钢结构件焊接通用工艺
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苏州大方特种车辆有限公司
2009．3．13
钢结构件焊接通用工艺
1.0引用标准
GB5117-85碳钢焊条。
GB985-88手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。
GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸。
2.0焊接工艺方法概述：
焊接在机械制造中是一种十分重要的加工工艺。
目前，我公司常用的焊接方法偏重于溶焊类中的电弧焊，如焊条电弧焊、埋弧焊、CO2气体保护电弧焊和药芯焊丝电弧焊，均属溶化极焊接。
2.1焊缝中的气孔、夹渣和裂纹
气孔与夹渣是焊绦中经常遇到的两种缺陷，它们都是在熔池金属结晶过程中产生的。它们的存在不仅削弱焊缝的有效载面，而且也带来应力集中，显著降低焊缝的强度和韧性，对动载强度和疲劳强度更为不利，有些情况下还会引起裂纹或影响焊缝的气密性，必须引起重视的。
产生气孔的因素，主要是焊接材料的成分及其冶金反应，溶渣的化学性质，保护气体的气氛，铁锈和水分等因素。
防止措施，焊前清理、烘干、随用随取（见下文）；焊接操作时，焊接参数要保持稳定，用低氢型焊条和焊条电弧焊时，应尽量采取短弧焊，并注意焊条作适当的摆动，以利气体逸出和溶渣与夹渣物上浮；直流焊接时，应防止磁偏吹，磁偏吹会破坏电弧的稳定性，也使保护效果变坏；焊接时，应控制好电流、电压和焊接速度。焊接时，增大焊接热输入会延长熔池存在的时间，有利于气体逸出而减少气孔。但通常是靠降低焊接速度而不是过分地增大焊接电流和电弧电压来增大热输入；多层焊时，注意清除前层焊道的熔渣再焊接；加强对熔池的保护、防止空气侵入。
应从正确控制焊接工艺参数、采取预热措施、合理的接头设计和焊接顺序等方面来防治焊接时产生的裂纹。
一般是，提高焊缝的成形系数可以提高焊缝的抗裂性能。为了合理控制成形系数，在操作时要注意合理调整焊接工艺参数。平焊时，焊缝成形系数是随焊接电流增大而减少，随电弧电压的增大而增大。
焊接速度提高时，不仅焊缝成形系数减少，而且由于熔池形状的改变，会增大结晶裂纹倾向；通过预热降低冷却速度也可缓解结晶的裂纹倾向；降低接头的刚度和拘束度，可在接头设计和装焊顺序方面应尽量降低接头的刚度和拘束度。在拼板时，常常会形成十字缝和T型缝，为了减少焊接应力，防止产生结晶裂纹，最好的装配顺序应当是，两块板、两块板拼接并焊接后，再将已焊接过一条缝的两块板与相似的另一块板拼装焊接。决不可三块、四块或更多的板，拼装搭焊后再焊接，这样会产生很大的拘束力而极易出现纵向结晶裂纹；用单面埋弧自动焊焊接长焊缝时，常会产生两终端裂纹，其原因与上述相似。通常长缝对接焊时，为了防止焊接过程中因变形使装配间隙改变和保证焊缝终端的内在质量，焊前应在终端处焊有与焊体相同材质、相等板厚的引出板；提高装配质量，避免出现过大错边或过大的装配间隙，以免造成未焊透、夹渣或焊缝成形不良等缺陷。尽量不使用夹具进行强制装配，以免造成过大的装配应力和拘束应力，这些都会增加冷裂纹倾向；保证焊接质量，对于重要焊接结构，严格焊工持证上岗制度，一定按工艺规程操作，防止发生气孔、夹渣、未焊透，咬边等工艺缺陷，这些缺陷若构成局部应力集中，从而会增加冷裂纹倾向；注意施工环境，避免在阴雨潮湿天气中施工，冬天在室外焊接时，要有防风雪措施，以免焊缝过快的冷却而产生冷裂纹倾向；应尽量采用避免或减轻沿板厚方向承受拉伸应力的结构设计，因此，对十字接头、T型接头和角接头的设计尤其要注意（注：与十字缝和T型缝是有区别的两个概念）。