植物燃油

一种植物燃油添加剂

权利要求书

一种植物燃油添加剂，其特征在于：所述植物燃油添加剂由以下重量比的原料组成：2.根据权利要求1所述的植物燃油添加剂，其特征在于：所述植物油为玉米油或大豆油或蓖麻油。3.根据权利要求1所述的植物燃油添加剂，其特征在于：所述链烷烃为丁烷或戊烷或己烷或庚烷或辛烷或壬烷或癸烷或十一烷或十二烷。4.根据权利要求1所述的植物燃油添加剂，其特征在于：所述环烷烃为环丁烷或环戊烷或环己烷或环庚烷或环辛烷或环壬烷或环癸烷或环十一烷或环十二烷。5.根据权利要求1所述的植物燃油添加剂，其特征在于：所述芳香烃为甲苯或二甲苯或萘。6.根据权利要求1所述的植物燃油添加剂，其特征在于：所述酵母多糖为葡聚糖或甘露聚糖。7.一种植物燃油添加剂的制作方法，其特征在于：所述制作方法的具体步骤如下：依次称取重量比为35～40％的植物油、10～15％的链烷烃、12～13％的环烷烃、13～15％的芳香烃、4～6％的壳聚糖、2～3％的壳聚糖酶、2～3％的酵母多糖、0.03～0.05％的酵母菌、4.95～21.97％的乙醇，将称取好的上述组分按照任意顺序加入到敞口发酵罐中进行发酵；发酵温度控制为22～25℃，发酵罐中磁力搅拌棒的搅拌速度控制为30～35r/min，搅拌时间控制为48～72h；搅拌过程中，每搅拌30min便停止搅拌1h；发酵结束后，使用400目以上的过滤网对发酵液进行过滤，得到澄清透明的滤液；将滤液置于高温脱水装置中，于120℃、2MPa的条件下对滤液进行脱水处理，脱水时间控制为2～4h，脱水后的滤液即为植物燃油添加剂成品。8.一种植物燃油添加剂的使用方法，其特征在于：所述使用方法为：将上述植物燃油添加剂与燃油按照5：10000的质量比进行混合之后使用；所述燃油为汽油或柴油或煤油。说明书一种植物燃油添加剂及方法技术领域本发明涉及一种燃油添加剂，尤其涉及一种植物燃油添加剂及方法。背景技术目前，石油燃料应用比较广泛。石油的燃烧应用简单的可分为直接燃烧取其热量和利用机械使其燃烧采用其爆炸所产生的动能。不论哪一种形式的燃烧都需要有氧元素参入，氧元素与燃料本身的比例以及燃料本身的成分决定了石油的燃烧效果。举例如下，汽油的成分主要是四碳至十二碳的脱脂烃和环烃，主要应用于飞机、汽车等领域。机车发动机内的燃烧缸和辅助系统可使汽油燃烧爆炸而获得其有用功。可是由于发动机内的空间有限，在汽油燃烧爆炸之前的瞬间，空气通常只能沿着汽油分子的外围移动，也就是说氧气只能在汽油分子可触及的边界起到助燃作用，导致汽油与氧分子的接触面积小，燃烧不完全。普通汽油在机车发动机内的燃烧率一般只有60％左右，不仅能量利用率低，而且没有燃烧完全的废气排到大气中后会造成严重的环境污染。发明内容为了解决上述技术所存在的不足之处，本发明提供了一种植物燃油添加剂及方法。为了解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是：一种植物燃油添加剂，由以下重量比的原料组成：植物油为玉米油或大豆油或蓖麻油。链烷烃为丁烷或戊烷或己烷或庚烷或辛烷或壬烷或癸烷或十一烷或十二烷。环烷烃为环丁烷或环戊烷或环己烷或环庚烷或环辛烷或环壬烷或环癸烷或环十一烷或环十二烷。芳香烃为甲苯或二甲苯或萘。酵母多糖为葡聚糖或甘露聚糖。一种植物燃油添加剂的制作方法，具体步骤如下：依次称取重量比为35～40％的植物油、10～15％的链烷烃、12～13％的环烷烃、13～15％的芳香烃、4～6％的壳聚糖、2～3％的壳聚糖酶、2～3％的酵母多糖、0.03～0.05％的酵母菌、4.95～21.97％的乙醇，将称取好的上述组分按照任意顺序加入到敞口发酵罐中进行发酵；发酵温度控制为22～25℃，发酵罐中磁力搅拌棒的搅拌速度控制为30～35r/min，搅拌时间控制为48～72h；搅拌过程中，每搅拌30min便停止搅拌1h；发酵结束后，使用400目以上的过滤网对发酵液进行过滤，得到澄清透明的滤液；将滤液置于高温脱水装置中，于120℃、2MPa的条件下对滤液进行脱水处理，脱水时间控制为2～4h，脱水后的滤液即为植物燃油添加剂成品。一种植物燃油添加剂的使用方法为：将上述植物燃油添加剂与燃油按照5：10000的质量比进行混合之后使用；燃油为汽油或柴油或煤油。本发明方法制作的植物燃油添加剂溶解于燃油中，可使燃油中的粒子由200μm微细到10μm以下，使燃油粒子的相对表面积增大，燃油中的含氧量剧增，从而增加燃油的燃烧率，降低油耗，并进一步降低没有完全燃烧的废气及粉尘的排放量，有利于保护环境。具体实施方式下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。本发明中，一种植物燃油添加剂由以下重量比的原料组成：其中，植物油为玉米油或大豆油或蓖麻油。链烷烃为任意的四碳至十二碳的单链烷烃，即丁烷或戊烷或己烷或庚烷或辛烷或壬烷或癸烷或十一烷或十二烷。环烷烃为任意的四碳至十二碳的小分子环烷烃，包括环丁烷、环戊烷、环己烷、环庚烷、环辛烷、环壬烷、环癸烷、环十一烷、环十二烷。芳香烃为甲苯或二甲苯或萘。酵母多糖为葡聚糖或甘露聚糖。一种植物燃油添加剂的制作方法，具体步骤如下：依次称取重量比为35～40％的植物油、10～15％的链烷烃、12～13％的环烷烃、13～15％的芳香烃、4～6％的壳聚糖、2～3％的壳聚糖酶、2～3％的酵母多糖、0.03～0.05％的酵母菌、4.95～21.97％的乙醇，将称取好的上述组分按照任意顺序加入到敞口发酵罐中进行发酵；发酵温度控制为22～25℃，发酵罐中磁力搅拌棒的搅拌速度控制为30～35r/min，搅拌时间控制为48～72h；搅拌过程中，每搅拌30min便停止搅拌1h；发酵结束后，使用400目以上的过滤网对发酵液进行过滤，得到澄清透明的滤液；将滤液置于高温脱水装置中，于120℃、2MPa的条件下对滤液进行脱水处理，脱水时间控制为2～4h，脱水后的滤液即为植物燃油添加剂成品。一种植物燃油添加剂的使用方法为：将上述植物燃油添加剂与燃油按照5：10000的质量比进行混合之后使用；燃油为汽油或柴油或煤油。研究发现，汽油被喷油器经喷嘴喷入燃烧腔室时，在燃烧之前呈汽溶胶状态，溶胶状态进一步降低了汽油分子与氧分子的接触面积，使普通汽油的燃烧率较低。而通过本发明方法制作的植物燃油添加剂附着在燃油表面之后，可使燃油中的200μm粒子微细到10μm以下，使燃油粒子的相对表面积增大，燃油中的含氧量剧增，从而增加燃油的燃烧率，降低油耗，并进一步降低没有完全燃烧的废气及粉尘的排放量，有利于保护环境。此外，本发明的植物燃油添加剂，在与燃油混合后，还可以有效地将溶胶状态的燃油吸附、包裹起来，使其在燃烧腔室中产生气体性“微爆”，使燃油二次雾化，引发完全燃烧，进一步提升引擎动力。车辆在首次使用本发明后，可明显感到动力增强，特别是车乏力、老旧、载重或远行时感觉更加明显。下面由以下具体实施例对本发明的制作方法及应用做进一步的阐述：实施例一：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与汽油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为上汽大众桑塔纳2015款1.6L自动风尚版。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的汽油油耗降低了20％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了70％。实施例二：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与柴油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为奥驰A3系列115马力4.2米单排栏板轻卡FD1040D63K4-5。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的柴油油耗降低了15％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了50％。实施例三：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与汽油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为北京现代瑞纳三厢2010款1.4LGSMT。