第一章氧化沟
第一节粉喷桩施工
本工程采用粉喷桩加固地基，设计要求加固后复合地基承载力特征值不低于120KPa，单桩竖向承载力特征值不小于100KN。
本工程“三通一平”自然地面标高19.50~20.00m，桩底标高2.25m、2.35m、3.15m，有效桩长15m，近15000根桩。
一、施工设备
（一）粉喷桩机
该机主要由液压步履式底架、井架和导向加减压机构以及钻机传动系统、钻具、液压系统、喷粉系统、电气系统等部分组成。?进场设备必须配备性能良好的能显示钻杆钻进时电流变化的电流表，显示管道压力的压力表和计量水泥喷入量的电子秤或流量计。
粉喷桩施工需用的机具设备见表1。
图表1粉喷桩施工主要机具设备
序号 名称 规格、型号 单位 数量 1 粉喷桩桩机 PH-SA型 台 12 2 喷粉机 1.3m3 台 12 3 空压机 XK0.6型1.6m3/min 台 12 4 翻斗车 1t 台 2 5 储灰罐 1.3m3 个 12 ?
二、室内配比实验
室内配比实验：粉喷桩处理软基效果为何，很大程度上取决于配比的选择是否适合当地工程地质条件。施工前必须根据设计地质资料和动力搅拌资料，按有关规范要求做室内配比试验。
①粉喷桩加固料宜采用普通硅酸盐水泥，水泥用量因天然含水量而异，按以下方法配比：W1≤50%，水泥用量50kg/m；50%＜W1≤70%，水泥用量为55kg/m；W1＞70%，水泥用量为60kg/m～65kg/m。②加固处理的强度，应以无侧限抗压强度衡量，试件养护龄期为7d，28d，要求R28≥MPa。现场工艺性试桩：
根据室内配比进行工艺性试桩，试桩应达到下列要求。
①钻进速度V≤1.5m/min；平均提升速度Vp≤0.8m/min；搅拌速度R≈30转/min；钻进、复搅与提升时管道压力：0.1MPa≤P≤0.2MPa；喷灰时管道压力：0.25MPa≤p≤0.40MPa。
②确定合适的技术处理措施，掌握水泥搅拌的均匀程度，掌握下钻及提升的困难程度，成桩试验的桩数不少于5根
1、关键技术
本工法的关键技术是喷粉，即将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并射到土层中去。喷粉直接关系着成桩的质量。
喷粉一般在喷气后进行，其操作程序是：开通喷粉球阀和蝶阀、关闭喷气阀，按下无级变速器电机启动按钮，使旋转供料器运到喷射管，喷入土层。以上操作要求迅速连贯，一气呵成。
2、操作方法
（1）对正桩位，调平桩机机身，保证桩的垂直度，启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气。继续钻进。
（2）到达设计深度后，停止钻进。
（3）打开送料阀、闭气阀。
（4）启动喷料机进行第一次喷料。
（5）打开送气阀，关闭送料阀，但空压机不要停机，搅拌钻头提升到桩顶时，停止提升，在原位转动两分钟，以保证桩头均匀密实。
（6）搅拌钻头再钻至设计桩底深度，进行第二次搅拌、复喷。
（7）将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，填写施工记录。
（8）移动桩机到下一个桩位。
3、操作要点
（1）机身调平以钻杆是否垂直为依据，实际操作时可用铅锤吊线，必要时可在机身设置激光对中仪进行控制。
（2）喷粉或喷气时，当气压达到0.45Mpa时，管路可能堵塞，此时应停止喷粉，将钻头提升至地面，切断空压机电源，停止送气。查明堵塞原因，予以排除。
（3）钻头钻至设计深度，应有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。一般在开工前通过观察确定滞留时间。当用30m送料管时，滞留时间为2～4分钟。
（4）整个制桩过程一定要保证边喷粉、边提升连续作业。在空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，应开通灰罐进气球阀，以对罐料加压。如出现断粉，应及时补喷。补喷重叠长度不得小于0.5m。
（5）粉喷桩搅拌下沉时尽量不用水冲下沉。当遇较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水。采用水冲下沉时，喷粉提升前必须将喷粉管内的水排净，同时，还应考虑冲水成桩时对桩强度的影响（土层含水量增加10%，水泥土的强度降低10%～15%）。
（6）桩顶设计标高与地面标高接近时，地面以下1m范围内喷粉、搅拌、提升宜用慢速，当喷粉即将出地面时，宜停止提升，搅拌数秒钟，以保证桩头均匀密实。
（7）喷粉开始时，应将电子秤显示屏置零，使喷粉过程在电子计量显示下进行。喷粉搅拌时，记录人员应随时观察电子秤的变化显示，以保证各段（通常以1m为一个单位）喷粉均匀。
（8）粉体固化剂入罐时必须过筛，以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm，没有纸屑、石块等杂物。水泥可采用不同品种水泥，标号一般采用32.5号或42.5号，掺入比为7%～15%，水泥标号每提高100号，水泥土的无侧限抗压强度qu约增加20%～30%。
五、劳动力组织
本工法的劳动力组织见下表。
劳动力组织
序号 工种 人数 工作内容 1 班长 1 负责指挥协调各工序操作，控制加固质量，排除施工中的各种障碍。 2 操作员 24 按设计施工工艺正确操纵钻头的钻进和提升，检查维修机械，负责使用联络信号。 3 司泵 8 统计材料用量，记录泵送时间，清洗输送管道。 4 上料工 8 将加固料送入罐内，保证施工连续。 5 电工 2 负责机器设备的安装和安全使用。 6 记录员 2 负责施工记录、操纵电器控制仪表、使用联络信号，兼质量检查员工作。 ?
六、质量控制
（一）质量控制标准
桩距偏差≤5cm；有效桩长偏差≤±10cm；桩顶标高偏差≤±5cm；桩垂直度偏差≤1.5%。
1、室内灰比实验
1～2d拆模，称重后送入养护室进行各龄期养护，达到规定龄期后，称重，作无侧限抗压强度试验，选定最优灰比。
2、本体加固效果检查
（1）在桩身不同部位切取试块，比较相同龄期室内试块与桩身切取的试块的强度。
（2）在荷载板下不同部位埋设土压力盒，测试复合地基的反力分布和应力分配。
（三）注意事项
1、关于复搅与提升：在桩范围内应重复搅拌一次。钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。
、关于补喷和废桩问题：如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施，补喷重叠长度≤1.0m。补喷无效时须重新打桩，新桩与废桩的间距≥20cm。
、输灰管须经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度以60m为宜。对钻头定期检查，直径磨耗量≤1cm，钻头直径≯53cm。
、在灌注桩两侧布设粉喷桩位时，应预留钻孔灌注桩施工位置，预留净距为140cm。
、成桩施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。
、砂砾垫层必须在桩体强度达到70%时方可铺筑。
1、开工前组织施工人员进行技术交底，施工中根据工程要求召开质量管理专题会，不得使用不合格的施工机具及不合格或失效的水泥。
2、控制钻头下沉和提升速度，保证加固范围内每一深度都得到充分搅拌。
3、随时检查施工记录，对照施工工艺对每根桩进行质量评定。对不合格的桩，根据具体情况采取补救措施。
4、选取一定数量的桩体进行开挖，检查桩的外观质量、搭接质量和整体性。
八、安全措施
1、严格执行安全操作规程，安全员负责安全教育和检查，有权制止不合要求的施工操作。
2、机械设备运行时，特别是在制桩过程中，岗上人员必须坚守岗位，夜间作业应充分照明，登高作业要系安全带。
3、建立机械设备的定期检查、保养制度。
4、及时排除空气储气罐内的积水，注意控制粉尘的弥漫和扩散。
第二节井点降水
本工程位于南太子湖畔，三通一平前为渔塘，地下水位较高，为了保证开挖的质量和安全，为了保证砂垫层的制作质量，必须对基坑周围和坑底下50cm以上进行降水。本工程采用轻型井点降水法施工。
一、设备的配备
井点管采用直径38mm的钢管，长6.2m，管下端配滤管，滤管直径同井点管，长0.9m，管壁上有梅花形状10mm左右的孔，外包3~4层棕皮滤网，用20号铁丝缠绕。连接管用橡皮管和胶皮带制成，集水总管采用管径70mm的钢管分节连接，每隔1.6m左右连接一个井点管的接头，每套井点管的集水总管的长度在50m以内，每套设备带井点管50根。
抽水设备采用射流泵。由高压离心泵供水，经射流泵后产生真空，真空度约为10m水柱，射流泵流量70m/h，扬程120m。下井管采用Φ50mm的钢管冲枪，冲枪成孔达200mm，深7m，采用粗砂回填。
二、井点的布置
由于基坑面积较大，在基坑四周布置环形井点，井点管间距1.6m。滤水管比基坑深4m左右。
三、施工工艺流程
放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管、填砂滤料、上部填粘土密封→用弯管将井点管与总管连通→安装抽水设备与总管连通→安装集水箱和排水管→开动射流泵排气→开动离心泵抽水→测量观测井中地下水位变化。
四、井点管的埋设
采用高压水枪冲刷土体，将土层冲成圆孔后，埋设井点管，埋管时防止掉入杂物影响抽水效果，在井点管地面以下0.5m左右，用粘土填实，以防止漏气。井点管埋设完毕，接通总管与抽水设备，接头要严密，并进行试抽水，检查有无漏气、淤塞等情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修好后使用。