对十字接头若是单向承载的接头，只要改变和避免承载受力方向即行，若是双向承受拉伸应力，应在四块板接头中心、加焊装没有层状撕裂的附加件，这样能避免沿板厚方向承载，而且这样的接头应力集中小。对于角接头焊，只需改变坡口形式，就可避免沿板厚方向受拉的情况。对于T型接头焊，不应坡口太大造成焊脚过小，而易产生层状撕裂，所以应减小坡口角度，增大焊脚尺寸，使焊缝受力面积增大，也就等于降低了板厚方向的应力值。如上述改变也难以凑效，只要强度允许就可以利用塑性好的软焊缝施焊，以缓解母材在厚度方向上的应力。也就是在待焊面，即单面坡口的另一侧未坡口面，堆焊上一层软质焊缝过度层；
零部件的成形加工到组装都可以引起残余应力，而残余应力是引起应力腐蚀裂纹原因之一，因此必须严格控制组装质量，首先要保证各零部件下料尺寸精确，避免进行强力组装。成形加工和组装过程中应避免出现各种伤痕，对拉筋、H型钢、支撑等所留下的痕迹，应用砂轮磨去，以减少裂纹源。在焊接工艺方面主要防止焊接热影响区硬化和晶粒粗大，以及产生过大的残余应力和应力集中。可以通过对焊接热输入和焊接顺序等来调节。
2.2焊条电弧焊
焊条电弧焊是药皮焊条手工电弧焊的简称。电弧中心的温度在5000°C以上，电弧电压在16～40V范围，焊接电流在20～500A之间。可焊厚度范围3～40mm之间。
I型坡口适用于厚度6mm以下的平板对接，采用单面和双面焊接。无衬垫的对接板缝间隙，一般在0～3mm之间。间隙过小溶不透，过大第一道焊缝成形难、焊接的速度慢。
V型坡口适用于中厚钢板7～20mm对接，V型坡口角度一般在50℃±4之间。坡口根部的直边称钝边，其作用是避免焊穿，一般在1～4mm之间，反面用碳弧气刨清根打磨后焊接。
随着对接板厚增加，V型坡口焊缝内填充金属量就急剧增加，如果可双面焊接，宜设计成X型坡口，这样可节省和减少填充金属，同时也起到减少焊接变形。
以上是相同板厚对接，若不同板厚对接应作过度削斜坡口处理。
焊条的直径大小对焊接质量和生产效率影响很大。通常是在确保焊接质量的前提下，尽可能选用大直径焊条以提高生产效率。厚焊件可采用大直径焊条及相当大的焊接电流，这样有助于焊缝金属在接头中完全熔合和适当熔深，其熔敷速度也高于小直径焊条。
带斜坡口需多层焊的接头，第一层焊缝应选用小直径焊条，这样在接头根部容易操作，有利于控制溶透和焊波形状，以后的各层可用大直径焊条以加大熔深和提高熔敷率，可达到快速填满坡口。
在横焊、立焊和仰焊等位置焊接时，由于重力作用，熔化金属易从接头中流出，应选用小直径焊条，因为小的焊接溶池，便于控制。
焊接电流，是焊条电弧焊的主要工艺参数，它直接影响焊接质量和生产效率。总的原则是在确保焊接质量的前提下，尽量用较大的焊接电流以提高焊接生产率。但要避免如下情况：
焊接电流过大，焊条后部发红，药皮失效和崩落，保护效果就会变差，造成气孔和飞溅，出现焊缝咬边，焊穿等缺陷。
焊接电流过小，则电流不稳，易造成未焊透、未溶合、气孔和夹渣等缺陷。
如何确定焊接电流，可参考经纶公式：
I（焊接电流）=k（经纶系数）×d（焊条直径）
焊条直径φ1.6φ2～φ2.5φ3.2φ4～φ6
K20～2525～3030～4040～50