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的汽油油耗降低了30％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了90％。实时例四：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与汽油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为福特福克斯2009款1.8AT时尚型。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的汽油油耗降低了26％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了60％。实施例五：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与柴油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为福特全顺2009款2.8T柴油多功能型短轴低顶JX493ZLQ3。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的柴油油耗降低了21％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了55％。实施例六：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与汽油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为五菱之光2009款标准型6386AVF。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的汽油油耗降低了28％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了65％。实施例七：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与汽油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为长安之星2009款SC6363BV4国Ⅳ。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的汽油油耗降低了23％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了55％。实施例八：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与柴油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为东风多利卡D6115马力4.15米单排仓栅式轻卡DFA5040CCY11D2AC。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的柴油油耗降低了19％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了65％。实施例九：按照以下重量比及配方进行植物燃油添加剂的配置：将上述组合物依次经过发酵、过滤、脱水后，与汽油以5：10000的质量比添加到汽车油箱内进行混合。测试的车辆为福特科鲁兹2009款1.6SLAT。测试结果显示，与未使用燃油添加剂时相比，在相同的路况及里程条件下，添加了本发明植物燃油添加剂的汽油油耗降低了18％、车辆排放尾气的PM2.5含量降低了50％。上述实施方式并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的技术方案范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也均属于本发明的保护范围。







植物燃油

说明书

植物燃油技术领域本发明涉及一种可再生的燃料，特别涉及一种植物燃油。背景技术石油是一种不可再生的资源，作为燃料使用的成本日益提高，导致成本不断增加。石油的使用也存在较为严重的环境污染问题。使用可再生燃料替代燃油已经越来越受到人们的关注。植物燃油来源广泛，易于制备，是一种良好的化石燃油替代品。植物燃油是一种油包水的微乳液体系，稳定性欠佳。因为植物燃油中使用的醇主要是甲醇、乙醇，普遍存在易挥发，易分层，导致产品的应用受到制约，影响其进一步推广使用。有必要开发出一种性能更为优越的植物燃油。发明内容本发明的目的在于提供一种植物燃油。本发明所采取的技术方案是：一种植物燃油，其质量组成为：乙醇6～20%、水0～2%、蔗糖2～5%、二茂铁1～5%、乙酸乙酯1～10%、助剂适量，余量为甲醇。优选的，其质量组成为：乙醇15～20%、水0～1%、蔗糖2～5%、二茂铁1～3%、乙酸乙酯7～10%、助剂5～8%，余量为甲醇优选的，上述植物燃油中，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物。特别的，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。优选的，植物燃油的质量组成为：乙醇20%、蔗糖5%、二茂铁1%、乙酸乙酯10%、助剂5%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。本发明的有益效果是：本发明的植物燃油，稳定性好，不易分层；所使用的原料来源广泛、易得，生产方法简单，生产成本较低；燃烧时燃烧充分，无烟无味，对环境的污染小，不会危害人体健康。具体实施方式一种植物燃油，其质量组成为：乙醇6～20%、水0～2%、蔗糖2～5%、二茂铁1～5%、乙酸乙酯1～10%、助剂适量，余量为甲醇。优选的，其质量组成为：乙醇15～20%、水0～1%、蔗糖2～5%、二茂铁1～3%、乙酸乙酯7～10%、助剂5～8%，余量为甲醇优选的，上述植物燃油中，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物。特别的，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。优选的，植物燃油的质量组成为：乙醇20%、蔗糖5%、二茂铁1%、乙酸乙酯10%、助剂5%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。植物燃油的制备方法为将所有原料混合均匀，静置约15min，过滤去除固形物，得到液体燃料。下面结合实施例和检测结果，进一步说明本发明的技术方案。实施例1植物燃油的质量组成为：乙醇20%、蔗糖5%、二茂铁1%、乙酸乙酯10%、助剂5%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。实施例2植物燃油的质量组成为：乙醇15%、水0.5%、蔗糖4%、二茂铁2%、乙酸乙酯9%、助剂6%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。实施例3植物燃油的质量组成为：乙醇10%、水1.5%、蔗糖2%、二茂铁3%、乙酸乙酯10%、助剂10%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。实施例4植物燃油的质量组成为：乙醇6%、水2%、蔗糖3%、二茂铁5%、乙酸乙酯1%、助剂3%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。实施例5植物燃油的质量组成为：乙醇18%、水1%、蔗糖2%、二茂铁3%、乙酸乙酯7%、助剂8%，余量为甲醇，助剂为氢氧化钾和丙三醇的混合物，氢氧化钾：丙三醇的质量比为3：2。植物燃油的性能检测：1、存放稳定性检测：分别取实施例1～5的植物燃油（新鲜配置）各3L，静置于室内阴凉处，环境温度为室温，观察其是否发生分层、混浊现象。实验结果显示，实施例1、2、5在静置6个月后，依然无分层、混浊现象，完全可以满足实际使用的需要；实施例3、4的稳定性稍差，存放约90天后出现轻微混浊，随着存放时间的加长，混浊、分层现象日益明显。2、燃烧性能检测分别取取实施例1～5的植物燃油（新鲜配置和室内阴凉处存放60天各一批），于常规的柴油炉中燃烧，观察其是否燃烧充分，有无烟味。实验结果表明，所有新鲜配置的植物燃油，燃烧均很充分，无烟无味。存放60天后的燃料，实施例1、2、5在燃烧时依然无烟无味，燃烧充分；实施例3、4的燃烧性能稍差，略有烟味。3、燃烧值和硫含量检测取室内阴凉处存放60天后的植物燃油（组成同实施例1），委托广州市能源检测研究院进行检测，其平均燃烧值为22.62MJ/Kg，含硫量（质量分数）为0.0028。具有燃烧值较高，基本无硫的优点。