冲孔用三木塔将冲管吊起，插入挖好的小坑内，另一端用胶皮管与高压水泵连接，开动水泵。为加快冲孔速度，在冲管两旁加装两根空气管，通入压缩空气。冲孔时，冲管应垂直插入土中，并做上下左右转动摆动，加剧土的松动，加速下沉速度并保持垂直。井孔冲成后，向井点管周围填砂时，管内水位上升表明埋管合格。
五、井点管的使用
井点管一经开启使用，就必须连续不断的抽水，并配备双电源，以防断电。在抽水3~5天后水位降落漏斗基本趋于稳定。正常出水规律是“先大后小，先混后清”，若不上水或水一直较混或出现清后又混等情况，应立即检查纠正。井点管淤塞，可通过听管内水流声、手扶管壁感到振动、夏季时手摸管子冷热、潮干等简便方法进行检查。如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。
在基坑四周设置水位观察井，由专人定时测量降水效果。
氧化沟竣工并进行回填土后，才可拆除井点系统，拔出时借助倒链，所留孔洞用砂堵塞，地面2m下用粘土填实。
第三节基坑开挖
一、基坑开挖方案
氧化沟结构的基坑开挖面积约为25000m2，总土方量约为38000m3。根据设计沉降缝及氧化沟构筑物的布置，整个基坑分4个挖土区开挖施工。即每个氧化沟为一个挖土区，氧化沟中部沉降缝两边各为一个挖土区。
整个基坑开挖深度为-2.25~-1.35m。
本工程土方均为场地内消化，土方开挖前应根据现场实际情况确定土方堆放地点，为保证现场的文明施工，采用2台推土机随时将堆土推平。
二、基坑特点
1、基坑开挖面积大
2、基坑暴露、井点使用周期长
根据基坑开挖和结构施工工作量，以及结构施工流程，基坑边坡保持时间及井点使用周期约达6个月之久，因此井点系统及基坑边坡施工必须严格按操作规程实施。
3、雨季开挖施工
由于基坑开挖处于武汉地区的雨季，对于大面积基坑开挖带来很大的难度。故在整个施工过程中必须做好施工地区的排水系统和基坑开挖排水措施。
三、基坑开挖及技术措施
1、设备的选用
本工程选用HD-400GL反铲挖掘机3台，15T东风翻斗车15辆，以上设备完全能满足每天1000m3土的挖运。
2、边坡稳定的措施
根据建设单位提供的地质资料以及对周边环境的调查资料，边坡采用1：1.25。根据摩擦圆法算边坡的安全系数为1.27，符合规范要求1.05~1.20的安全系数。按此设计的基坑边坡，在施工和护坡工作良好的条件下，基坑边坡能保持稳定。
在基坑开挖过程中必须严格按设计边坡向下分层开挖。在整个基坑开挖过程中以及开挖坑底时，都必须设有排水沟及泵吸积水的集水井，同时严格防止在基坑周围地面积水或水流渗入下面土体的情况发生。
在整个基坑施工周期内基坑四周严禁堆积土方及大吨位的物体。
在整个基坑开挖过程中，应随时观察基坑内地下水位降低的情况，随着地下水位的降低进行挖土，在地下水位高于挖土标高时不宜进行基坑开挖施工。
当将挖至设计标高时，应留20-30cm土体，采用人工挖土，以避免再扰动地基土，到挖至标高后，应及时进行砂垫层施工。
基坑边坡采用人工修坡。护坡采用喷锚支护及打拔钢板桩相结合的方法。详见下一节内容。
坑底四周做好排水盲沟，设集水井，确保坑底干洁。
3、基坑稳定的监测措施
（1）坡顶位移监测
坡顶位移包括水平位移和坡顶周围30m范围内的垂直位移。坡顶位移是由于开挖卸载和降水引起，当水平位移超过一定数值时，位移速率急速增长，地表裂缝宽度迅速增加，这意味着边坡滑动开始，当出现这种基坑失稳前兆时，应停止继续向深处开挖，并进行顶板卸荷或坡脚压载以控制失稳形势，以后在采取必要的加固措施后方可继续向深处开挖。
坡顶土体沉降是反映基坑周围土体稳定的另一个较为敏感与直观的量。量测标志点必须在基坑施工前就埋置好，以确保监测数据的完整。
（2）基坑底隆起的监控
放坡基坑开挖，由于土体卸载，为了及时发现坑底失稳征兆，必须进行坑底隆起监测。
以上监测措施必须每天由专业监测人员量测、记录。
第四节基坑支护
一、打拔钢板桩
打拔钢板桩的施工在粉喷桩施工完毕、基坑开挖之前进行。
（一）钢板桩的布置
两座氧化沟中间间距18m，基坑开挖放坡后留有6~7m的土基，钢板桩即布置在该土基的两侧，并在平面上成矩形封闭，形成封闭式钢板桩墙。
（二）钢板桩施工前的准备
本工程选用包Ⅳ型拉森式（U型）钢板桩，桩长5m。为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，需设置一定刚度、坚固的单层导架（施工围檩），围檩桩的间距为3.5m。沉桩机械选用40t震动打拔桩机。
（三）钢板桩的打设
钢板桩的施工从板桩墙的一角开始，两块为一组打设，直至工程结束。先用吊车将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时桩口要对准，每插入两块即套上桩帽轻轻加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。
钢板桩分两次打入，第一次打至围檩导梁高度，待导架（围檩）拆除后再打入设计标高。
打桩时，开始打设的第一、第二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起到样板导向作用，每打入2m测量一次。
（四）钢板桩的转角和封闭
本工程中钢板桩墙的设计长度不是钢板桩标准宽度（400mm）的整倍数，板桩墙的转角和封闭采用轴线调整法进行。
此法是通过钢板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整实现封闭合拢。封闭合拢处选在短边的角部：
沿长边方向打至离转角桩约尚有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度。
在短边方向也照上述方法进行。
根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩的尺寸，将短边方向的导梁与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将导梁和围檩桩重新焊接固定。
在长边方向的导梁内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩。
根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。
（五）钢板桩的拔除
在进行基坑回填土时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用。本工程的拔桩开始点要离开角桩5根以上，拔桩的顺序与打设顺序相反，考虑到本工程土质较差，采用跳拔的方法间隔拔除。
采用震动打拔桩机拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔，对较难拔除的桩，先用柴油锤振打，再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至几基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。
二、喷锚护壁
本工程基坑最深处为-2.25m，不属于深基坑范畴，但考虑到场区土质差、地下潜水丰富，为保证基坑安全，本工程采取喷锚方式进行基坑的支护。
本施工组织设计只简略的叙述喷锚护壁的施工方法及相关措施，具体参数及相关设计待中标后再行编制。
（一）、基本要求
1、锚杆
锚杆采用螺纹钢筋，锚杆倾角20°-25°左右，排与排之间呈梅花形布置。锚杆均采用全程注浆，注浆材料采用水灰比0.45~0.5的水泥浆液，加入适量的速凝剂、早强剂，水泥采用强度为32.5Mpa的普通硅酸盐水泥。
2、喷射混凝土及钢筋网
喷射混凝土强度为C20，厚度100mm，分两层喷射。配比为水泥：砂：石子=1：2：2.5，采用标号不低于强度为32.5Mpa的普通硅酸盐水泥、粒径不大于2.5mm的中细砂和粒径小于5mm的瓜米石。喷射混凝土中添加适量速凝剂，喷射时由下至上进行。钢筋网规格为φ6.5@200×200，加强筋为Φ16圆钢，将各排锚杆焊成网络，以增加面层刚度，锚杆头部绑焊2cm端头形成锁口结构。上下段钢筋网搭接长度应大于30mm。坡顶距离基坑边1.5m打入摩擦锚杆，加强筋与坡顶摩擦锚杆焊接连接，钢筋网铺至坡顶距离基坑边1.5m。
3、排水沟、集水井
基坑坡顶开挖线外1.5m布设排水沟（1.5‰），坡顶排水沟内净空规格为300×300，沟壁采用1/2红砖砌筑，沟底也采用红砖铺底，沟壁、沟底均抹1：2砂浆并收光防止渗水。坑底排水沟沿坑底坡脚开挖至基底前形成，主要为疏排坑内积水、保护基底土层。排水沟截面200×200。
4、泄水孔
喷锚网支护体内部排水采用在支护面层背部设置40mm~60mm的水平塑料排水管，管壁带孔外包滤水材料，根据水量按一定间距埋设，一般为5m左右安装一个。
（二）施工设备
图表2喷锚施工机具设备表
设备名称 数量 设备名称 数量 锚杆冲击器 6 空压机 3 砼喷射机 3 灰浆搅拌机 6 切割机 8 电焊机 8 浆液搅拌桶 3 潜孔气锤 2 潜水泵 20 注浆机 6
（三）施工方法及施工顺序
A、土层锚杆
1、施工顺序
图表3锚杆施工程序图
2、施工要点
（1）钻孔
钻孔前要根据地层特点和设备特性，选择合适的钻进工艺和技术参数。本工程采用全螺旋清水循环钻进工艺成孔和人工洛阳铲成孔相结合的方式，当人工洛阳铲成孔困难时采用钻机循环钻进成孔。
钻孔前，要根据设计要求，定出孔位，并作好明显标记。同一排锚杆要拉线，确保在同一水平线上，孔位垂直方向误差控制在100mm。
螺旋钻杆使用前，要仔细检查其是否堵塞，丝扣是否完好，严禁使用破损钻杆，以防断钻事故发生。
人工成孔时应确保成孔孔径满足设计要求；钻机成孔时应采用清水循环钻进，严禁泥浆循环钻进。
