1.外3pe内熔结环氧粉末防腐
2.水压试验
外3pe内熔结环氧粉末防腐
（一）、TPEP钢管
TPEP钢管内壁采用热喷涂环氧粉末防腐方式，粉末经中频的高温加热熔结后均匀地缠绕涂覆在管体表面上，形成内壁防腐层达到了食品级的防腐要求。产品外壁采用3PE防腐加工处理，最里层环氧粉末；中间层粘胶剂；最外层层聚乙烯的三层防腐结构。是在外壁防腐技术很先进的3PE防腐形式的基础上，同时对内壁防腐做目前很好的防腐处理，实现了无论外壁还是内壁都达到很好的防腐效果，简称TPEP钢管
（二）、技术规范及标准
1、设计、制造、检验、执行的主要标准
（1）CJ/T120-2016《给水涂塑复合钢管》
（2）GB/T23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》
（3）GB/T50268-2008《给排水管道工程施工及验收规范》
（4）SY/T5037-2012《低压流体输送管道用埋弧焊钢管》
（5）GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
（三）、技术要求
1、外3PE内熔结环氧防腐钢管及管件防腐要求
要求 管件 材质： Q-B； Q-B； 内防腐： 热熔环氧树脂 热熔环氧脂 外防腐： 三层结构挤压聚乙烯防层; 三层结构挤压聚乙烯防层; 低碳合金钢Q代表的是这种材质的屈服，后面的345，就是指这种材质的屈服值规格
（3）管件规格要求
管件规格按照GB/T13401-2005标准执行。
2、外3PE内熔结环氧防腐钢管材料及接口
（1）所用外3PE内熔结环氧防腐钢管钢材材料应满足SY/T5037-2012《低压流体输送管道用埋弧焊钢管》的规定。
（2）外3PE内溶结环氧复合钢管以钢管为基管，以环氧粉末为涂层材料，在其内、外表面熔融涂覆上一层环氧树脂防腐层，然后在其外表面缠绕一层胶粘剂及一层挤压聚乙烯塑料层。管件采用内熔结环氧树脂粉末防腐层，外三层聚乙烯涂层。
（3）基管管材为螺旋缝埋弧焊钢管（钢板材质为Q345B），基管管材为螺旋缝埋弧焊钢管时制造及验收应符合《通流体输送管道用埋弧焊钢管》SY/T5037-2012中的规定和要求。
（四）、制造工艺、水压试验及管件防腐要求
1、制造工艺
1）、表面清理
喷射处理前必须仔细清除焊渣、飞溅附着物，磨平焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。
喷射处理所用压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.4～0.6MPa范围。
钢管内外表面的除锈清理工作采用喷射或抛射除锈。应彻底清除铁锈、焊疤、焊瘤、毛刺、氧化皮、油污和其它尘垢，直至露出金属光泽。除锈等级采用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发现钢板表面污染或返绣，应重新处理至原除锈等级。
当空气中的相对湿度超过85%，环境温度低于5℃或钢板表面温度低于大气露点以上3℃时，不能进行除锈工作。
2）涂装前检验
涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。
3）钢管内外表面热涂塑
钢管内外表面热涂塑包括中频加热钢管、外表面热熔结缠绕三层结构聚乙烯、内表面喷涂环氧树脂粉末、管口涂层修磨四部分。
涂覆前先用洁净的压缩空气清理干净钢管内、外表面。
加热：将钢管加热至工艺要求的温度范围（依据涂料生产厂家提供的参数），且必须加热均匀，确保涂层有较高的附着力。
喷涂：环氧树脂粉末采用压送或抽吸等方法将粉末均匀送入原管内，使其熔融附着在内壁上。三层结构聚乙烯采用热熔结缠绕的方法均匀附着在钢管外表面上。
涂层厚度要求：内壁熔结环氧树脂粉末涂层平均厚度δ≥350微米；外壁熔结环氧树脂粉末涂层厚度δ＞120微米；外壁热熔结缠绕三层结构聚乙烯涂层厚度≥3.3毫米
涂层外观要求：内、外涂层必须光滑，没有伤痕、针孔和粘附异物等妨碍实用的缺陷。
管件内外涂层工艺要求：内外热熔环氧树脂涂层与管道相同，外采用聚乙烯热缩带，（工厂内制作）厚度与管道相同。
钢管及管件涂敷完毕后，应对钢管管端部位的内外涂层进行修磨，内表面环氧树脂粉末涂层要求距端口50mm；外表面聚乙烯涂层要求距端口150mm，涂层端部修磨成30°坡口。
4)补口、补伤
内修补工艺：内焊口打磨出金属光泽，表面光滑平整后，现场人工涂刷无溶剂高固份环氧陶瓷修补漆，修补漆应符合GB/T17219-1998标准。修补后电火花检测涂层无漏点方为合格。
外修补工艺:
1)、外3PE内熔结环氧防腐钢管外防腐采用3PE结构，外补口须采用环氧底漆和辐射交联聚乙烯热收缩带（套）三层结构，与之相对应。外补口材料及补口要求执行标准GB/T23257-2009。
2)、热收缩带（套）两端与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm，热收缩带（套）的一般设计宽度为500mm。
3)、外补口工艺
a、主要设备：角磨机、烘烤枪等。
b、主要材料：专用双组分环氧树脂、热收缩套、固定片、液化气罐等。
c、补口施工：（1）补口前，必须对补口部位进行表面预处理，也可用电动工具除锈处理。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。（2）补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，并进行补口施工。（3）热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。（4）补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）的表面应平整、无皱折、气泡及烧焦炭化等现象，热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。