一种植物混合动力燃油

说明书

一种植物混合动力燃油技术领域本发明涉及一种植物混合动力燃油。背景技术目前随着人们生活水平的提高，大量的汽车进入到家庭生活中，由于我国人口众多，而且又不是产油大国，因此目前我国需要进口大量的石油供汽车行驶。另外一方面我国又是农业大国，目前有大量的植物子的油成为废弃物，或成为低端饲料，如蓖麻子油含有毒素，棉花子油含有酚会造成不育，因此大量的含油植物子没有得到应用，经过研究发现，蓖麻子油非常容易燃烧，可以适合于作为发动机燃料使用，尤其是作为重型发动机的重柴发动机，重油锅炉等，更是可以利用植物油作为附加燃料使用。如此就可以大大节省石化燃料的使用，又可以将废弃的含油植物子重新利用。发明内容本发明的目的是解决现有技术中石化燃料大量使用，而含油植物未充分利用的问题，提供一种植物混合动力燃油，本发明设计一种植物混合动力燃油，其特征在于由下列组成物及重量百分比组成：蓖麻子油50%——70%，棉花子油10%——30%，红麻子油10%——25%，松子油10%——25%。其特征在于：蓖麻子油50%，棉花子油30%，红麻子油10%，松子油10%。本发明的优点是可以将废弃的含油植物子进行回收利用，开发出符合要求的植物燃油，解决目前遇到的能源紧缺的问题。具体实施方式实施1，取蓖麻子油50千克，棉花子油30千克，红麻子油10千克，松子油10千克。将上述植物油倒入搅拌罐中搅拌混合均匀即可。可以取得100千克的混合植物燃油。实施2，取蓖麻子油70千克，棉花子油10千克，红麻子油10千克，松子油10千克。将上述植物油倒入搅拌罐中搅拌混合均匀即可。可以取得100千克的混合植物燃油。实施3，取蓖麻子油60千克，棉花子油20千克，红麻子油10千克，松子油10千克。将上述植物油倒入搅拌罐中搅拌混合均匀即可。可以取得100千克的混合植物燃油。其中蓖麻子油具有较强的可燃性，而且棉花子油，红麻子油，松子油也具有一定的可燃性，因此将上述四种具有可燃性的植物子油混合后，可以作为化石燃料的替代燃油。经过检验，上述植物混合油在燃烧时可以达到900——1100摄氏度，所产生的热值基本上和石油液化气相当，足以替代燃油作为锅炉的燃料使用，燃烧有没有残液。如所制得的植物燃油较为粘稠，可适量加些稀释剂（比如，515）和酒精，保证流动性。由于将植物燃料用于汽油发动机需要进行深加工，因此可以将植物燃料用于燃油锅炉，或用于重柴发动机的添加燃料，这样可以降低化石燃料的使用。而且含油的植物子可以进行速生培育，使其成为绿色燃料。

权利要求书1.一种环保燃料油，其特征在于，包括以下重量份组分：亚硫酸盐10-20份，二茂铁10-20份，页岩油60-70份，二茂铁5-8份，2-羟基乙胺11-13份，丁醇15-20份。2.根据权利要求1所述一种环保燃料油，其特征在于，包括以下重量份组分：亚硫酸盐10份，二茂铁15份，页岩油65份，二茂铁6份，2-羟基乙胺12份，丁醇17份。3.根据权利要求1所述一种环保燃料油，其特征在于，还包括分散剂0.5-0.8份。4.一种如权利要求1指任一项所述的环保燃料油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：称取以下重量份组分：亚硫酸盐10-20份，二茂铁10-20份，页岩油60-70份，二茂铁5-8份，2-羟基乙胺11-13份，丁醇15-20份，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。5.根据权利要求4所述一种环保燃料油的制备方法，其特征在于，称取以下重量份组分：亚硫酸盐10份，二茂铁15份，页岩油65份，二茂铁6份，2-羟基乙胺12份，丁醇17份，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。说明书一种环保燃料油及其制备方法技术领域本发明属于新能源环保节能技术领域，尤其涉及一种环保燃料油及其制备方法。背景技术能源是人类赖以生存的重要物质基础。目前一方面世界能源的增长速度远不能满足经济发展和人类生活现代化的需要，另一方面能源消耗所产生的环境污染对人类的生存构成了严重的威胁，如何节约能源且能更环保的进行利用是能源利用急需解决的问题。但目前的燃料油在燃烧时，普遍存在污染严重的问题，因此提供一款环保的产品具有重要意义。发明内容鉴于现有技术所存在的问题，本发明所要解决的技术问题是提供环保燃料油及其制备方法，具有环保效果好、制备方法简单等优点。本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种环保燃料油，包括以下重量份组分：亚硫酸盐10-20份，二茂铁10-20份，页岩油60-70份，二茂铁5-8份，2-羟基乙胺11-13份，丁醇15-20份。本发明的有益效果是：加入的二茂铁起到了减少喷嘴积碳和消烟助燃的作用，加入亚硫酸盐有利于保持燃料油的稳定性且降低成本；最后，加入分散剂有效的进行催化且不容易造成结团现象，有效的去除有害臭气，发明人前期进行了大量的组分以及用量的筛选实验，意外的发现，本发明的技术方案通过合理的配比以及各组分的组合具有显著的环保效果。在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。进一步，包括以下重量份组分：亚硫酸盐10份，二茂铁15份，页岩油65份，二茂铁6份，2-羟基乙胺12份，丁醇17份。采用上述进一步方案的有益效果是：进一步提高环保效果。本发明还提供一种环保燃料油的制备方法，包括以下步骤：称取以下重量份组分：亚硫酸盐10-20份，二茂铁10-20份，页岩油60-70份，二茂铁5-8份，2-羟基乙胺11-13份，丁醇15-20份，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。本发明的有益效果是：具有环保效果好、制备方法简单等优点。进一步，称取以下重量份组分：亚硫酸盐10份，二茂铁15份，页岩油65份，二茂铁6份，2-羟基乙胺12份，丁醇17份，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。采用上述进一步方案的有益效果是：进一步提高环保效果。具体实施方式以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。一种环保燃料油的制备方法，包括以下步骤：称取以下重量份组分：亚硫酸盐10-20份，二茂铁10-20份，页岩油60-70份，二茂铁5-8份，2-羟基乙胺11-13份，丁醇15-20份，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。下面通过具体的实施例来进行介绍。实施例1称取以下重量的组分：亚硫酸盐10千克，二茂铁15千克，页岩油65千克，二茂铁6千克，2-羟基乙胺12千克，丁醇17千克，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。实施例2称取以下重量的组分：亚硫酸盐15千克，二茂铁10千克，页岩油60千克，二茂铁5千克，2-羟基乙胺11千克，丁醇15千克，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。实施例3称取以下重量的组分：亚硫酸盐15千克，二茂铁10千克，分散剂0.7千克，页岩油70千克，二茂铁8千克，2-羟基乙胺13千克，丁醇20千克，将各组分混匀在一起，得到环保燃料油。对比例1将对比例1中的页岩油用等量的柴油替换，其余均与实施例1相同。对比例2将对比例1中的二茂铁用等量的乙酸甲酯替换，其余均与实施例1相同。对比例3将对比例1中的2-羟基乙胺用等量的乙酸甲酯替换，其余均与实施例1相同。对比例4将对比例1中的丁醇用等量的乙醇替换，其余均与实施例1相同。效果测试分别测定上述实施例及对比例制备的燃料油的环保效率。