钻孔终孔深度要比设计深度大0.5m-1.0m，以利于杆体顺利下放。
钻孔遇障碍，改换硬质合金钻头，采取取心钻进。
采用全螺旋钻进时，若孔壁坍塌，则利用套管护壁，以保证杆体顺利下放。
（2）杆体制作和安装
杆体制作前，应对钢筋及其焊接进行抗拉试验，合格后方可应用于工程。
钢筋应平直、除油和除锈。
杆体材料采用Ⅱ级螺纹钢。焊接采用5d长度双面焊焊接。
杆体每隔1.5m设置对中支架。
自由段采用涂油或缠塑料膜处理，保证和水泥固化体分离。
注浆管与杆体要理顺，不得互相缠绕。
杆体下放前，要仔细检查杆体质量，确保杆体组装满足设计要求。
杆体安放采用人力下放，杆体放入角度与成孔角度一致。
安放杆体时，应防止杆体扭弯、弯曲以及杆体与注浆管相互缠绕，杆体下放要快速、连续。
杆体下放孔内深度应不小于钻杆长度的95%，杆体安放后不能随意敲击，不得悬挂重物。
（3）注浆
注浆前，要对普通硅酸盐32.5水泥进行抽检，合格后方可由于注浆。
水泥要有防水、防潮措施。
注浆之前，要仔细检查注浆管是否完好、注浆管是否畅通。
注浆材料采用水灰比0.45-0.5的纯水泥浆。
注浆液应在搅拌机中搅拌均匀，随搅随用，浆液要在初凝前用完，严防杂物混入浆液。
孔口益出浆液，方可停止注浆。
注浆完后，采用清水冲洗注浆泵和注浆管路。
B、喷射混凝土
1、施工工序
图表4喷射混凝土施工程序图
2、施工要点
基坑开挖按设计要求分段分层进行，严禁超深度开挖，不宜超长度开挖。机械开挖后辅以人工修正坡面。
坡面修正后即进行初喷混凝土，厚度3cm左右。待钢筋挂网完毕后进行复喷。为保证喷射混凝土的厚度，在坡面上垂直打入短钢筋作为控制标志。
喷射完成后，应做好坡面混凝土的养护，采用喷水养护方式，一般养护时间为7天。
材料质量：
Ⅰ、工程所用钢筋必须有出厂质量证明、物理力学性能检验单、焊接试验检验单，复试报告合格，不合格的钢筋不得使用。
Ⅱ、水泥必须有出厂试验报告单、质量检验单、复试报告，不得使用不合格水泥。
Ⅲ、石子粒径为20-40mm，砂为质地坚硬、洁净的中粗砂，保证砂、石的含泥量不超过规定的标准。
喷射混凝土施工注意事项：
Ⅰ、喷射作业分段分片进行，同一段应自下而上进行喷射，射距应在0.8-1.5m之间。
Ⅱ、喷射混凝土的水灰比宜为0.4-0.45，砂率为45%-55%，水泥与砂石重量比为1：4-1：4.5。
Ⅲ、二次喷射混凝土前应清除面层上的浮浆和松散碎屑。
（四）土方开挖要求
土方开挖采用反铲开挖，开挖前由测量员测放基坑开挖线。
土方开挖在基坑四周应分层开挖，每层开挖深度应同设计锚杆竖向间距。根据设计方案，本基坑土方开挖分成两层。坡面采用人工修坡，严禁机械对已形成的坡面进行碰撞破坏。每次开挖宽度最小为6m，以保证锚杆施工需要。
基坑周边开挖时，必须做到开挖一层，支护一层，开挖一段，支护一段，严禁超挖。开挖后，坡面要及时支护，不得暴露过长。同一坡面上，上层支护体施工时间与下层土开挖时间间隔不得少于48小时。
为了防止反铲下坑开挖，基坑中部土层采用一次性开挖完成。
（五）应急抢险措施
1、基坑的维护
基坑开挖后，土体与地下水的自然平衡状态会发生极大的变化，对环境或多或少造成不可避免的影响，基坑支护系统的稳定程度随着暴露时间的延长而降低。因此，应做好整个地下工程施工的计划安排，尽量缩短工期，减少暴露时间，及早回填。此外，土方开挖和地下结构施工时，不得碰撞或损坏支护构件、排水设施和观测标志。土方随挖随运，不得随意堆置于基坑周边。施工用料必须放置于坑边时应均匀堆放，基坑边堆载不得超过支护设计规定的荷载值。施工机械的行驶路线和停放位置与坑边应保持一定的安全距离。
2、应急措施
基坑开挖施工时，应通过监测和现场观察，获得准确的数据并及时分析处理，严密注视是否有险情及险情发生发展情况。
当坡顶位移过大时，应停止开挖施工；当基坑周边坑壁出现渗水现象时，应停止该段开挖、及时查明原因并采取必要的疏导措施；当边坡出现失稳或坍塌现象时应及时采取土包或其它材料反压坡脚，以防事态扩大，并尽可能在坡顶削坡减载，必要时应回填。
应充分了解基坑周边管线的分布、走向及位置，一旦出现管道开裂时，以便及时关闭阀门。做好基坑四周地表水的排泄和下水管道的疏通。防止地表水或雨水对基坑的冲刷、浸润。坡顶排水沟必须通畅。
现场应配备一定数量的抢险材料，包括编制袋、草包、水泵、砂、石料、钢筋等材料。
第五节砂垫层及混凝土垫层
一、砂垫层
基坑开挖完毕，应立即进行砂垫层的施工。砂垫层厚200-1000mm厚（砂石重量比1.5：1）。
砂垫层选用中粗砂，必须去除树根、朽木等有机物质，含泥量应小于5%。按每20-25cm厚分层铺设，用平板振动器振实，并洒水，控制干密度≥1.56t/m3。采用NK400型汽车吊吊运黄砂，为防止基底土层扰动，机动车辆不得直接进入基坑。
砂垫层高度误差不得大于2cm。分段施工的砂垫层，其接头处应收成斜坡每层至少错开100cm，接头处要充分捣实。
（一）砂垫层施工要点：
铺设砂垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。
垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应做成斜坡或阶梯型搭接，每层错开0.5-1.0m，并注意充分捣实。
分好级配的砂砾石，应先将砂、砾石搅拌均匀后，再铺设压实。
垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏或受浸泡，降低其强度。如垫层下有厚度较小的淤泥或淤泥质土层，在碾压荷载下抛石能挤入该层底面时，可采取挤淤处理。先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入以置换和挤出软弱土，再作垫层。
垫层应分层铺设，分层夯或压实，基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。用平板振动器要作到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。
垫层铺设完毕，应即进行下道工序施工，严禁小车及人在砂层上面行走，必要时应在垫层上铺板行走。
（二）质量控制
砂垫层每层振实后，经贯入测试或环刀取样试验，密实度应达到中密标准，即孔隙比不应小于0.65，干密度不小于1.55-1.60t/m3。测定方法采用容积不小于200cm3的环刀取样。垫层质量检验点，每100m2应不于一个检测点。
现场简易测定方法是：将直径20mm、长1250mm的平头钢筋，举离砂面700mm自由落下，插入深度不大于根据该砂的控制干密度测定的深度为合格。检验点间距应小于4m。
二、素混凝土垫层
设计素混凝土垫层10cm，应一次浇筑，要求随浇，随用平板振动器捣实压平。每座氧化沟的垫层混凝土应一次完成，不得分缝，且高程误差不得大于±1cm。
混凝土垫层浇筑完成，必须待其强度达到30%以后，才能进行扎筋、立模工作。
第六节底板大体积混凝土施工
氧化沟底板厚度为60-70cm，底板面积226.85m×43.85m，属大体积混凝土施工。根据设计要求，沿纵向方向在21.14、25.8（×7）、24.87m处设置8道横向沉降缝，缝宽30mm。
一、施工机械的选择
因施工现场距离市区较远，考虑商品混凝土施工不具备条件。现场搅拌混凝土要考虑到本工程混凝土量大及大体积混凝土施工的特点，混凝土的浇筑应连续并保证施工进度的要求，为此，氧化沟施工中拟使用8台J1-400自落式混凝土搅拌机（其中2台备用）组成2个现场搅拌站，以搅拌机容积350L、混凝土搅拌时间150s来考虑，2个现场搅拌站每小时的混凝土生产能力为50.5m3，每天的生产能力为1212m3。混凝土的泵送设备采用HBT-60C地泵2台，泵送能力为60m3每小时。剪力墙（氧化沟池壁）浇筑过程中，采用地泵及布料机相结合的方式来保证混凝土的连续浇筑（现场搅拌站布置见附图）。混凝土搅拌机的放置高程要高出地面1.2m左右。
二、材料的选择
采用32.5号矿渣水泥，，5~0mm碎石，l4~16cm。JH-2型复合高效防水剂掺入混凝土中具有如下特点：
（1）（2）（3）（4）
大体积底板的混凝土施工，既要满足强度及抗渗要求又要使混凝土在硬化过程中所产生的水化热尽可能小，在满足前者的前提下，后者就成了大体积混凝土施工的主要矛盾。应选用低水化热的水泥品种，32.5号矿渣水泥不仅可以满足强度和抗渗要求，内部水化热也较低（只有76℃），从而降低了温度差应力，避免了混凝土裂缝的产生。
对其他材料都按应规范要求进行严格控制。对所确定的配合比还应进行抗渗试验。
三、施工区域的划分
考虑到氧化沟底板面积较大（226.85×43.85m），一次性浇筑不可避免会产生施工冷缝且严重影响施工进度，为此，根据沉降缝设置，每隔25.8×2m在沉降缝位置处设置施工区分界线，每座氧化沟划分为4个施工区段组织流水施工。每个施工区域布置2座混凝土搅拌站。
图表5现场搅拌站机具设备表
部位 说明 装运部分 1、0.3-0.4m3装载机2台
2、轻便翻斗车
3、电动蟹爪滚筛式筛砂机2台 提升部分 1、0.5t轻便卷扬机2台，提升速度为15m/min
2、提升架上、下各一个行程开关
3、滑轮6个
4、分料器2个 贮料斗部分 1、水泥罐3个、砂贮料斗3个、石贮料斗6个
2、电磁开关8个（砂、石贮料斗上各安装2个）
3、螺旋输送器2套（自制，直径160mm，全长3.5m，电动机1kw通过变速120r/min） 计量部分 1、指示灯6个，行程开关8个（其中两个分别控制砂、石贮料斗门的电磁开关，一个控制螺旋输送器，另一个控制三种材料斗门的同时开启）
2、砂、石、水泥计量斗各一套（包括磅秤） 搅拌部分 J-1型400L混凝土搅拌机8台 注：本表所列机具数量为2个现场搅拌站机具的总数量。