电弧电压，焊条的电弧焊中电弧电压不是焊接工艺的重要参数，一般不须确定。电弧电压是根据电弧长度来决定的，电弧长则电弧电压高，反之则低。电弧的长度是焊条芯的熔化端到焊接熔池表面的距离。它的长短控制主要决定于焊工的知识、经验、视力和手工技巧。在焊接过程中，电弧的长短直接影响着焊缝的质量和成形。如果电弧太长，电弧漂摆，燃烧不稳定、飞溅增加、熔深减少、熔宽加大，熔敷速度下降，而且外部的空气易侵入，造成气孔和焊缝金属被氧或氮的污染，焊缝质量下降。若弧长太短，熔滴过度时可能经常发生短路，使操作困难。正常的弧长是小于或等到于焊条直径，即所谓短弧焊。
焊接的层数，以钢板厚度定，一般每层焊接厚度应控制在4～5mm为好。
埋弧焊
埋弧自动焊适用于t≥3mm板厚的碳钢和低合金钢的长直、环形或垂直位置的横焊缝的焊接。焊接速度是手工焊的5～10倍，焊接质量高且稳定，但焊工应需进行焊前操作培训。
埋弧弧是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。
焊缝的形状与尺寸直接影响到焊缝的质量，所以在焊接时必须进行控制。
焊缝的形状与尺寸用三个参数来衡量：熔深H、焊缝宽度B和余高a。
熔透的程度决定着焊接接头的承载能力，是说明焊缝质量的重要指示之一。焊缝的宽度倒不直接反映焊接接头的承载能力，但它和熔深构成焊缝的基本形状却影响着焊缝的质量，通常用焊缝形成系数θ=B/H来描述。当θ小时，说明焊缝窄而深，这样的焊缝往往在熔池金属冷凝过程中气体难以逸出而产生气孔，同时熔池的结晶方向有利于焊接裂纹的生成。当θ大时，说明焊缝浅而宽，这样的焊缝往往根部不易焊透。通常埋弧焊接头的焊缝成形系数为θ＞1.3较为合理。若是埋弧堆焊，为了保证堆焊层成分和高的堆焊生产率，其焊缝成形系数θ一般要求较大，可达10。
余高系数。焊后焊缝产生凹陷是不允许的。焊缝余高是为了避免熔池金属凝固时产生凹陷而留出的工艺允差，它的存在还能增大焊缝工作截面，从而提高其承受静载的能力。但是余高过大，则在焊脚趾处引起应力集中，使接头的疲劳寿命下降。所以要加以限制，使余高a与焊缝宽B应有一个合理的比例关系，一般要求B/a=4～8。为了提高焊件的疲劳寿命，最好的办法是把对接接头的焊缝余高打磨去掉，或把角焊缝焊成凹面的或者焊后加工焊趾，使余高向母材平滑过度。
影响焊缝形状和尺寸的因素可归纳为：焊接工艺参数、工艺因素和结构因素三个方面。
埋弧焊的焊接工艺参数主要是焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
焊接电流，其它条件不变时，作平面堆焊，熔深H几乎与焊接电流成正比。
减小焊丝直径，可使熔深增加而缝宽减小。为了获得合理的焊缝成形，通常在提高焊接电流的同时，相应地也提高电弧电压。
电弧电压，其它条件不变时，电弧电压和电弧长度成正比，埋弧焊接过程中为了电弧燃烧稳定总要保持一定的电弧长度，若弧长比稳定的弧长偏短，意味着电弧电压相对于焊接电流偏低，这时的焊缝变窄而余高增加；若弧长过长，即电弧电压偏高，这时电弧出现不稳定，焊缝变大而余高变小，甚至出现咬边。在实际操作中，焊接电流增加时电弧电压也相应增加，在熔深增加的同时，熔宽也相应增加。但是，在每一档焊接电流上约有10V左右的电压变动范围，较低的电压将焊出窄焊道，而较高的电压将焊出宽焊道，超出10V的工作范围焊缝金属的质量下降。
焊接的速度，提高焊接速度则单位长度焊缝上的输入量减小，加入的金属填充量也减少，于是熔深减小、余高减低和焊道变窄。过快的焊接速度减弱了填充金属与母材之间的熔合并加剧咬边、电弧偏吹、气孔和焊道形状不规则的倾向。较慢的焊接速度使气体有足够的时间从正在凝固的熔化金属中逸出，从而减少气孔倾向。但过低的焊接速度又会形成易裂的凹形焊道，在电弧周围流动着大的熔池，引起焊道波纹粗糙和夹渣。