在达到同等的使用条件(或是燃烧条件)下，测定环保燃料油的CO和烟尘的排放量，以及普通燃料油(即全部为柴油)的CO和烟尘的排放量。CO的减排效率按照下面的公式计算：CO的减排效率＝(1-环保燃料油的产生CO的排放量/普通燃料油产生CO的排放量)100/100。烟尘的减排效率按照下面的公式计算：烟尘的减排效率＝(1-环保燃料油的产生烟尘的排放量/普通燃料油产生烟尘的排放量)100/100。测试结果如表1所示。表1CO的减排效率(％)烟尘的减排效率(％)实施例126.513.0实施例224.112.4实施例325.412.5对比例121.210.9对比例222.38.7对比例319.79.1对比例420.07.3根据表1中的数据可以看出，本发明的技术方案具有很好的环保效果。以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求书1.一种环保燃料油，其特征在于：它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：10份~40份；植物油脂：20份-40份；植物油酸或乙醇胺：3份-6份；甲醇：10份-25份。2.根据权利要求1所述的环保燃料油，其特征在于：所述的植物油脂为废棕榈油。3.根据权利要求1所述的环保燃料油，其特征在于：它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：40份；植物油脂：40份；植物油酸或乙醇胺：5份；甲醇：15份。4.一种如权利要求1至3中任一项所述的环保燃料油的制备方法，其特征在于：该方法的步骤如下：（1）首先将煤制油和植物油脂放在一起搅拌均匀；（2）然后再将甲醇和植物油酸或甲醇和乙醇胺同时放入再搅拌一段时间，即可制成环保燃料油成品。说明书一种环保燃料油及其制备方法技术领域本发明涉及一种环保燃料油及其制备方法，环保燃料油适用于各类柴油燃烧机，应用于陶瓷炉、石灰炉、干燥炉、蒸汽锅炉、锻烧炉、熔炼炉、熔化炉、烧结炉、加热炉及各种轻重型冶炼工业窑炉及发电设备等，设备无需任何改造。背景技术目前，现有情况是能源危机日趋严重和石油消耗量不断增加，优质燃料油的成本与价格迅速上涨，人们更多的希望用重质燃油取代优质燃油，这使得各种燃料油都在向重质化方向发展。国内各省市燃油设备需求量很大，因没有专用油，大部分用柴油作燃料，既浪费国家能源又增加了用户开支，还造成环境污染，燃烧性差，排黑烟量大，不环保，成本高昂。重油、超稠油的优点是价格便宜、热值高。其缺点是粘度高、闪点低，不便于储存、运输和使用，而且废气排放量大，污染环境严重。由于它的这些特点，长期以来只在大型的工业燃烧设备上得到了应用，而在一般的中、小型燃烧设备上却受到了限制。目前我国燃油设备所使用的燃烧器大多是从意大利、韩国、德国、美国等进口的，它们对使用油品的性能指标要求非常严格，为了解决这些难题，有必要研发一种新型的燃料油。发明内容本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种环保燃料油，它燃料油热值高、性能稳定、排放清洁、不易挥发，无毒无烟无味，能够充分达到使用中的燃点温度要求，能够合理处理掉废弃的油品，又节约了现有能源。为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种环保燃料油，它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：10份~40份；植物油脂：20份-40份；植物油酸或乙醇胺：3份-6份；甲醇：10份-25份。进一步，所述的植物油脂为废棕榈油。进一步，它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：40份；植物油脂：40份；植物油酸或乙醇胺：5份；甲醇：15份。本发明还提供了一种环保燃料油的制备方法，该方法的步骤如下：（1）首先将煤制油和植物油脂放在一起搅拌均匀；（2）然后再将甲醇和植物油酸或甲醇和乙醇胺同时放入再搅拌一段时间，即可制成环保燃料油成品。采用了上述技术方案后，本燃料油热值高、性能稳定、排放清洁、不易挥发，无毒无烟无味，能够充分达到使用中的燃点温度要求，能够合理处理掉废弃的油品，又节约了现有能源。具体实施方式为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例，对本发明作进一步详细的说明。实施例一一种环保燃料油，它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：40份；植物油脂：40份；植物油酸或乙醇胺：5份；甲醇：15份。该环保燃料油的制备方法的步骤如下：（1）首先将煤制油和植物油脂放在一起搅拌均匀；（2）然后再将甲醇和植物油酸或甲醇和乙醇胺同时放入再搅拌一段时间，即可制成环保燃料油成品。实施例二一种环保燃料油，它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：10份；植物油脂：20份；植物油脂可以采用废棕榈油。植物油酸或乙醇：3份；甲醇：10份；该环保燃料油的制备方法的步骤如下：（1）首先将煤制油和植物油脂放在一起搅拌均匀；（2）然后再将甲醇和植物油酸或甲醇和乙醇胺同时放入再搅拌一段时间，即可制成环保燃料油成品。实施例三一种环保燃料油，它的组份和各组份的质量份如下：煤制油：30份；植物油脂：30份；植物油脂可以采用废棕榈油。植物油酸或乙醇胺：4份；甲醇：25份；该环保燃料油的制备方法的步骤如下：（1）首先将煤制油和植物油脂放在一起搅拌均匀；（2）然后再将甲醇和植物油酸或甲醇和乙醇胺同时放入再搅拌一段时间，即可制成环保燃料油成品。煤制油：煤的间接液化工艺就是先对原料煤进行气化，再做净化处理后，得到一氧化碳和氢气的原料气．然后在270℃~350℃左右，2.5MPa以及催化剂的作用下合成出有关油品或化工产品，即先将煤气化为合成气，合成气经脱除硫、氮和氧净化后，经水煤气反应使H2/CO比调整到合适值，再Fischer-Tropsch催化反应合成液体燃料。典型的(Fischer-Tropsch)催化反应合成柴油工艺包括：煤的气化及煤气净化、变换和脱碳；F-T合成反应；油品加工等3个步骤。气化装置产出的粗煤气经除尘、冷却得到净煤气，净煤气经CO宽温耐硫变换和酸性气体脱除，得到成分合格的合成气．合成气进入合成反应器，在一定温度、压力及催化剂作用下，H2和CO转化为直链烃类、水及少量的含氧有机化合物．其中油相采用常规石油炼制手段，经进一步加工得到合格的柴油。植物油脂：能贮藏植物油脂的植物统称油脂植物，植物油脂多集中于植物的种子中，以种仁含量最多，植物油脂是高级脂肪酸甘油脂的复杂化合物，不溶于水，很难溶于醇(除蓖麻油外)，而溶于脂、乙醚、石油醚、苯等溶剂。植物油脂是人们生活中不可少的油料及工业原料，除食用外，广泛用于制肥皂、油漆、润滑油等方面，有的在国防工业上还有特殊用途，也是化学、医药、轻纺等工业的重要原料。植物油酸：常温下为浅黄色或红色透明油状液体，熔点13.4℃，比重0.8905，不溶于水，可溶于乙醇、汽油等有机溶剂，氢化时转变为硬脂酸，具有有机羧酸的一般化学性质及不饱和双键的化学性能。当然有很多用途，如合成纤维。乙醇胺：乙醇胺可由氨与环氧乙烷反应制得。环氧乙烷、氨水溶液和循环氨一起进入不锈钢制成的反应器，内设冷却装置，反应温度30～40℃，反应压力0.7～3MPa。反应产物进入脱氨塔，脱除的氨返回氨吸收器制备氨水溶液，塔底产物经蒸发浓缩和干燥脱水即得粗乙醇胺。采用减压蒸馏将一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺分别蒸出，纯度可达到98%～99%，环氧乙烷的转化率接近100%，乙醇胺的收率为95%左右。另外，尚有少量副产物聚醚生成，在原料中配入少量的二氧化碳可以减少副产物的生成。经过检测，以上三种实施例制备的环保燃料油的性能如下表所示：从上表可以得知，本发明的环保燃料油的燃料热值高、性能稳定、排放清洁、不易挥发，无毒无烟无味，能够充分达到使用中的燃点温度要求，能够合理处理掉废弃的油品，又节约了现有能源。以上所述的具体实施例，对本发明解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