四、混凝土的浇筑
我们将采用国内领先技术，从原材料选择、试验试配着手，优选出满足设计强度等级、抗渗等级及耐久性要求、且具有水化热相对较低、收缩小、泌水少、施工性能良好的砼配合比。
底板采取一个坡度、薄层浇筑、循环推进、一次到位的方法，保证砼在初凝之前被新的砼覆盖。考虑到现场实际情况，现场配备2台泵进行每层底板砼浇筑。
改善边界约束以减少裂缝：
Ⅰ、避免应力集中：在孔洞周围、变断面转角部位、转角处等由于温度变化和砼收缩，会产生应力集中而导致裂缝。为此，在孔洞四周增配斜向钢筋、钢筋网片；在变断面处做局部处理使断面逐渐过度，同时增配抗裂钢筋。
Ⅱ、设置缓冲层：在高低底板交接处、底板地梁处等用30-50mm厚聚苯乙烯泡沫塑料做垂直隔离，以缓冲基础收缩时的侧向压力。
Ⅲ、设应力缓冲沟：在结构的表面，每隔一定距离（约为结构厚度的1/5）设应力缓冲沟，可将结构表面的拉应力减少20%-50%，能有效的防止表面裂缝。
砼浇筑前会同甲方、监理等有关部门进行隐蔽工程验收，除按常规施工外，重点应放在墙钢筋的位置及固定、安装预埋及后浇带部位止水构造处理。确认合格并检查现场水电、管线及材料设备齐全、完好后，由项目总监下达砼浇筑令后才能进行砼的浇筑。
浇筑路线平行，输送泵并列后退施工，尽量减少来回时差，保证时差在30分钟，避免施工冷缝出现。
在浇筑过程中，应派专人值班，对钢筋位置（特别是柱、墙钢筋）、预埋件、测温点、板面标高进行看守和监控，以保证其准确完好。
混凝土应分层浇筑，每层厚度不超过40cm。
为防止板面、墙根及其它截面变化部位出现沉降裂缝和风裂，在接近初凝时用人工拍实和表面抹光机进行压实拍平。
浇筑时按大体积砼每200m3一组留足强度及每250m3一组抗渗试块，作为质量评定依据的同时，还需各留足一组必要的同条件养护试块，作为判定撤除养护时间的依据。
底板砼在终凝后采用蓄热法进行养护，用塑料布、草帘被进行覆盖，草帘被表面喷水。
五、温度测定
测温方法及原理
混凝土测温采取在混凝土不同部位，埋设铜—康铜材料制成的热电偶作为温度传感器，利用电脑进行监测记录，进行从浇筑到养护期满全部过程的跟踪和监测，随时了解混凝士内部的温度情况，有的放矢地采取相应技术措施，确保施工质量。具体测温方法是在底板内布置18组72个测温点，6h开始，每隔2h测1次，发现中心温度与表面温度超过允许温度时及时报警，现场立即采取加强养护的措施，从而减小温差，确保质量。测温结束时间，以混凝土温度下降，内外温差在表面养护结束不超过20℃时为准。
测试要求
温度测量范围5~100℃；温差计算范围0~100℃；温差报警设定范围0~40℃；测点数72点；工作端温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制；温升、温降梯度与温度、温差的发展趋势及预测；测温间隔时间15~30min；自动扫描数据自动修理；温度测试精度0.3℃。
六、混凝土的养护
底板砼在表面压实、收光后，立即覆盖塑料薄膜、麻袋（或聚苯乙烯硬质泡沫板）进行蓄热保湿养护。下层塑料薄膜的作用为保温及组织砼表面的水分向外界蒸发散失，使砼始终处于潮湿的环境中硬化，从而避免砼缝的产生；麻袋（或聚苯乙烯硬质泡沫板）的作用为保温，提高砼的表面温度，从而减少砼的内外温差与降温速率，降低砼的温度影响，保温材料的厚度由计算确定。
七、后浇带的设置与施工
氧化沟沿纵向方向设置后浇带，后浇带处钢筋贯穿、不截断，后浇带两侧采用钢板网隔断，在底板混凝土浇筑45天后，清理验收才能进行后浇带混凝土的浇筑。后浇带混凝土强度等级C30，内掺3%（占水泥重量比）的JH-2复合型高效防水剂，浇筑后浇带前，按照处理施工缝的技术要求对接缝处进行处理。
第七节模板及脚手架支撑体系
本节针对底板、剪力墙（氧化沟池壁）特殊部位编制，一般施工方法及注意事项参照第二部分第三章第二、四节。
一、模板体系
氧化沟底板厚度为60-700cm，模板采用砖胎模一砖墙，100#红砖、50#水泥砂浆砌筑砖模，砖胎模内墙面抹1：2水泥砂浆20mm。氧化沟池壁模板均采用优质竹胶模板。
支模时采用Φ14mm钢筋作为对拉螺栓，池壁的对拉螺栓上焊50×50×4mm止水钢板，止水钢板与对拉螺栓焊缝为双面焊。对拉螺栓两侧垫小木块，拆模后取出木块，抹上防水砂浆。对拉螺栓长度L=混凝土截面宽+220×2mm，对拉螺栓在模板上的布置为横向50cm、竖向50cm，特殊部位加密。
底板往上500mm高氧化沟池壁支吊模时先用角钢焊接固定架，再进行支模。预留孔采用木料和3mm钢板制成相应的形状进行安装。
预埋件和预留孔的安装均要定标高、放线，焊好固定架。在固定架上定中心线，调整水平后方可进行安装。
氧化沟半圆型池壁采用Φ28mm走弧钢筋当模板的横围檩，走弧钢筋对接电焊单面焊接10d，以防止跑模现象产生。
模板成型后，拼缝严密，安装的围檩和拉杆扁铁、山形卡等扣件牢固，并用支撑加固，模板安装要牢固安全。
所有模板在安装前必须涂刷脱模剂，以利拆模和增加模板的使用寿命。模板在安装校正和拆除时，绝对不允许用棒撬或大锤敲打，按照先搭后拆的原则，模板一经拆除应及时保护和保养。
外模原则上设支撑，由内螺杆固定。内模支撑采用双层排架和斜撑固定。
为防止模板倾覆，浇筑底板混凝土后，在底板钢筋上距池壁3m处预先插入40cm长短钢筋（插入深度30cm，间距3m），模板安装完毕，用钢管将模板围檩与预留短钢筋连接牢固，以起到稳定模板体系的作用。
二、脚手架支撑体系
单座氧化沟面积较大，为节约周转材料，池壁单侧搭设双排扣件脚手架。排架支撑水平方向的拉接纵横不少三道，整个排架应设纵横剪刀撑，间距不大于6米，单座氧化沟内脚手架排架应连成整体。
脚手架分两次搭设，第一次搭设至标高21.6m（+1m）处，第二次搭设至标高23.1m（+1m）处。采用Φ48钢管，每层铺设木板，并设置防护栏杆，栏杆高度1m。脚手架与结构混凝土面间距约0.3-0.5m，为了让施工人员上下脚手架方便，在脚手架每一区域搭设简易倾斜走道或扶梯，倾斜走道斜率为30°-40°，并铺设竹篱笆和搭设栏杆，斜道走道面上要求每间隔50cm绑扎防滑木条。
第八节施工缝设置及处理
水平施工缝：
氧化沟池壁水平施工缝的位置设在底板与池壁交接处以上500mm及标高21.6m两处。
一、施工缝的成型
因本工程水平施工缝的处理不能采取埋置止水钢板的施工方法，施工缝只能设置成企口形式以达到防水的要求。
施工缝标高下混凝土浇筑前，在施工缝表面21.6m处向下嵌入15cm宽、5cm厚双面三合板刷脱模剂的模板，并在池壁模板上口用钢筋撑棍固定，待混凝土初凝有1.2Mpa的强度后取出木模板，并清理企口缝。
二、施工缝的处理措施
在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动石子和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于24h强度不小于1.2Mpa时，残留在混凝土表面的积水应予清除。
注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆和浮锈等杂物也应清除。
在浇筑前，水平施工缝应先铺上10-15mm厚同标号的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100cm处停止振捣，但应加强对混凝土施工缝接缝的捣实工作，使其结合紧密。
因本工程安装有曝气刷，池壁承受动力作用，氧化沟水平施工缝还应遵守下列规定：
标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留成台阶形，台阶的高度比不大于1；
在水平施工缝上继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次观测校正；
水平施工缝处应加插筋，其直径为16cm，长度为60cm，间距300mm。在台阶式施工缝的垂直面上也应补插钢筋。
沉降缝：
底板及外墙沉降缝宽30mm，内嵌BW聚乙烯闭孔泡沫防水板，缝口用50厚双组份聚硫密封膏密封，外墙及底板的中部用WB5（320×φ25×7）橡胶止水带止水。中隔墙除无橡胶止水带外，其余做法同外墙。
橡胶止水带施工方法：
在支设结构的模板时，把止水带的中部置于端模上，同时将聚乙烯闭孔泡沫防水板钉在端模上，待混凝土达到一定强度后，拆除端模，用铅丝将止水带另一翼边固定在侧模上，再浇筑另一侧的混凝土。
橡胶止水带施工中，要保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外，接触止水带处的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振现象。在支设模板、固定止水带以及浇捣混凝土时不得将止水带破坏。拆模完毕、涂刷PDS永凝液防腐剂之前，即可进行聚硫密封膏的施工。
人工冷嵌密封膏之前，需先做好以下工作：
基层修整、清扫工作，去除基面析碱、浮浆、脱模剂，并控制基层含水率在14%以内。
涂刷基层处理剂，并应均匀一致、不得漏涂。基层处理剂干燥后，应立即嵌填密封材料。如未立即进行嵌缝且停置时间达24小时以上者，则应全部重新再涂刷一次基层处理剂。
人工嵌缝施工，先将腻子刀在煤油中沾一下（防止密封膏粘刀片），然后用其将密封膏向接缝两侧缝壁上刮抹，使膏与缝壁粘结牢固，再相继刮填整个接缝。要求嵌填饱满密实，防止混入空气，形成气泡或孔洞。交叉部位先用腻子刀将密封膏向三面缝壁分别刮抹，使膏与缝壁粘结牢固，再从缝壁向缝中部刮膏，至填满整个接缝。
密封膏嵌填施工后，应进行养护，需2-3天。在养护期内应采取措施防止污染或损坏已嵌好的密封膏。养护期满方可进入下道工序的施工。