在实际生产中为了提高生产率，在提高焊接速度的同时必须加大电弧的功率（即同时加大焊接电流和电弧电压保持恒定的热输入量），才能保证稳定的熔深和熔宽。
工艺因素主要指焊丝的倾角、焊件斜度和焊剂层的宽度与厚度等对焊缝成形的影响。焊丝倾角，焊丝垂直于水平面的焊接为正常状态；焊件倾斜，焊件的摆放倾斜度应控制在3°以内。焊剂层的复盖太薄或太厚都对焊缝成形的质量形成影响，太薄易生气孔和裂纹等缺陷，太厚且会出现峰形焊道。
结构因素主要是指接头形式、坡口形式、装配间隙和工件厚度等对焊缝形状和尺寸的影响。
2.4CO2气体保护电弧焊
CO2气体保护焊最适用于t3～50mm的板厚和适用于t＞50mm以上的板厚的低碳钢和低合金钢结构。质量较好，生产率高，操作性能好，但大电流时飞溅较大，外表成型不够美观，设备也较复杂。因此，焊工施焊要进行专门培训。
CO2气体保护电弧焊简称CO2焊，须在焊接过程中从设备、工艺以及焊丝等方面采取措施，才能获得良好的焊接效果。药芯焊丝气体保护电弧焊又称管状焊丝气体保护焊，焊接时，主要采用CO2作保护气体。主要来分析下它与焊条电弧焊相比存在的缺点：受环境制约，在定外操作需有防风设备；半自动焊枪比焊条电弧焊枪重，对于狭小空间操作不易；设备复杂，对使用和维护要求较高。
CO2电弧的穿透力强，厚板焊接时可增加坡口的钝边和减小坡口中；焊接电流密度大（通常为100～300A/mm2），固焊丝熔化率高；焊后一般不须清渣，是焊条电弧焊的1～3倍；电弧热量集中，受热面积小，速度快，焊接变形小；抗锈能力强，冷裂纹的倾向小；但在焊接过程中飞溅较多；抗风能力差；弧光较强，应加强防辐射保护。
3.0焊工资格：
3.1从事焊接的焊工，必须持有中华人民共和国船舶检验局或相应的各地区技术检验监督局认可的手工焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧自动化焊、焊工合格证，方可上岗操作。
3.2施焊时，应严格按焊接工艺要求进行，不得随意改变焊接方法。
3.3每一焊工确定一号码。
3.4对上下翼板、腹板、旁板、内外侧板及管子对接缝，施焊完毕应在相应部位，打上焊工号码，并填写（焊接情况登记表）。
4.0焊接材料选择、配组及使用要求
4.1焊接材料选择（应必须符合表1和表2的规定要求）
4.1.1手工焊条：选用E5015（J507），直径Φ3.2、Φ4.0焊条。
4.1.2CO2气体保护焊的焊丝：
实芯焊丝选用ER55－G和ER50－6，
药芯选用J501－1和THY－51B。
4.1.3埋弧自动焊焊丝、焊剂（配对组合见表3、表4、表5）
选用H08MnA与HJ431或SJ301、SJ101配对使用—Q345B；
H10Mn2与HJ431或SJ301、SJ101配对使用—Q345C、W60。
焊接材料标准
表1
名称 型号 标准 标准号 埋弧焊丝 H08A，H08E，H08MnA
H10Mn2，H10Mn2G 〈熔化焊用钢丝〉
〈气体保护焊用钢丝〉 GB/T14957-1994
GB/T14958-1994 CO2药芯
焊丝 E71-T1，E70-T1 〈软钢，高强度钢及低温钢用JIS3313-1991 JIS3313-1991
AWSA5.20-79 CO2实芯
焊丝 H08Mn2SIA
ER70S-6
YGW-11 〈气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝〉
<碳素钢用CO2气体保护焊接用焊丝>
<低碳钢和高强度钢用MAG实芯焊丝> GB/T8110-1995
