连接器开裂的故障分析
开裂的原因：
1.材料抗拉强度不足而产生的破裂，如靠凹，凸模园角处，局部受力过大而破裂。
2.材料变形量不足而破裂，在胀形变形时，靠凸模顶部产生的破裂，或凸缘伸长变形流入引起的破裂。
3.时效裂纹：即严重成型硬化部分，经应变时效脆化又加重，并且成形时的残余应力作用引起的制件晚期破裂。
4.材料受拉伸弯曲既而又弯曲折回以致产生破裂，多产生于凸筋或凹模口处。
5.条纹状裂纹。由于材料内有杂质引起的裂纹，一般平行于板料轧制方向。
6.过SMT时受热冲击出现受力集中如各部件受热变形不均匀相互干涉。
7.连接器公头与母头配合尺寸不合适，引起过量的应力。
开裂解决方法：
1.材料方面：塑胶件采用拉伸性能较好的材料，适当减少五金件与塑胶件的过盈配合。
2.减少应变方面：
选择合理的产品结构，如五金外壳，五金端子的相互配合调整塑胶件受力位置及受力程度减少受热冲击等应力改善润滑条件
3.产品设计及模具设计
首先分析下塑料件开裂可能的原因。产品设计进行优化，合理选择壁厚，合理选择加强筋。开裂部位过厚或者过薄也会引起开裂。
模具设计进行优化，浇口位置选择合适位置，浇口大小也要合适，分型线位置避开对开裂影响，顶出需要平衡。
4.成形工艺优化
材料的性能并非一定的，不同的成形机台，不同的成形工艺会得到不同的性能，因此选用良好的机台及优化成形工艺可使得产品的实际性能提高。
5.合理的次料添加比通常材料都是可以反复回收使用的，但回收料的性能是有下降，因此合适的次料添加比是要根据具体的产品进行实际的测试才能确定。
6.DZTLCP采用支链接枝技术DZTLCP采用先进的支链接枝技术，在LCP主链上，尽可能多的接上旁支链，从而一定程度。
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