权利要求书1.一种燃料制造方法，该燃料制造方法将由至少包含脂肪分解酶的天然植物性酶与水混合而制成的酶水和石油系烃油混合反应，以制造燃料油。2.根据权利要求1所述的燃料制造方法，其中，所述天然植物性酶还包含有纤维素酶。3.根据权利要求1所述的燃料制造方法，其中，所述酶水还混合有甲醇。4.根据权利要求1所述的燃料制造方法，其中，所述酶水与所述石油系烃油混合反应时，使所述酶水以及所述石油系烃油以旋风状通过内部有多个销的圆锥状搅拌器内。5.根据权利要求1所述的燃料制造方法，其中，该燃料制造方法从所述燃料油中去除残渣以制造精制燃料油。6.一种燃料制造装置，该燃料制造装置是使水中混合了至少包含脂肪分解酶的天然植物性酶的酶水在分解反应层与石油系烃油反应以制造燃料油的装置，该燃料制造装置具有：搅拌器，在所述分解反应层内的圆锥状的内层面设有多个销，所述酶水和所述石油系烃油的流入口设于该圆锥状的基部侧的侧面，所述酶水和所述石油系烃油的流出口设于该圆锥状的顶点部或基部中心的任意一者。7.根据权利要求6所述的燃料制造装置，其中，所述搅拌器的流入口采用偏心配置，以使所述酶水和所述石油系烃油的流入方向偏心于所述圆锥状的圆心。8.根据权利要求6所述的燃料制造装置，其中，所述燃料制造装置具有残渣去除部，所述残渣去除部从通过所述分解反应层制造的燃料油中去除残渣以制造精制燃料油。9.一种燃料油，该燃料油是使至少包含脂肪分解酶的天然植物性酶混合到水中而成的酶水与石油系烃油混合反应而制成的。说明书燃料制造方法、燃料制造装置以及燃料油技术领域本发明关于一种制造例如燃料效率高且能够防止环境破坏的燃料油的燃料制造方法、燃料制造装置以及燃料油。背景技术人类使用化石燃料、生化能源、太阳光能源等各式各样的能源。在这些能源当中，化石燃料不仅自古使用至今，且在世界范围内使用。因此，化石燃料十分贵重。另一方面，近年来，能源造成的环境破坏已成为问题。而且，已知化石燃料中含有硫成分、氮成分、酚成分等有毒气体的来源，与造成环境破坏有关。此外，寻找因二氧化碳的产生所造成的全球变暖的对策也是当务之急。为了防止或抑制该环境破坏的情形，减少因使用化石燃料产生的有毒气体或提高燃料效率，都是有效的对策。以此类技术而言，提出了油包水型乳化燃料用乳化剂(参考专利文献1)。该油包水型乳化燃料用乳化剂，其成分为A重油、B重油、C重油、甲醇、糊精及水，添加并混合到石油燃料与水中以制造石油乳化燃料。由此，可改善燃烧效率，防止氮氧化物或煤尘等有毒废弃物的产生。此外，也提出了成分为A重油、B重油、C重油、甲醇、乙醇、棕榈油以及水的油包水型乳化燃料(参考专利文献2)。该油包水型乳化燃料，也可实现燃料效率的改善以及有毒废弃物产生的减少。专利文献1：特开平4-71118号公报专利文献2：特开2009-91593号公报发明内容然而，上述两项现有技术，两者都有所制造的油包水型乳化燃料欠缺稳定性的问题。即，油包水型乳化燃料，由于是搅拌混合制成，以输油管等输送时，可能导致途中产生油水分离的问题或失火灾害。本发明鉴于上述问题，以提供一种可提高燃料效率、易于抑制有害物质的产生、且稳定的燃料制造方法、燃料制造装置以及燃料油，提高使用者的满意度，同时对防止环境破坏做出贡献为目的。本发明提供一种燃料制造方法，其特征在于，该燃料制造方法将由至少包含脂肪分解酶的天然植物性酶与水混合而制成的酶水和石油系烃油混合反应，以制造燃料油。由此，经过反应的水也能作为燃料发挥机能，可提升燃料使用效率。作为本发明的实施方式，所述天然植物性酶优选还可含有纤维素酶。此外，所述酶水还可混合有甲醇。此外，作为本发明的实施方式，所述酶水和所述石油系烃油混合反应时，使所述酶水以及所述油以旋风状通过内部有多个销的圆锥状搅拌器内。由此，可促进酶水与油的反应。此外，作为本发明的实施方式，可从所述燃料油中去除残渣以制造精制燃料油。由此，可去除杂质以得到高纯度的精制燃料油。此外，本发明提供一种燃料制造装置，该燃料制造装置是使水中混合了至少包含脂肪分解酶的天然植物性酶的酶水在分解反应层与石油系烃油反应以制造燃料油，该燃料制造装置具有：搅拌器，在所述分解反应层内的圆锥状的内层面设有多个销，所述酶水和所述石油系烃油的流入口设于该圆锥状的基部侧的侧面，所述酶水和所述石油系烃油的流出口设于该圆锥状的顶点部或基部中心的任意一者。由此，经过反应的水也能作为燃料发挥机能，制造出燃料使用效率高的燃料油。作为本发明的实施方式，其中，所述搅拌器的流入口采用偏心配置(eccentricconfiguration)以使所述酶水和所述石油系烃油的流入方向偏心于所述圆锥状的圆心。由此，使得液体易于在搅拌器的内部旋转，进而易于实现以旋风状进行搅拌。此外，作为本发明的实施方式，可具备残渣去除部，从通过所述分解反应层制造的燃料油去除残渣以制造精制燃料油。由此，可去除杂质以得到高纯度的精制燃料油。此外，作为本发明的实施方式，可为将至少包含脂肪分解酶的天然植物性酶混合到水中而成的酶水与石油系烃油混合反应而制成的燃料油。根据发明，可提供制造能够提高燃料效率、易于抑制有害物质的产生、且稳定的燃料油的燃料制造方法以及燃料制造装置，能够提高使用者的满意度，同时对防止环境破坏做出贡献。附图说明图1为制造酶水的酶水制造装置的结构图；图2为燃料制造装置的结构图；图3为表示搅拌槽结构的结构图；图4为说明搅拌器结构的说明图；图5为表示搅拌器内部的纵剖面图；图6为说明脉冲波过滤器与精密过滤器结构的说明图；图7为牛顿分离槽的纵剖面图；图8为说明精制燃料油特征的说明图；图9为表示以燃料制造装置从轻油精制的酶轻油进行气相色谱试验结果的图表；图10为表示原料的轻油进行气相色谱试验结果的图表；图11为表示其它实施例的搅拌器的纵剖面图。附图标记说明2燃料制造装置23搅拌槽25脉冲波供给部26牛顿分离槽27分离槽28精密过滤部43L、43R、43A搅拌器53a流入孔57流入口61排出孔63销具体实施方式与以下附图一并说明本发明的具体实施方式。实施例图1为制造酶水的酶水制造装置1的结构图。酶水制造装置1，由多个混合槽11(11a～11d)、稳定化槽14、将空气送入各槽的增压泵15、在各槽之间移动液体的泵P、以及在其移动时除去杂质的过滤器F所构成。混合槽11a～11d如图所示，分别在上下设有两套系统，两套系统都以混合槽11a、11b、11c、11d的顺序由泵P和过滤器F连接。在混合槽11a中，供给有软水与酶粉末(例如EP-10)，该软水与酶粉末通过由增压泵15所供给的空气进行搅拌混合。水与酶粉末的比例，例如优选相对于软水99.95％(重量比)，酶粉末为0.05％(重量比)的程度。此外，构成该酶粉末的酶，优选使用来自植物的酶(天然植物性酶)，尤其优选使用来自水果的酶。并且，优选酶以脂肪分解酶为主要原料，更优选由脂肪分解酶和纤维素酶构成。此外，优选酶含有二价氧化铁。此外，更优选酶脂肪分解酶为98％(重量比)、纤维素酶为2％(重量比)。这些酶可由芒果、酪梨、凤梨、诺丽果、沙棘等水果中提取出。此外，优选酶粉末采用将这样的酶经热干燥制成粉末以提高保存性。该混合水，经过一定时间后通过泵P往下一个混合槽11b移动。进行该移动时，通过过滤器F去除杂质。接着，在混合槽11b中，再次通过由增压泵15所供给的空气进行搅拌混合。将该动作重复进行至混合槽11d为止后，在稳定化槽14中添加醇类。该醇类可为甲醇或乙醇，优选使用甲醇。该醇类的调配比率，相对于混合水，优选为例如甲醇10％～20％(重量比)的程度。添加了醇类的精制酶水，通过泵P从稳定化槽14中取出。此时，通过3个过滤器F去除杂质。取出的精制酶水，转移到适当的容器中，或是储存到如图2所示的燃料制造装置2的酶水槽22中。图2为燃料制造装置2的结构图。燃料制造装置2，由作为用以储存油的油储存部的原料油槽21、作为用以储存酶水的酶水储存部的酶水槽22、两个搅拌槽23、控制盘24、脉冲波供给部25、牛顿分离槽26、分离槽27、精密过滤部28、完成槽29以及排液槽30构成。原料油槽21，为储存作为原料用油的槽，将所储存的原料油分别依所需的量通过输送管R注入搅拌槽23中。原料油例如可为A重油、B重油、C重油、轻油、煤油等，在本实施例中使用A重油。酶水槽22，为储存在酶水制造装置1中所精制的酶水的槽，将所储存的酶水分别依所需的量通过输送管R注入搅拌槽23中。搅拌槽23，为将所注入的原料油(本例中为A重油)与酶水搅拌反应以制造燃料油的槽。此处所指的反应，为利用酶进行的原料油水解反应。注入该搅拌槽23中的原料油与酶水的比例，可随原料油的种类进行适当调整，例如优选为A重油60％与酶水40％、轻油70％与酶水30％，或煤油70％与酶水30％的比例。控制盘24为控制各部的控制部，进行电力供给的ON/OFF等的各种控制。