2、水压试验（管道强度试验与管道严密性试验）
管道安装检查合格后，管顶以上回填土厚度不少于5m，管口处暂不回填，以便检查和修理；对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真检查。管件的支墩、锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的管件，采取加固措施。对管道系统用水准仪检查管道能否正常排气和放水；对排气管、试压后的排水设备及排水出路进行检查和落实。
采用2.0Mpa电动试压泵进行管道的压力和强度试验
管道试压前，向试压管道内充水水自管道底端注入。此时打开排气阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流连续，即可关闭排气阀门，停止充水。升压过程中，弹簧压力计表针摆动、升压较慢时
b、泡管
管道试压前应进行冲水浸泡，浸泡时间不少于48h。（宜在不大于工作压力条件下进行）管道冲水后应对未回填的外漏连接点进行检查，发现渗漏应进行排出。
c、压力设备
本工程试压均采用电泵加压，为了观察管内压力情况，在管道两端设置压力表，压力表量程范围不宜过大，最小单位0.1Mpa，最大量程2.0Mpa。当采用弹簧压力计时精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正。
水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。
d、后背支撑
试压时管端和弯角处会产生很大压力，必须采取支撑加固措施。
（后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时，应采取加固措施，后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直）
试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。水压试验应缓慢升压,待达到试压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min压力不降、无渗漏为合格，试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液在管道下游就近排放至排水渠，不得随地排放，排液要缓慢进行，防止由于排水过快，上游管道来不及进气而形成负压。
试验管段端头支撑板应进行牢固性和可靠性的检查，试压时，其支撑设施严禁松动崩脱。不得将阀门作为封板。
试压管段不得包括水锤消除器，室外消火栓等管道附件。系统包含的各类阀门，应处于全开状态。
e、管道试压
管道浸泡符合要求后，进行管道水压试验。试验分两步进行，第一步是升压，第二步按强度试验要求进行检查。第一步升压：管道升压时，管道内的气体排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，就重新排气后再升压。升压时分组升压，每次升压为0.2Mpa，每升一组就检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。第二步强度试验：水压升到试验压力后，恒压10min，经对接口、管身检查无破损及漏水现象，认为管道试验强度合格
式中：，W（L），T1、T2（min）
当管道渗水量小于1.30L/min/km，管道中又无异常现象时，即认为试验合格。
注意事项：
（1）当试验过程中，出现管压升不上去或管堵损坏时，应立即停止试验，找出原因，采取有关措施后，方可重新试验。
（2）试验期间，严禁在输水管走动，敲击管子或拧紧螺栓。
（3）试验结束后，应立即排出管道内的水，填写试压记录，经有关人员签字后，妥为保存。
（五）、检验要求
1、外观检验：采用目测法逐根检查，涂层表面外观要求平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度橘皮状花纹。
2、针孔检验：用电火花检测仪对钢管涂层逐根检查，检漏电压外涂层5000V；内涂层1500V，监测结果应符合CJ/T120-2016针孔试验所用电压值的要求。对内表面环氧涂层，平均每平方米允许漏点数不超过0.7个。
3、涂层厚度检验：用电磁测厚仪测量管子两端圆周上直交的任意四点的涂层厚度。
4、开始供货前提交产品检验报告，检验项目包括：
1）涂层附着力试验；
2）弯曲试验；
3）冲击试验；
检验方法按CJ/T120-2016、GB/T23257-2009规定执行，检验结果应符合表3的要求。
表3检验要求
项目 要求 外观检验 涂层表面光滑平整无气泡开裂 针孔试验 不发生电火花击穿现象（CJ/120-2016） 涂层厚度检验 符合要求（CJ/T120-2016） 附着力试验 合格（CJ/T120-2016） 弯曲试验 涂层无剥离、裂纹（CJ/T120-2016） 压扁试验 涂层无裂纹、剥离（CJ/T120-2016） 冲击试验 涂层无裂纹、剥离（CJ/T120-2016） 外涂层检验 符合GB/T23257-2009与CJ/T120-2016要求
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