第二章污泥泵房、调节池及脱水浓缩机房
第一节沉管灌注桩
污泥脱水浓缩机房基础采用震动沉管灌注桩，有效桩长24m，桩身直径377mm，钢管复打至530mm，数量61根，桩身混凝土强度等级C20。
一、施工机具设备及材料要求
主要施工机具包括：DZ60型振动锤，DJB25型步履式桩架、卷扬机、加压装置、桩管、桩尖。桩管直径为370mm，长28m。配套机具设备有：下料斗、1t机动翻斗车、J1-400型混凝土搅拌机、钢筋加工机械、交流电焊机（32KVA）、氧割装置等。
水泥用32.5或42.5号普通水泥；碎石粒径不大于40mm，含泥量小于3%；中粗砂，含泥量小于5%。混凝土坍落度为8-10cm。
二、沉桩前的准备工作
(1)认真处理高空、地上和地下障碍物。
(2)对建筑物基线以外4～6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。在桩架移动路线上，地面坡度不得大于1%。
(3)修好运输道路，做到平坦坚实。打桩区域及道路近旁应排水畅通。
(4)在打桩现场或附近需设置水准点，数量为两个，用以抄平场地和检查桩的入土深度。根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位，作出标志，并在打桩前，应对桩的轴线和桩位进行复验。
(5)打桩机进场后，应按施工顺序铺设轨垫，安装桩机和设备，接通电源、水源，并进行试机。然后移机至起点桩就位，桩架应垂直平稳。
（6）大规模桩基施工前先应进行试桩，试桩根数为3根，试桩合格方可进行大面积施工。
三、施工工艺要点及技术措施
1、振动沉管灌注桩成桩过程为：
桩机就位：将桩管对准桩位中心，桩尖活瓣合拢，放松卷扬机钢绳，利用振动机及桩管自重，把桩尖压入土中。
沉管：开动振动箱，桩管即在强迫振动下迅速沉入土中。沉管过程中，应经常探测管内有无水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管，用砂回填桩孔或重新沉管；如发现地下水和泥浆进入套管，一般在沉入前先灌入1m高左右的混凝土或砂浆，封住活瓣桩尖缝隙，然后继续沉入。沉管时，为了适应不同土质条件，用加压方法来调整土的自然频率，桩尖压力改变利用卷扬机把桩架的部分重量传到桩管上加压，并根据桩管沉入速度，随时调整离合器，防止桩架抬起事故发生。
上料：桩管沉到设计标高后，停止振动，用上料斗将混凝土灌入桩管内，混凝土应灌满桩管或略高于地面。
拔管：开始拔管时，应先启动振动箱片刻，再开动卷扬机拔桩管。用活瓣桩尖时宜慢，用预制桩尖时适当加快；在本工程软弱土中，宜控制在0.6-0.8m/min并用吊砣探测得桩尖活瓣确已张开，混凝土已从桩管流出以后，方可继续抽拔桩管，边振边拔，桩管内的混凝土被振实而留在土中成桩，拔管速度应控制在1.2-1.5m/min。
2、本工程灌注桩传径377mm，复打至530mm，因此拔管时采用复打法。在同一桩孔内进行两次单打，或根据需要进行局部复打。成桩后的桩身混凝土顶面标高不低于设计标高500mm。全长复打桩的入土深度宜接近原桩长，第一次浇筑混凝土应达到自然地面。复打施工必须在第一次浇筑的混凝土初凝之前完成，应随拔管随清除粘在管壁上和散落在地面上的泥土，同时前后两次沉管的轴线必须重合。
在拔管过程中，桩管内的混凝土应至少保持2m高或不低于地面，可用吊砣探测，不足时及时补灌，以防混凝土中断形成缩颈。每根桩的混凝土灌注量，应保证达到制成后桩的平均截面积与桩管端部截面积的比值不小于1.1。
当桩管内混凝土浇至钢筋笼底部时，应从桩管内插入钢筋笼或短筋，继续浇筑混凝土。当混凝土灌至桩顶，混凝土在桩管内的高度应大于桩孔深度。当桩尖距地面60-80cm时停止振动，利用余振将桩管拔出。同时混凝土浇筑高度应超过桩顶设计标高0.5m，适时修整桩顶，凿去浮浆后，应确保桩顶设计标高及混凝土质量。
振动灌注桩的中心距不小于桩管外径的4倍，相邻的桩施工时，其间隔时间不得超过水泥的初凝时间，中途停顿时，应将桩管在停顿前先沉入土中，或待已完成的邻桩混凝土达到设计强度等级的50%方可施工。桩距小于3.5D时，应跳打施工。
遇有地下水，在桩管尚未沉入地下水位时，即应在桩管内灌入1.5m高的封底混凝土，然后桩管再沉至要求的深度。
因本工程灌注桩较长，打桩顺序宜逐排打设。
四、质量缺陷及预防措施
现象：缩颈（瓶颈、浇筑混凝土后的柱身局部直径小于设计尺寸）
产生原因：
1在地下水位以下或饱和淤泥质土中沉柱管时，土受强制扰动挤压，土中水和空气未能很快扩散，局部产生孔隙压力，当套管拔出时，混凝土强度尚低，把部分桩体挤或挤成缩颈。
2在流塑淤泥质土中，由于下套管产生的振动作用，使混凝土不能顺利地灌入，被淤泥质土填充进来，而造成缩颈。
3桩身间距过小，施工时受邻桩挤压。
4拔管速度过快，混凝土来不及下落，而被泥土填充。
5混凝土过于干硬或和易性差，拔管时对混凝土产生磨擦力或管内混凝土量过少，混凝土出管的扩散性差，易形成缩颈。
预防及处理措施：
施工时每次向桩管内尽量多装混凝土，借其自重抵消桩身所受孔隙水压力，一般使管内混凝土高于地面或地下水位1.0~1.5m，使之有一定的扩散力；桩间距过小，宜用跳打法施工；沉桩应采取“慢抽密击（振）”；桩拔管速度不得大于0.8~1.0m/min；桩身混凝土应用和易性好的低流动性混凝土浇筑。
桩轻度缩颈，可采用反插法，每次拔管高度以1.0m为宜；局部缩颈宜采用半复打法；桩身多段缩颈宜采用复打法施工。
现象：断桩、桩身混凝土坍塌（桩身局部残缺夹有泥土，或桩身的某一部位混凝土坝塌，上部被土填充
产生原因：
1桩下部遇软弱土层，桩成型后，还未达到初凝强度时，在软硬不同的两层土中振动下沉套管，由于振动对两层土中波速不一样，产生了剪切力把桩剪断。
2拔管时速度过快，混凝土尚未流出套管，周围的土迅速回缩，形成断桩。
3在流态的淤泥质土中，孔壁不能自立，浇筑混凝土时，混凝土密度大于流态淤泥质土，造成混凝土在该层中坍塌。
4桩中心距过近，打邻桩时受挤压（水平力及抽管上拔力）断裂，混凝土终凝不久，受振动和外力扰动。
预防及处理措施：
采用跳打法施工，跳打应在相邻成形的桩达到设计强度的60%以上进行；认真控制拔管速度，一般以1.2~1.5m/min为宜；对于松散和流态淤泥质土，不宜多振，以边振拔为宜
已出现断桩，采用复打法解决；在流态的淤泥质土中出现桩身混凝土坍塌时，尽可能不采用套管护壁灌注桩；控制桩中心距大于3.5倍桩直径；混凝土终凝不久避免振动和扰动；桩中心过近，可采用跳打或控制时间的方法。
现象：拒落（灌完混凝土后拔管时，混凝土不从管底部流出，拔至一定高度后，才流出管外，造成桩的下部无混凝土不密实）
产生原因：
1在低压缩性粉质粘土层中打拔管桩，灌完混凝土开始拔管时，活瓣桩尖被周围的土包围压住而打不开，使混凝土无法流出而造成拒落。
2在有地下水的情况下，封底混凝土过干，套管下沉时间较长，在管底形成“塞子”堵住管口，使混凝土无法流出。
3预制桩头混凝土质量较差，强度不够，沉管时桩头被挤入套管内阻塞混凝土下落。
预防及处理措施：
根据工程和地质条件，合理选择桩长，尽量使桩不进入低压缩性土层；严格检查预制桩头的强度和规格，防止桩尖在施工时压入桩管；在有地下水的情况下，混凝土封底不要过干，套管下沉不要过长，应用浮标测量预制桩尖是否进入桩管，如桩尖进入桩管，应拔出处理，浇筑混凝土后，拔管时应用浮标经常观测测量，检查混凝土是否有阻塞情况；已出现拒落，可在拒落部位采用翻插法处理。
现象：桩身夹泥（桩身混凝土内存在泥夹层，使桩身截面减小或隔断）。
产生原因：
1在饱和淤泥质土层中施工拔管速度过快，混凝土骨料粒径过大，坍落度过小，混凝土还未流出管外，土即涌入桩身，造成桩身夹泥。
2采用翻插法时，翻插深度太大，翻插时活瓣向外张开，使孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥。
3采用复打法时，套管上的泥土未清理干净，而带入桩身混凝土内。
预防及处理措施：
在饱和淤泥质土层中施工，注意控制拔管速度和砼骨料粒径（<30mm）、坍落度（≯5-7cm），拔管速度以0.8-1.0m/min较合适，砼应搅拌均匀，和易性要好，拔管时随时时用浮标测量，观察桩身砼灌入量，发现桩径减小时，应采取措施；采用翻插法时，翻插深度不宜超过活瓣长度的2/3；复打时，在复打前应把套管上的泥土清除干净。
现象：桩身下沉（桩成形后，在相邻桩位下沉套管时，桩顶的混凝土，钢筋或钢筋笼下沉）
产生原因：
1新浇筑的混凝土处于流塑状态，由于相邻桩沉入套管时的振动影响，混凝土骨料自重沉实，造成桩顶混凝土下沉，土塌入混凝土内。
2钢筋的密度比混凝土大，受振动作用，使钢筋或钢筋笼沉入混凝土。
预防及处理措施：
在桩顶部分采用较干硬性混凝土；钢筋或钢筋笼放入混凝土后，上部用钢管将钢筋或钢筋笼架起，支在孔壁上，可防止相邻桩振动时下沉；指定专人铲去桩顶杂物、浮桨、重新补足混凝土。
现象：超量（浇筑混凝土时，混凝土的用量比正常情况下大一倍以上）
产生原因：
1在饱和淤泥质软土中成桩，土受到扰动，强度大大降低，由于混凝土对土壁侧压力作用，而使土壁压缩，桩身扩大。
2地下遇有土油、坟坑、溶洞、下水道、枯井、防空洞等洞穴。
预防及处理措施：
在饱和淤泥软土层中成桩；宜先打试验桩，如发现混凝土用量过大，应与设计单位研究改用其他桩型；施工前应通过钎探了解工程范围内的地下洞穴，预先挖开或钻孔，进行填塞处理，再行施工。
现象：桩达不到最终控制要求（桩管下沉沉不到设计要求的深度）
产生原因：
1遇有较厚的硬夹层或大块孤石、混凝土块等地下障碍物。
2实际持力层标高起伏较大，超过施工机械能力，桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过要求的控制标高。