AWSA5.18-1993
JIS3321-1989 焊剂 HJ-431
HJ-350 <碳素钢埋弧焊用焊剂>
<低合金钢埋弧焊用焊剂> GB/T5293-1985
GB/T12470-1990 焊剂 SJ101
SJ301 <低合金钢埋弧焊用焊剂> GB/T12470-1990 焊条 E4303,E4315,E4316 <碳钢焊条> GB/T5117-1995 焊条 E5018,E5105,E5016 <低合金钢焊条> GB/T5118-1995 焊条 D4326
D5016,D5026 <软钢用涂药焊条>
<高强度钢用涂药焊条> JISZ3211-91
JISZ3212-90 焊接用气体 CO2,Ar 国际或相当于日本标准 JISK1106 JISK1105 常用焊材力学性能和适配母材参照表
表2
焊接
方法 适用
标准 型号 对应AWS 力学性能（不小于） 适配钢材级别 σs（MPa） σb
（MPa） 〥5
(%) Akv,J
(℃)
SMAW
GB/T5117 E4303
E4315 A5.1E6003
E6015 330 420 22 27（0） 235 27（-30） E5003
E5015
E5018M E7003
E7015
E7018M 400 490 20
22
24 27（0） 345 27（-30） 67（-30） GB/T5118 E5515-C1
E7518-M A5.5E8015-C1
E11018M 400
640 540
740 22
18 27（-40） 460
690 27（-50）
SAW
GB/T5293 F4A0-H10Mn2 A5.17F6A0-EH14 335 415~500 22 27（0） 235 F4A2-H08A F6A2-EL12 330 415~500 22 27（-20） 235/345 F5A2-H10Mn2 F7A2-EH14 400 480 22 27（-20） 345 F5A4-H10Mn2 F7A4-H14 27（-20） GMAW GB/T8110 ER50-6CO2
ER55-B2-Mn
80Ar+20CO2
ER55-C1
Ar+1~5O2
ER76-1
Ar+2O2 A5.18ER70S-6
A5.28E80S-02
ER80S-NiL
ER110S-1 420 500 22 27（-29） 235/345 440 550 20 27（0） 460 470 550 24 27（-46） 460 660 760 15 60（-51） 690 FCAW GB/T10045 EF13-5032CO2
EF11-5032 A5.20E71T-1 410 500 22 27（-20）
47（0） 235/345 低合金钢用焊接材料－常用焊丝焊剂（熔炼）的组合
表3
焊剂型号 类别 配用焊丝 电流种类 焊剂烘干条件
/℃×h HJ130 熔炼焊剂 H10Mn2 交、直流 250×2 HJ230 熔炼焊剂 H08MnA，H08Mn2，H10Mn2 交、直流 250×2 HJ250 熔炼焊剂 H10Mn2，H08MnMoA 直流 350×2 HJ252 熔炼焊剂 H10Mn2，H08Mn2MoA 直流 350×2 HJ330 熔炼焊剂 H08MnA，H10Mn2，H10Mnsi 交、直流 250×2 HJ350 熔炼焊剂 H10Mn2，H08MnMoA 交、直流 350×2 HJ351 熔炼焊剂 H10Mn2，H08MnMoA 交、直流 350×2 HJ360 熔炼焊剂 H10Mnsi，H08MnMoA 交、直流 250×2 HJ430 熔炼焊剂 H08A，H08MnA，H10Mnsi 交、直流 250×2 HJ431 熔炼焊剂 H08A，H08MnA，H10Mnsi 交、直流 250×2 HJ433 熔炼焊剂 H08A 交、直流 250×2 HJ434 熔炼焊剂 H08A，H08MnA，H10Mnsi 直流 300×2 低合金钢用焊接材料－常用焊丝焊剂（烧结）的组合
