前必须准备好方案和相关文件，方案应对人员职责进行说明，比如监督和观察职责如何实施。所有参与培养基灌装的人员应当经过适当培训以保证他们对方案和实际实施有足够的了解。使用摄像机可以帮助确认人员操作对于灌装试验中的无菌工艺没有负面的影响。同时需要界定录像保存方式意外引起的大清场/消毒，需要评估是否需要重新进行培养基灌装 |
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