脉冲波供给部25，对搅拌槽23所制造的燃料油施予振动以使得残渣物易于取出。残渣物例如为未反应完全的水、或重油中的杂质等。牛顿分离槽26，用于储存燃料油并利用重力使残渣物落向下方，提取在上方剩余的燃料油。分离槽27，从燃料油中进一步分离残渣物。精密过滤部28，将燃料油通过过滤器去除残渣物。完成槽29，储存完成的精制燃料油。排液槽30，储存在脉冲波供给部25以及牛顿分离槽26中产生的排液。图3为表示搅拌槽结构的结构图。搅拌槽23设有大致呈圆筒状的搅拌空间40，在该搅拌空间40中，设有搅拌器43(43L、43R)以及泵44(44L、44R)。搅拌器43(43L、43R)在搅拌槽23的搅拌空间40内，通过缆绳吊在固定的高度。关于搅拌器43，图示左方的搅拌器43L设于搅拌空间40内的下方，而图示右方的搅拌器43R设于搅拌空间40内的上方，各自分散配置于上下左右。各搅拌器43连接于泵44(44L、44R)，由该泵44供给燃料油、酶水、或是酶水与油的混合物等。泵44L，接续于吸入口41L配置在上方的输送管，通过泵44L将燃料油、酶水、或酶水与油的混合物送至搅拌器43L，以使搅拌空间40内的燃料油、酶水、或酶水与油的混合物等大致均等地进行循环。泵44R，接续于吸入口41R配置在下方的输送管，通过泵44R将燃料油、酶水、或酶水与油的混合物送至搅拌器43R，以使搅拌空间40内的燃料油、酶水、或酶水与油的混合物等大致均等地进行循环。该泵44L、44R，优选都使用30气压～40气压的泵。图4为说明搅拌器43结构的说明图。搅拌器43为内部中空的金属制的搅拌器，主要由大致呈圆筒状的头部51、接于其下的大致呈圆筒状的颈部58和倒圆锥形的主体部59、以及其下的后端部60所构成。在头部51的上侧面中央，设有圆筒形的中心轴53。该中心轴53，设有在上下方向贯穿的流入孔53a(参照图5)，燃料油、酶水、或酶水与油的混合物从该流入孔53a流入。在头部51的侧面的一处，设有流入燃料油、酶水、或酶水与油的混合物的流入口57。该流入口57，为由外往内贯穿的孔洞，且由圆筒形的连结盖55围绕其周围。连结盖55的内面设有螺纹槽56，以安装与泵44连接的输送管。此外，流入口57的位置与连结盖55的方向，其结构如图4(B)的A-A剖面图所示，使得燃料油、酶水、或酶水与油的混合物以偏心于搅拌器43的中心朝内圈的方向流入。由此，从流入口57流入的燃料油等，可更具效率地以圆筒形的中心轴53为轴旋转。如图4的B-B剖面图(参考图5)所示，搅拌器43的内部沿着内周设有多个销63。该多个销63配置为各自不交叉且留有空隙。例如，可以将3mm的销，空10mm左右的间隔设置55至80根。在搅拌器43的后端部60设有排出孔61。如上述所构成的搅拌器43可有效率地将油与酶水搅拌以进行分解反应。更详细地说，从流入口57流入的燃料油、酶水、或是酶水与油的混合物，在中心轴53的周围旋转，且朝排出孔61以旋转半径渐渐变小的旋风状进行移动。此时，由设于内部的多个销63进行搅拌。此外，通过呈旋风状的旋转，中心轴53的下方附近产生负压，由此燃料油、酶水、或是酶水与油从流入孔53a流入。即，如图3所示的搅拌器43L，通过泵44L将从吸入口41吸入的主要为油的物质从流入口57取入，且从流入孔53a取入主要为酶水的物质，以进行搅拌。搅拌器43R与此相反，通过泵44R将从吸入口41R吸入的主要为酶水的物质从流入口57取入，且从流入孔53a取入主要为油的物质，以进行搅拌。通过该搅拌器43，可在强大的水压中将酶水与油冲撞搅拌以进行反应。在具有该搅拌器43的搅拌槽23中以固定的时间(例如15分钟～20分钟左右)进行搅拌后，在搅拌器43内以旋风状移动以进行搅拌的油与酶经过300次到500次的接触，促进水解反应以使分子结构变小、比重也变轻。图6(A)为说明设于脉冲波供给部25的脉冲波过滤器70的立体图。该脉冲波过滤器70，设于两个管线搅拌器(linemixer)之间，使燃料油从格子状的隔板71之间形成的孔洞通过。该脉冲波供给部25(特别是隔板71)，以陶瓷烧结体形成。隔板71在内部呈螺旋状和缓地扭转，以振动流入的燃料油，促进反应。由此，可使燃料油成为易于去除杂质的状态。图6(B)为说明设于精密过滤部28的精密过滤器80的立体图。该精密过滤器80，在以网眼状的材质形成的圆筒形筒部82的周围，设有从中心呈放射状扩展的过滤器81。通过使燃料油从相对该过滤器81的外周往筒部82内通过，可去除杂质。过滤器81设为放射状，因此如图6(C)的局部放大平面图所示，从基部侧81a到先端侧81c为止的板状面81b，全体都能使燃料油通过。为此，即使基部侧81a堆积了杂质而变得不易通过，板状面81b也可顺利使燃料油通过且除去杂质。图7为牛顿分离槽26的纵剖面图。牛顿分离槽26，主要由设置于底部附近的倾斜板96、设于其上方位置且相互交错的多个高位板92以及低位板93构成，前段设有液体流入口91，而后段设有液体排出口95。高位板92在下端与倾斜板96之间留有空间，其结构使得燃料油可朝前后移动。低位板93形成为其上端低于高位板92，使储存的燃料油的上部溢出后可移动往相邻的储存部。该低位板93在下端部设有可动板94，其结构使该可动板94的下端接触于倾斜板96。高位板92与低位板93以该顺序交互排列而成，且其下端配合倾斜板96的倾斜度逐渐变短。通过该结构，从液体流入口91流入第一储存部90a的燃料油的杂质往下方堆积，经精制的燃料油往上方集中后向第二储存部90b溢出。从第一储存部90a往第四储存部位90重复进行该过程而变得干净的燃料油，从液体排出口95排出。在各储存部90a～90d沉淀的杂质，沿着倾斜板96往下方移动。此时，可打开可动板94以使杂质往下方移动。此外，该可动板94无法朝反方向打开，因此不会产生杂质逆流的情形。沿着倾斜板96往下方移动的杂质，从回收开口部97经由阀99a往回收部98移动，回收于该回收部98内。阀99a间歇进行开合动作，若残渣累积至一定程度后即开放以回收至回收部98，随后闭合。此时，由设置于回收部98的上部附近的排气阀99c进行排气。回收于回收部98中的杂质，可从回收阀99b取出废弃。通过以上所说明的酶水制造装置1以及燃料制造装置2，可制造出使油与酶水分解反应得到的精制燃料油。由此，如图8的特征说明图所示，可得到提高燃料效率、有助于防止环境破坏的燃料油。即，图表示关于A重油利用上述的酶水制造装置1以及燃料制造装置2制造的精制燃料油的特性。如该表所示，精制燃料油削减为CO2(CO2残碳量)99.5％、氧化硫63.0％、金属氧化物(灰分)98.0％、水分96.67％。图9为表示以轻油为原料利用上述燃料制造装置2制造的酶轻油(cleanoil)进行气相色谱试验结果的图表。图10为表示以反应前的原料轻油进行气相色谱试验结果的图表。两图表相较之下，其所含的碳氢化合物分子量，经由含脂肪分解酶的天然植物性酶进行水解所产生的分化状况，目视即可理解。而且，作为本发明的基础的化学反应，具有充分的可重现性。并且，酶水与石油系烃油的反应为混合反应，酶水本身在反应后也可直接作为燃料供燃烧使用。由此，可制造出十分清洁且有助于防止环境破坏、燃料效率也高的精制燃料油。该精制燃料油，可削减所使用的油的绝对量达20％～30％、且可提高燃烧效率达20％～25％，总计可实现节省燃料约40％～50％。此外，由于酶的能力，即使在寒冷地带(例如低至-20℃的地区)也可直接使用精制燃料油。此外，即使使用该燃料油，也不会产生引擎或锅炉内的碳附着或喷嘴锈蚀，进而可防止侵蚀，因此，几乎不需一般的维修作业，可削减维修费用。此外，所完成的精制燃料油，可通过反应后的酶达到稳定化，即使经过一段时间也不会油水分离。此外，所完成的精制燃料油，其透明度高、且反应过的水也可作为燃料发挥机能，故可提高燃料使用效率。此外，所完成的精制燃料油，因酶的分解机能而不会产生煤灰或黑烟，可防止燃烧精制燃料油使得燃烧器械因残留煤灰或黑烟造成的性能降低。此外，燃料制造装置2，可通过酶的作用易于分离、去除CO2、氧化硫、以及金属氧化物等有害物质。此外，燃料制造装置2，可通过搅拌器43高效地彻底搅拌以促进由酶进行的油的水解反应。此外，搅拌器43如图11所示，也可采用不同形式的搅拌器43A。该搅拌器43A，在后端部60没有设置排出孔。而且，设有中心输送管54以取代上述实施例的中心轴53。该中心输送管54，具有内部有中空部67的圆筒形状，其上端67a具有作为燃料油排出口的机能。这样构成的搅拌器43A，使从流入口57流入的酶水与油旋转，且边减小旋转半径边以旋风状往下方移动，从中心输送管54的下端往上端移动，而从上端排出。该搅拌器43A，也可发挥与上述实施例的搅拌器43相同的作用效果。本发明的结构，与上述的实施方式的对应关系为，本发明的分解反应层，对应于实施方式的搅拌槽23，以下同样地，残渣去除部，对应于脉冲波供给部25、牛顿分离槽25、分离槽27、精密过滤部28；搅拌器，对应于搅拌器43L、43R、43A；流入口，对应于流入口57以及流入孔53a；流出口，对应于排出孔61；销，系对应于销63；然而，本发明并不仅限定于上述实施方式的结构，可有多种实施方式。工业实用性本发明可用于提高各种油的燃料效率，可应用于例如A重油、B重油、C重油、轻油、煤油等。法律状态详细>>20101229公开20110216实质审查的生效20131106授权20180327专利权的终止引证详细>>CN1172845ACN1172845ACN1756590ACN1756590AJP2002233393A同族详细>>CN101928615BTR201112515T1CN101928615AKR20110034698AJP2012072199A