3振动沉桩机的振动参数（如激振力、振幅、频率等）选择不合适，或因振动压力不够而使套管沉下去。
4套管细长比过大，刚度较差，在沉管过程中，产生弹性弯曲而使锤击或振动能量减弱，不能传至桩尖处。
预防及处理措施：
认真勘察工程范围内的地下硬夹层及埋设物情况，遇有难以穿透的硬夹层，应用钻机钻透，或将地下障碍物清除干净；根据工程地质条件，选用合适的沉桩机械和振动参数，沉桩时，如因正压力不够而沉不下去时，可用加配重或加压的办法来增加正压力；锤击沉管时，如锤击能力不够，可更换大一级的锤；套管应有一定的刚度，细长比不宜大于40。
现象：桩尖进水、进泥砂（套管活瓣处涌水或泥砂进入桩管内）
产生原因：
1地下涌水量大，水压大。
2沉桩时间过长。
3桩尖活瓣缝隙大或桩尖被子打坏。
预防及处理措施：
地下涌水量大时，桩管应用0.5m高水泥砂浆封底，再灌1m高混凝土，然后沉入；少量进水（<20cm）可在灌第一槽混凝土酌减用水量处理；沉桩时间不要过长；桩尖损坏，不密合，可将桩管拔出，桩尖活瓣修复改正后，将孔回填，重新沉入。
现象：吊脚桩（桩下部混凝土不密实或脱空，形成空腔）
产生原因：
1桩尖少瓣受土压实，抽管至一定高度才张开。
2混凝土干硬，和易性差，下落不密实，形成空隙。
3预制桩尖被打碎缩入桩管内，泥砂与水挤入管中。
预防及处理措施：
为防止活瓣不张开，可采用“密振慢抽”的方法，开始拔管50cm，可将桩管反插几下，然后再正常拔管；混凝土应保持良好和易性，坍落度应小于5~7cm；严格检查预制桩尖的强度和规格，防止桩尖打碎或压入桩管。
五、质量要求及验收
（一）质量要求
沉管灌注桩不得有沉渣；
灌注桩的施工允许偏差见下表；
图表6沉管灌注桩施工允许偏差
桩身直径 桩径偏差 垂直度允许偏差（%） 桩位允许偏差（mm） 单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩 条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间柱 D≤500 -20 1 70 150 D＞500 -20 1 100 150
（二）桩基验收
验收桩基工程，应检验其是否符合设计要求和施工验收规范的规定，在验收前，不得切去混凝土灌注桩的桩顶。
桩基工程验收应按下列规定进行：
当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程验收应待成桩完毕后验收。
当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。
3、桩基工程验收时，应提交下列资料：
工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单；
桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单；
制作桩的材料试验记录，成桩质量检查报告；
单桩承载力检测报告；
基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。
4、桩基验收由甲方、监理单位指定检测单位进行。
第二节大层高、大截面梁屋面板的支撑体系
污泥泵房地上部分最大单层层高9.45m；污泥浓缩脱水机房地上部分框架最大单层层高10.7m，屋面8根15.6m跨450mm×1300mm大截面梁。脚手架支撑体系的稳定性是本工程施工中的重点保证项目。
本单位工程施工中，拟采用满堂脚手架施工工艺。
1、脚手架的搭设
1)钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：
安放垫板→安放底座→竖立管并同时安扫地杆→搭设水平杆→搭设剪刀撑→铺脚手板→搭挡脚板和栏杆。
2)脚手架配合施工进度搭设，一次搭设高度高出操作层不宜大于一步架。
3)垫板、底座均应准确地放在定位线上，垫板面积不宜小于0.1m2，宽度不宜小于220mm，木垫板长度不宜小于2跨，厚度不宜小于40mm。
4)立管的排距和间距按计算确定。
5)底部立管采用不同长度的钢管，立管的联接必须交错布置，相邻立管的联接不应在同一高度，其错开的垂直距离不得小于50mm，并不得在同一步内。
6)大横杆应水平设置，钢管长度不应小于3跨，接头宜采用对接扣件联接，内外两根相邻纵向水平杆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm。
当水平管采用搭接时，其搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定，其固定的间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。
7)每根立管的底座向上200mm处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立管固定。
8)脚手架从转角起，每间隔6跨设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置。每副剪刀撑跨越立管的根数不应超过7根，与纵向水平杆呈45～60°角。
9)立管一般应从第一步纵向水平杆处开始用刚性固定件与建筑物可靠连接。固定件布置间距垂直方向不大于4m，水平方向不大于6m。
2、大截面梁的模板加固及支撑体系
大截面梁模板加固采用Φ16对拉螺栓，对拉螺栓横向间距0.5m，在1300mm高梁侧设置两排，并用双螺帽拧紧。梁模板下垫50mm厚模板，以防止混凝土浇筑过程中模板下挠。梁模排架体系采用Φ48mm钢管，立杆间距1m，排架与满堂脚手架体系应有效拉结形成整体，每根立杆与现浇板底横檩钢管之间用斜撑进行加固，并在空间上形成门式结构。
3、脚手架的拆除
1)拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有并部门批准；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。
2)拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。
3)拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。
4)拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。
5)固定件应随脚手架逐层拆除，当拆除至最后一节立管时，应先搭设临时支撑加固后，方可拆固定件与支撑件。
6)拆除的脚手架部件应及时运至地面，严禁从空中抛掷。
7)运至地面的脚手架部件，应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。
第三章混凝土连续浇筑的保证措施
在本部分第一章第六节《底板大体积混凝土施工》一节中，已就混凝土现场搅拌的设备安排、从混凝土连续浇筑的机械设备保障上进行了描述，详细内容这里不再重复，本节只做技术上的总结。
混凝土的连续浇筑，要从四个方面来保障：
一、科学划分施工区域，合理利用沉降缝，尽量减少一次浇筑的混凝土量
氧化沟底板厚度为60-70cm，底板面积226.85m×43.85m，根据设计要求，沿纵向方向在21.14、25.8（×7）、24.87m处设置8道横向沉降缝，缝宽30mm。为此，根据沉降缝设置，在21.14+25.8m、25.8×2m、25.8×2+24.87m沉降缝位置处设置施工区分界线，每座氧化沟划分为4个施工区段组织流水施工。这样划分之后，将底板6580（+243.8）m3混凝土分成四次浇筑，平均每次浇筑的数量为1645（+60.95）m3；将剪力墙2438（-243.8）m3混凝土分成每次平均609.5（-60.95）m3来浇筑，大大减少了一次浇筑混凝土的数量。（括号内数字为底板与池壁交接处以上500mm混凝土数量）
二、设立现场搅拌站，合理选用施工设备，保证混凝土生产的数量和连续浇筑的需要
因工程施工现场远离市区，不能采用商品混凝土，本工程选用8台J-1型400L混凝土搅拌机（其中2台备用）为核心组成2座现场搅拌站、并选用2台HBT-60C型地泵做为混凝土的输送设备，基本上能满足混凝土连续生产、连续浇筑的需要。现场搅拌站的配备见第一章第六节《底板大体积混凝土施工》。
以搅拌机容积350L、混凝土搅拌时间150s（抗渗混凝土搅拌的时间比普通混凝土搅拌120s的时间要稍长）来考虑，2个现场搅拌站每小时的混凝土生产能力为50.5m3，每天的生产能力为1212m3。HBT-60C地泵2台，泵送能力理论值为60m3每小时。混凝土浇筑时混凝土工分三班24小时浇筑振捣，在设备运转良好、材料供应及时的情况下1天半时间即能完成一个施工区段底板混凝土的浇筑任务，既保证了混凝土的连续浇筑，又保证了施工工期。
混凝土浇筑前，项目部动力科要对机械设备进行一次完整的检修，并制订严密可行的应急措施。浇筑混凝土过程中，动力科技术人员要24小时监守施工现场，及时发现事故隐患，发现异常情况及时按应急措施进行处理。同时配备混凝土翻斗车12辆、搭设好施工便道以应急之需。
三、备足材料、提前做好晒砂、洗石等工作。
现场应备有充足的砂、石料、水泥、水、油料，事前应做好石子的清洗、砂的筛选工作。
四、现场配备发电机组，保证电力的正常供应。
业主在现场已配备320KVA电源，根据两个标段共用一个电源的原则，现场电力不足。为防止停电等突发事件的发生，现场配备200KVA发电机2台组成发电机组。
第四章管道安装及其与土建的配合
一、施工准备
技术准备
认真做好图纸审查和图纸会审工作。
编制好各分部分项工程的施工方案，明确各施工和施工方法。