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权利要求书1.一种发酵植物油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)取植物油脂置于广口瓶中，加入发酵剂于广口瓶中并与植物油搅拌均匀，再将广口瓶密封并置于25-40度气浴摇床中震摇2-2.5h后停止搅拌，将温度调整到45-48℃，放置12-14h；(2)将步骤(1)中的植物油置于气浴摇床分别重复二次以上的搅拌和放置操作，每次搅拌和放置一段时间后均要打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发；(3)将步骤(2)中广口瓶取出，恢复常温，再用500目滤布将酵母过滤；(4)在植物油脂中加入防腐剂，抗氧化剂后将植物油脂加热到70-80℃，搅拌2h后降温至30℃以下，停止搅拌，送检合格后封存备用。2.根据权利要求1所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)还包括以下步骤：(2.1)将步骤(1)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约10-30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到25-40℃，震摇6-8h后停止震摇；(2.2)将步骤(2.1)中广口瓶从气浴摇床中取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12-14h；(2.3)将步骤(2.2)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约30mins，将发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到25-40℃，震摇6h后停止震摇；(2.4)将步骤(2.3)中广口瓶从气浴摇床中取出，打开广口瓶的透气孔约10-30mins，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12-14h。3.根据权利要求1所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述发酵素、防腐剂和抗氧化剂的加入量分别为植物油添加量的0.01％-0.05％，0.3-0.6％和0.02-0.08％。4.根据权利要求3所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述发酵植物油包括以下质量含量的组分：植物油1000g，发酵剂0.1-0.5g，防腐剂3-6g和抗氧化剂0.2-0.8g。5.根据权利要求1所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述防腐剂为羟苯丙酯、苯甲醇、苯氧乙醇、羟苯甲酯、羟苯丁酯、羟苯乙酯或甲基异噻唑啉酮中一种或多种。6.根据权利要求1所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述抗氧化剂为季戊四醇四(双-叔丁基羟基氢化肉桂酸)酯、水杨酸乙基己酯或胡莫柳酯中的一种或多种。7.根据权利要求1所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述植物油脂为油橄榄果油、蓖麻油、可可油、芝麻油或玉米胚芽油中的一种或多种。8.根据权利要求1所述的发酵植物油的制备方法，其特征在于，所述发酵剂为酵母或乳酸菌。说明书一种发酵植物油的制备方法技术领域本发明涉及化妆品原料生产制造领域，特别涉及一种发酵植物油的制备方法。背景技术制造化妆品的原料品种很多，根据其用途和性能，基本可分为基质原料和添加剂两大类，油脂作为基质原料在化妆品配方中占有较大比重，起以使皮肤表面净化、柔软和润滑并能在皮肤上形成憎水薄膜，寒冷时抑制皮肤表面水分的蒸发保护皮肤。植物油脂含不饱和脂肪酸，溶点低，常温下呈液态，消化吸收率高，肪含量在99％以上，此外含有丰富的维生素E，少量的钾、钠、钙和微量元素，植物油脂因具有以上性能而广泛应用于护肤品原料与化妆品、护肤品生产制造领域。目前都是直接将植物油脂作为组分应用于各种护肤品中，但植物油脂是由脂肪酸和甘油化合而成的天然高分子化合物，由于其本身不是由单一的化学结构组成，使植物油脂不能被人体皮肤全部吸收，而影响植物油脂护肤品肤感的主要原因是植物油脂中存在少量的游离的大分子游离基团不易被皮肤吸收，因此，需要提供一种方法可以将植物油脂中的大分子游离基团分解为小分子从而达到植物油脂更容易被皮肤吸收的的效果。发明内容本发明的任务是提供一种发酵植物油的制备方法可将植物油脂中的大分子游离基团经发酵后分解为小分子使植物油脂在化妆品中应用时更容易被皮肤吸收而改善肤感以解决现有技术中存在的不足。本发明通过以下技术方案来实现发明目的：一种发酵植物油的制备方法，包括以下步骤：(1)取植物油脂置于广口瓶中，加入发酵剂于广口瓶中并与植物油搅拌均匀，再将广口瓶密封并置于25-40度气浴摇床中震摇2-2.5h后停止搅拌，将温度调整到45-48℃，放置12-14h；(2)将步骤(1)中的植物油置于气浴摇床分别重复二次以上的搅拌和放置操作，每次搅拌和放置一段时间后均要打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发；(3)将步骤(2)中广口瓶取出，恢复常温，再用500目滤布将酵母过滤；(4)在植物油脂中加入防腐剂，抗氧化剂后将植物油脂加热到70-80℃，搅拌2h后降温至30℃以下，停止搅拌，送检合格后封存备用。由此，经过打开广口瓶的透气孔使产生的二氧化碳及时排出瓶外避免瓶内压力过大而影响操作及对其它工艺条件的稳定性控制，使植物油中的主要成分和比例都不受影响，但大分子游离基团能全部分解。进一步地，所述步骤(2)还包括以下步骤：(2.1)将步骤(1)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约10-30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到25-40℃，震摇6-8h后停止震摇；(2.2)将步骤(2.1)中广口瓶从气浴摇床中取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12-14h；(2.3)将步骤(2.2)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约30mins，将发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到25-40℃，震摇6h后停止震摇；(2.4)将步骤(2.3)中广口瓶从气浴摇床中取出，打开广口瓶的透气孔约10-30mins，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12-14h。