施工前作好技术交底工作，包括质量交底和安全技术交底。
备齐工程所需的各种施工验收规范、质量验评标准、作业指导书、施工标准图集。
关键工序、特殊过程应编写作业指导书，系统试验、主要设备安装、系统调试应编写施工方案。
本工程应遵循的各种规范、标准如下：
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB5027-98
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
本工程加工件主要有大口径管道卷制、弯头加工、柔性防水套制作等，前期应根据施工进度编制加工计划，确定技术标准，交付机械加工厂制作。
二、主要施工程序与施工方法
1、管道予埋管件：
在浇筑砼前管道予埋件或其他预埋的东西准确固定在图纸所示的位置，芯子和其他用来形成孔的装置牢固固定在模板和其他物体上，如不能采用予埋形式的，可予留孔洞，这些孔洞的尺寸应满足砼的浇筑和捣实，压实或灌浆要求。孔油的内表面应作处理，予埋件施工时不得随意损伤或割断建筑结构钢筋。予埋件需支撑好，以防止埋入时受到损坏，特别是带阀门的管道，在检查管件等的位置之前，不得浇筑砼。
2、管道基底：
粒料基底应在整个管道沟槽的全部宽度上充分压实到正确的高层以便管道在其整个管筒上及范围内得到全面的支撑，管道的粒料基底上应挖有合适的凹槽以容纳管道承口，或其他凸出的管件。
管道不得支撑在木契预制砼块或类似的材料上，管道在进行了正确的铺设和测试后，应进一步铺设粒状材料偎管并仔细压实以便不出现任何管道扰动现象。
管道铺设前应将沟槽内的泥浆积水清除出去，在进行管基铺设。
砼地基必须保证管道铺设的精确性及所填砼的适当捣实。
开始浇筑砼时应从管道的一端进行浇筑，然后小心注入直到砼铺满管底到达沟槽的另一端，并充满整个保护层的长度范围，然后可以从管道两端进行曲砼浇筑，管道砼浇筑保护层的完工表面高出管道顶部最小高度为150mm，管道距管筒两侧的距离不得少于150毫米，同一沟槽内铺设两条或多条管道，各管道接头应尽可能地安排在最长的管道接头的砼保护层截断处，任何其它长度较短的管道中间的接头则应埋设于砼中。
3、管道的铺设：
管道安装前，对管内应进行吹污，清洗后应及时排尽积水、雨进行安装承插接合管，铺设时，一般应是泵口在前，当坡度大于5%时，应沿着上坡度进行安装，在每节管道放置到位并与上一节管道连接完毕后，应在安装下一节前，检查这一节的管道管底标高。
当需要将管道放入沟槽时，任何管道都不得从地面直接滚入到位，而应凭借合适的木质铺板，木质铺板上不得有损保护涂层的粗糙物，用吊车或控沟机将管道放入沟槽时，应用帆布制成吊索将管道包裹吊装。
在任何管道或伐门放置入沟槽前应对构件进行清洁，并在吊装过程中检查是否有裂纹和缺陷，经检查完好无损的，将之放置到位，以备进行管道连接。
埋设于砼中的管道及接头在进行砼浇筑时应牢固固定在原位并进行保护，以防受损。
钢制管道，使用对焊时，接口不得强制装配。
从事本工程范围内的管道及工艺管道焊接工作的焊工，应持有焊工合格证，并有相应的合格项目。
对所有切割的管口，应将氧化物、渣、锈等污物清理干净并用角向磨光机，磨至露出金属光泽（管内10~15米处）并检查有无裂纹，夹层等缺陷。
对接管口坡度加工按图纸要求进行打磨坡口，使用过程中应保持干燥，焊在使用前应清除表面油、锈等污物，清除到露出金属光泽为止。
焊件对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
严禁在被焊件表面上随意引弧，试验电流式焊接临时支撑物等施焊中应特别注意按头和收弧的质量，收弧应将溶池填满，多层多道焊的接头应错开。
焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
所有法兰盘应焊接于钢制管道上，凸凹法兰盘的整个接合应紧密地吻合在一起，螺栓孔应沿中心线钻孔并应始终完全和纵轴保持平行。
工程中法兰盘密封层应为3mm厚橡皮垫，每个螺栓应配一个螺母和两个垫片，每个螺栓应有足够的长度，在安装到位并完全上紧后，应有两圈螺纹露出螺母。
管道在每日施工末尾或未进入安装工程的其它时间内，应用适合封闭管道开放端口的堵塞进行封墙，确保管内清洁，无尘碎石等杂物。
4、、防腐、刷油：
埋地及外露钢管及管件外地人是用人工ST3级人工除锈，除去表面异物，提供表面层的附着力，内部采用喷砂防锈SA2.5级除锈其除腐外层用新型高分子防腐涂料进行两布四油防腐，内防腐采用新型高分子防腐涂料刷二道浸泡在水中的钢管或管件外防腐采用手工防锈ST3级，用新型高分子防腐涂料刷两道底漆，两道面漆，内防腐同埋地管。直埋入砼中的管道，采用手工除锈，ST3级不刷涂料，内防腐同上。
外壁防腐两布四油时，需将防腐涂料涂刷匀，缠布时不得起皱或起泡，严格控制防腐层的厚度，确保符合规范要求。
五、管道试压和闭水试验及冲洗：
在进行压力测试前被测的管道应进行彻底清洁，所有阀门应进行检查和密封被子测管道充满水以保证管内空气完全排出。通过压力泵加压并使管道在工作压力下保持24小时，经过24小时承压后，通过压力泵对管道进行升压以达到测试压力并使用附加压力泵持续保持测试压力时间不小于1个小时，在这段测试压力保持期间，检查管道所有可见部分的严密性，试压合格后及时办理相关手续。
在试压检查合格后管网的消毒冲洗所采用的排水管道，应于排水系统可靠连接，其排放应畅通安全，管网冲洗的流速为3M/S冲洗时应确保管内足够的水流量，管网冲洗时应连续，当出口处水的颜色、透明度与入口处的水的颜色基本一致时方可结束，冲洗合格后应将管内的水排除干净并及时办理相关手续。
5、电力及照明：
⑴预埋件
配电框基础型钢焊接应牢固，尺寸、标高应于图纸相符，预埋时用水准仪找平，预埋后电缆套管，管内无水、无杂物，喇叭口无毛刺，预埋的电缆套管需向电缆沟外倾斜一定的角度，保持沟外的积水向电缆沟及配电框内渗漏
预埋的套管长短水平需一致，牢固位置并符合图纸要求
⑵电缆铺设、配置、配线
电缆铺设前，金属电缆支架可靠接地防腐层完好。电缆铺设前应根据图纸设计，按实际路径放线以确定每根电缆的长度，绘制走向排列图，合理安排每盘电缆，尽量减少电缆接头和交叉电缆铺设前均应进行电缆绝缘测试相与相之间，相与零（N）线及地线（ＰＥ线）电缆导管的弯曲半径不应小于电缆最小允许弯曲半径，电线导管弯曲绝缘电阻值不应小于５ＭＱ
照明配电箱安装，箱内配线整齐、垫圈下螺丝两侧压白导线截面积相同，同一端子上导线不超过两根，防松垫圈等零件齐全，漏电保护装置动作正常，分设独立的零线（Ｎ）和保护地线（ＰＥ）汇流排箱体开孔与导管管径适配暗装电表箱箱盖紧贴墙面，固定牢靠，垂直度允许偏差为1.5‰。
半径大于暗管为６Ｄ，砼内为１０Ｄ，明管６Ｄ．弯曲外无明显凹痕导管内外壁应作防腐处理，敷于砼内的管外壁可不作防腐。
ＰＶＣ线槽外壁应有连续阻燃标记和制造厂标，ＰＶＣ线槽的指数应达到４０以上。
ＰＶＣ线槽的铺设应牢固平整，接头或转弯处不得有间隙其固定支架的间距应符合国家规范要求。
导线明铺时，应划出水平线及垂直线。固定线卡，线卡间距：１８～２２cm，线卡间距应保护一致，并牢固。
导线铺设时，导线不得弯曲，应牢固平整的铺设，导线的表面绝缘层不得损伤，导线卡不得污。
灯具固定牢固可靠，每个灯具固定用螺钉或螺杆不少于２个，当绝缘层直径在７５以下时采用一个螺钉或螺栓固定，灯具重量大于３ＫＧ时，固定在螺栓或预埋钓钩上。
开头的通断位置一致，操作灵活接触可靠，安装高度必须按图纸要求，动力、照明箱的试运行，应检查设备的可接近裸露导体接地（ＰＥ）牢固电线绝缘正常，控制线路模拟动作试验合格后方可进行运行。
通电运行，照明系统通电灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标识一致，开关与灯具控制顺序相对应，通电连续运行为２４小时，所有照明灯具均应开启，连续试运行时间内无障碍。
6、防雷接地安装
防雷接地的安装按设计要注进行施工，跟随施工进度应遵循先地下后地上，在与房顶壁雷带带其各种金属构件按形成一个完整的防雷接地网。
接地线在穿越墙壁楼板和地平处应回钢套复式其它坚固的保护管，钢套管应与接地线做电气连接。
防雷接地主筋引出墙面与避雷带搭接时，应采用避雷带相同的材料，并有明显的搭接部位，搭接部位不应设置在墙内，利用基础钢筋作接地体的必须有测量接地电阻的测试点，测试点的数量，坐标轴线应符合设计规定，且测试点的位置应便于测量。
若采用柱内主筋作为引下线，主筋接地园钢需搭接焊，其焊接长度为圆钢直径的６倍，两边满焊，扁钢搭接焊为扁钢边长的２倍，四边满焊，焊接位置特殊点不得小于３个棱角。
电源进线在进入建筑物处做重复接地埋地进户的金属按地体焊按露出屋面的金属体与屋面避雷带可靠焊接。
电气设备接地与防雷接地共用接地装置组成，共同接地系统接地电阻≤４Ω。
三、与土建工程的配合
安装与土建的施工配合主要工作在建筑物（构筑物）主体结构施工阶段配合预留预埋配合与设备基础捣制的配合。
施工准备阶段，技术人员应认真熟识本专业图纸，仔细核对与结构图中池壁、砼墙及底板等处的预埋套管及其它预埋件尺寸、数量是否一致，若有偏差及时与土建协商解决。土建施工过程中安装应有专人配合，安装工程施工前应做好验收工作及签证工作。
电气管道埋设工作与土建施工同步进行。
施工前期施工配合：
防水套管安装：穿池壁管道应预埋钢制防水套管，钢制防水套管安装质量优劣直接关系到施工正常进行和工程整体质量，因此应尤为重视。其高程允许误差±5mm，水平偏差±10mm，在土建施工时配合预埋，套管标高安装时应用水准仪反复测量，套管中心线与池壁垂直，注意套管周围浇捣的严密性，不得有蜂窝狗洞出现。套管型式参照防水套管大样图。