由此，通过多次在气浴摇床加热能使植物油脂发酵过程中产生的糖苷继续分解避免糖苷聚集成为大分子而影响大分子基团的分解；同时发酵过程中温度都必须控制在合适的范围内，温度过低就会影响发酵速度，温度过高虽然可以缩短发酵时间，但会给杂菌生长创造有利条件使植物油发酸。进一步地，所述发酵素、防腐剂和抗氧化剂的加入量分别为植物油添加量的0.01％-0.05％，0.3-0.6％和0.02-0.08％。优选地，所述发酵植物油包括以下质量含量的组分：植物油1000g，发酵剂0.1-0.05g，防腐剂3-6g和抗氧化剂0.2-0.8g。进一步地，所述防腐剂为苯甲醇、苯氧乙醇、羟苯甲酯、羟苯丁酯、羟苯乙酯或甲基异噻唑啉酮中一种或多种，由此，可以相对延长植物油脂的保存时间。进一步地，所述抗氧化剂为季戊四醇四(双-叔丁基羟基氢化肉桂酸)酯、水杨酸乙基己酯或胡莫柳酯中的一种或多种。由此，可以阻止氧气的不良影响，能帮助捕获并中和自由基，从而祛除自由基的损害。进一步地，所述植物油脂为油橄榄果油、蓖麻油、可可油、芝麻油或玉米胚芽油中的一种或多种，油橄榄果油的主要成分是油酸的甘油酯，并含有亚麻酸之类的高级不饱和脂肪酸酯，主要用来制作冷霜和口红；蓖麻油的主要成分是不饱和羟基脂肪酸-蓖麻醇酸的甘油酯，粘度高但受温度变化影响小，常用于制造口红和化妆油；可可油来源于可可树的种子，其主要成分是硬脂酸、棕榈酸、油酸、花生酸和亚油酸的甘油酯，常用于润肤剂；芝麻油主要含有油酸和亚油酸的酯类，玉米胚芽油主要含有油酸和亚油酸的酯类及多种维生素A、D、E，具有很强的抗菌性，主要做成胚芽霜和胚芽乳液等，因此，可以根据客户需求，选择不同的植物油进行发酵改性应用于不同的化妆产品中以改善肤感。进一步地，所述发酵剂为酵母或乳酸菌，由此，促进植物油脂中大分子基团的发酵分解。本发明提供的发酵植物油的制备方法，通过多次排除体系内二氧化碳，并控制发酵过程的发酵时间和温度等主要工艺参数将植物油中的大分子基团分解为小分子，而植物油的酸值、皂化值、碘值和过氧化值并没有太多变化，对植物油的主要成份和比例没有影响，但是大分子游离基团被大量分解为小分子，并将其应用于化妆品中，提高了皮肤对植物油脂的吸收率使肤感大大得到提高。附图说明图1为未经发酵处理的植物油的红外谱图；图2为本发明实施例1制得的发酵植物油的红外谱图；具体实施方式下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细的说明。实施例1一种发酵植物油的制备方法，包括以下步骤：(1)取1000g油橄榄果油置于广口瓶中，加入0.1g酵母于广口瓶中并与油橄榄果油搅拌均匀，再将广口瓶密封并置于37℃气浴摇床中震摇2h后停止搅拌，将温度调整到45℃，放置12h；(2)将步骤(1)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到37℃，震摇6h后停止震摇；(3)将步骤(2)中广口瓶从气浴摇床中取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12h；(4)将步骤(3)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约30mins，将发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到40℃，震摇6h后停止震摇；(5)将步骤(4)中广口瓶从气浴摇床中取出，打开广口瓶的透气孔约20mins，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置14h；(6)将步骤(5)中广口瓶取出，恢复常温，再用500目滤布将酵母过滤；(7)在植物油脂中加入防腐剂羟苯丙酯5g，抗氧化剂季戊四醇四(双-叔丁基羟基氢化肉桂酸)酯0.5g后将植物油脂加热到80度，搅拌约2h后降温至30℃以下，停止搅拌，送检合格后封存备用。实施例2(1)取1000g玉米胚芽油脂置于广口瓶中，加入0.5g乳酸菌于广口瓶中并与玉米胚芽油搅拌均匀，再将广口瓶密封并置于40℃气浴摇床中震摇2h后停止搅拌，将温度调整到48℃，放置12h；(2)将步骤(1)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约15mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到40℃，震摇7h后停止震摇；(3)将步骤(2)中广口瓶从气浴摇床中取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置13h；(4)将步骤(3)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约30mins，将发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到30℃，震摇6h后停止震摇；(5)将步骤(4)中广口瓶从气浴摇床中取出，打开广口瓶的透气孔约25mins，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12h；(6)将步骤(5)中广口瓶取出，恢复常温，再用500目滤布将酵母过滤；(7)在植物油脂中加入防腐剂甲基异噻唑啉酮3g，抗氧化剂水杨酸乙基己酯0.8g后将植物油脂加热到75度，搅拌约2h后降温至30℃以下，停止搅拌，送检合格后封存备用。实施例3(1)取1000g蓖麻油脂置于广口瓶中，加入0.25g发酵剂于广口瓶中并与蓖麻油搅拌均匀，再将广口瓶密封并置于30度气浴摇床中震摇2.5h后停止搅拌，将温度调整到48℃，放置14h；(2)将步骤(1)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约25mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到30℃，震摇8h后停止震摇；(3)将步骤(2)中广口瓶从气浴摇床中取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔30mins使发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12h；(4)将步骤(3)中广口瓶取出恢复常温，打开广口瓶的透气孔约30mins，将发酵所产生的二氧化碳挥发，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到35℃，震摇6h后停止震摇；(5)将步骤(4)中广口瓶从气浴摇床中取出，打开广口瓶的透气孔约20mins，关闭广口瓶瓶口，将广口瓶放入气浴摇床中，将温度调整到45℃，放置12h；(6)将步骤(5)中广口瓶取出，恢复常温，再用500目滤布将酵母过滤；(7)在植物油脂中加入防腐剂苯氧乙醇6g，抗氧化剂胡莫柳酯0.2g后将植物油脂加热到70度，搅拌约2h后降温至30℃以下，停止搅拌，送检合格后封存备用。将实施例1经发酵处理后的植物油与发酵前的植物油进行红外光谱分析，由图1和图2可见，发酵后羟基的吸收特征峰3500cm-1处的峰几乎消失，其峰值较发酵前峰值明显变低，证明橄榄油中游离大分子在发酵后游离羟基大大减少，将实施例2和实施例3进行红外分析，得到了相似的结果。同时将实施例1、实施例2和实施例3制得的发酵植物油进行测试性能测试，其中对比例1为未经过发酵处理的植物油，结果见表1。由表1可以看出，经过发酵处理后，实施例1、实施2和实施例3制得的发酵植物油的皂化值、碘值和过氧化值并没有太多变化，说明发酵工艺处理对橄榄油的的主要成分以及其比例没有影响。将本发明实施例1制得的发酵油橄榄果油和油橄榄果油分别应用到哑光唇膏中，唇膏A中添加了实施例1制得的发酵油橄榄果油，唇膏B中添加为未经过发酵处理的油橄榄果油，A和B两组哑光唇膏的各组分及其百分含量见表2：将A和B分别给20位试验者进行测试，在试验者的唇部两侧分别涂上A和B，手臂分别涂上A和B，涂抹15mins后，对表面状态进行观察，A几乎呈哑光状态，B仍为高光状态，且20人均反应A较清爽，B油腻感重，说明实施例1制得的发酵油橄榄果油加入到唇膏中明显促进了皮肤对油橄榄果油的吸收，使皮肤清爽且呈哑光状态可以真正起到对皮肤的保护作用，而未经发酵处理的油橄榄果油无法很好地被皮肤吸收仍停留在皮肤表面增加了油腻感和不适。以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。