管道制作：为保证质量，钢管与管段对口时，应使管壁齐平，当采用300mm的直尺在口处纵向贴靠检查时，相邻管壁的错位，允许偏差为0.2倍壁厚，且不大于2mm，对口时还应使纵向焊缝错开。错开的间距不少于300mm。
管道安装要求：管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面志螺纹不应损坏，相互连接的法兰端面轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓强行连接。管路泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割；如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件。与泵连接的出水管道，不得用泵体作为支承，应按图要求预先做好支墩，并应考虑维修时便于拆装。
焊接：现场采用手工电弧焊。焊接前将连接表面及焊缝边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清干净,定位焊材与焊接工艺与构件加工要求相同,并由合格焊工施焊。焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行干燥。低氢型焊条干燥后，应放在保温箱内随取随用。焊接完毕后应立即清除皮和飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印。
§2混凝土抗渗防腐保证措施
一、自防水混凝土施工
底板与池壁采用C25S6防水混凝土，外墙厚500mm，内墙厚400mm，底板平面尺寸较大，为防止混凝土出现有害裂缝，采取分层、分块的施工方法，跳仓斜面分层浇筑混凝土。采用低水化热矿渣32.5号水泥，并掺粉煤灰以减少水泥用量。
外墙较长，为防止出现收缩裂缝将其分段施工（根据沉降缝设置），底板与池壁交接处以上500mm处、标高21.6m等两处水平施工缝设置企口（凹）缝。
对混凝土原材料采购、混凝土拌制、泵送、布料、入模温度、坍落度、下料高度、振捣、分层厚度、抗渗等级等均严格要求，并编制相应的工作管理程序。
由于底板混凝土量大、浇筑时间长，现场配备专门的搅拌站及输送设备，对各种意外情况均制订应急措施。对混凝土浇筑强度（能力）进行计算以确定浇筑厚度，使浇筑处的混凝土始终处于可塑性的、不出现冷缝的状态。混凝土浇筑从上向下，振捣从下向上进行。
对大体积混凝土施工前进行温差、温度应力双控计算，浇筑养护期间进行测温监控。底板由于插筋较密采取蓄热养护，四周挂麻袋浇水养护，通过改变蓄水深度将内外温差控制在允许范围内。
混凝土初凝前安排人员进行二次压光，用木抹子拍打振实以消除混凝土表面的收缩裂缝，压光后及时在混凝土表面覆盖1层塑料布。
二、施工缝及沉降缝处理
施工缝的设置与处理详见第三部分第一章第八节《施工缝设置与处理》，这里不再重复。
底板及外墙沉降缝宽30mm，内嵌BW聚乙烯闭孔泡沫防水板，缝口用50厚双组份聚硫密封膏密封，外墙及底板的中部用WB5（320×φ25×7）橡胶止水带止水。中隔墙除无橡胶止水带外，其余做法同外墙。
橡胶止水带施工方法：
在支设结构的模板时，把止水带的中部置于端模上，同时将聚乙烯闭孔泡沫防水板钉在端模上，待混凝土达到一定强度后，拆除端模，用铅丝将止水带另一翼边固定在侧模上，再浇筑另一侧的混凝土。
橡胶止水带施工中，要保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外，接触止水带处的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振现象。在支设模板、固定止水带以及浇捣混凝土时不得将止水带破坏。拆模完毕、涂刷DPS永凝液防腐剂之前，即可进行聚硫密封膏的施工。
人工冷嵌密封膏之前，需先做好以下工作：
基层修整、清扫工作，去除基面析碱、浮浆、脱模剂，并控制基层含水率在14%以内。
涂刷基层处理剂，并应均匀一致、不得漏涂。基层处理剂干燥后，应立即嵌填密封材料。如未立即进行嵌缝且停置时间达24小时以上者，则应全部重新再涂刷一次基层处理剂。
人工嵌缝施工，先将腻子刀在煤油中沾一下（防止密封膏粘刀片），然后用其将密封膏向接缝两侧缝壁上刮抹，使膏与缝壁粘结牢固，再相继刮填整个接缝。要求嵌填饱满密实，防止混入空气，形成气泡或孔洞。交叉部位先用腻子刀将密封膏向三面缝壁分别刮抹，使膏与缝壁粘结牢固，再从缝壁向缝中部刮膏，至填满整个接缝。
密封膏嵌填施工后，应进行养护，需2-3天。在养护期内应采取措施防止污染或损坏已嵌好的密封膏。养护期满方可进入下道工序的施工。
三、后浇带的处理
氧化沟沿纵向设通长后浇带，带宽1m，后浇带处钢筋贯穿，不截断。后浇带形式为企口（凹口），中部焊3mm厚止水钢板（400宽）。底板浇筑完毕，混凝土初凝后，应及时清理流入施工缝的水泥浆及浮石，取出隔离缝口的钢板网及凹口成型的板材。
底板混凝土浇筑45天后方可进行后浇带混凝土的浇筑。
1、在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动石子和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。
2、注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆和浮锈等杂物也应清除。
3、在浇筑前，水平施工缝应先铺上10-15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
4、从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100cm处停止振捣，但应加强对混凝土施工缝接缝的捣实工作，使其结合紧密。
后浇带混凝土强度等级为比底板高一个等级的C30，内掺3%的JH-2型高效复合防水剂。考虑到防水要求，可与业主联系，在混凝土中加入12%UEA膨胀剂以提高混凝土防水效果。
四、对拉止水螺栓
支模时采用Φ14mm钢筋作为对拉螺栓，池壁的对拉螺栓上焊50×50×4mm止水钢板3块（两端、中部各一块），止水钢板与对拉螺栓焊缝为双面焊，满焊严密。两端止水环与两侧模板之间加垫木，拆模后取出木块，沿止水环面将螺栓割掉，凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。对拉螺栓长度L=混凝土截面宽+220×2mm。
五、穿墙套管与预埋铁件
穿墙套管在预埋前中部焊5mm厚止水环，具体施工工艺同对拉螺栓。
穿透防水层的预埋螺栓、角钢等铁件，沿铁件四周剔成深3cm、宽2cm的凹槽（凹槽尺寸可根据预埋铁件大小适当调整）。在喷涂防腐涂料前，用水灰比0.2左右的素灰将凹槽填实，再随其他部位一起涂上防腐层。
六、DPS永凝液防腐
永凝液DPS的成分：硅酸钠（水玻璃）、专利催化剂和消沫剂的混合物，是一种高科技、环保型、无毒聚碳酸酯活化二氧化硅，其渗透的喷雾型凝胶剂喷涂于混凝土，与硅酸盐水泥中的游离碱产生化学反应，生成稳定的枝蔓状晶体胶质，能有效地堵塞混凝土内部毛细空隙，使混凝土结构具有持久的防水功能和更好的密实度及抗压强度，渗透深度达30-70mm，同时还能有效地阻止酸性物质、油渍和机油对混凝土的侵蚀。
（一）永凝液DPS的应用指南
?1、DPS之前，混凝土表层都要做清洁处理，把粉尘、砂浆、混凝土上的脏污、油渍清洗干净，裂缝处需要填补。
??2、DPS的密封盖之后，要充分搅匀。
??3、DPS的为低压喷射器(最大每平方英寸20-30磅)
4、DPS，依照制造商的规定说明。
5、
??6、
??7、DPS的使用不要与其它溶液和流质物稀释。
??8、
??9、
10、平面表层使用永凝液DPS5秒钟，但不宜过量。
11、楼梯下部的区域也要采用不断的喷射、粉刷方式，反应含湿也要达5秒钟。
12、DPS要待混凝土干爽后再进行，间隔时间一般为16-24小时。
13、DPS第二遍之后，要确保混凝土有自然养护时间达16小时以上。
14、8平方米(共2遍)。
15、4.5-35度之间。
16、1.6-32度之间，如果表层温度高于摄氏32度，需在使用DPS之
??17、
??18、
DPS具体施工工艺及相关技术措施
???1、DPSDPS在任何湿度下都可以喷涂，在极为干燥的混凝土表面上，使用DPS之前应稍喷些水，如果水分干燥极快，应需再加湿，才可喷涂DPS。使用DPS气温要求不低于5度以下，确保材料在桶内没有冻化。
???2、DPSDPS后的混凝土不仅防水，还可以透气。
???3、DPS喷涂混凝土要避免混凝土中有淤泥、沉积物与油渍，涂两遍DPS即可，处理好的混凝土面可以防止硫的侵蚀。
??4、0.3毫米的可以使用DPS，但该裂缝仍然还需注入修补材料。DPS可以密封少于0.3毫米的裂缝，而无需其它材料的处理。
???5、DPSA、首先是严格质量控制，遵循操作程序。B、采用英国标准ISAT（初始表面吸附测试）该测试是DPS喷涂7天以后才进行，方法为：用一块有孔洞的钢块放在喷涂过的混凝土表面上，在洞口上注满水，观测水侵蚀水泥面的时间过程，其间隔为10分钟、30分钟和1小时，计算单位为毫升/平方米/秒。
??6、DPS不宜加染料着色，因为染料喷到混凝土上也不易消除，只有从施工方面多加质量控制，监管操作程序。
7、V型糟，喷上DPS以后，再用水泥与丙烯酸混合的泥浆补上。
土方分层开挖
平整场地、土方开挖
定位放线
设备就位、材料准备
制作水泥浆
质量检查
制作锚杆及除锈
插入锚杆及灌浆导管
一次灌浆
清孔
钻孔
人工清坡
土方开挖
喷料拌和
初喷砼
土层锚杆
铺设钢筋网
复喷砼
开挖下一层
坡面养护
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