表4
焊剂型号 类别 配用焊丝 电流种类 焊剂烘干条件
/℃×h SJ101 烧结焊剂 H10Mn2，H08MnMoA，H08Mn2MoA 交、直流 （300～350）×2 SJ107 烧结焊剂 H10Mn2，H08MnMoA，H08MnA 交、直流 （300～350）×2 SJ201 烧结焊剂 H10Mn2，H08MnA，H08MnMoA 直流 （300～350）×2 SJ301 烧结焊剂 H08MnA，H10Mn2，H08MnMoA 交、直流 （300～350）×2 SJ302 烧结焊剂 H08MnA，H08MnmoA 交、直流 （300～350）×2 SJ401 烧结焊剂 H08A，H08MnA 交、直流 250×2 SJ501 烧结焊剂 H08A，H08MnA 交、直流 （300～350）×2 SJ502 烧结焊剂 H08A 交、直流 300×1 SJ503 烧结焊剂 H08MnA，H08A 交、直流 300×1 熔炼焊剂和烧结焊剂在焊接工艺性能及焊缝性能的对比优缺点
表5
比较项目 熔炼焊剂 烧结焊剂 高速焊接性能 焊缝均匀不易产生气孔和夹渣 焊道无光泽，易产生气孔和夹渣 大焊接电流焊
接时的性能 焊道凹凸显著，易粘渣 焊道均匀，易脱渣 吸潮性能 比较小，可不必再烘干 比较大，必须再烘干 抗锈性能 比较敏感 不敏感 韧性 受焊丝成分和焊剂碱度影响大 比较容易得到较好的韧性 成分波动 焊接工艺参数变动时，成分波动小，
均匀 成分波动大，不易均匀 多层焊性能 焊缝金属的成分变动小 焊绦金属的成分波动比较大 合金剂的添加 几乎不可能 容易 4.2使用要求
4.2.1所领用和使用的焊条、焊丝、焊剂均应有焊条质量保证书和焊条型号（牌号）标识。
4.2.2焊丝必须在临焊接前，拆封装机使用，有锈水份或油污焊丝严禁使用。
4.2.3焊条在使用前应经350～400℃1小时的烘焙并随炉冷至150℃时装在保温筒内随用随取。在常温下超过二小时应重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。
4.2.4焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定（以往工艺评定可复盖）。
4.3埋弧焊焊丝和焊剂的正确配对组合
拼接形式不同，则焊缝性能各异。如用HJ431焊剂焊Q345（16Mn）钢埋弧焊时：
4.3.1焊不坡口对接焊时，由于母材溶入焊缝金属较多，此时应采用合金成分较低的H08A焊丝配HJ431组合，即可满足焊缝力学性能要求；
4.3.2焊厚板坡口对接焊时，由于母材溶入焊缝金属较少，此时应采用合金成分较高的H08MnA、H10Mn2等焊丝配HJ431组合，即可满足焊缝力学性能要求。若仍用H08A焊丝配HJ431组合，由于母材溶入焊缝金属较少，而使焊缝强度变低；
4.3.3焊角接接头对接焊时，因角接接头焊缝的冷却速度要大于对接接头，此时应采用合金成分较低的H08A焊丝配HJ431组合，即可满足焊缝力学性能要求。若采用合金成分较高的H08MnA、H10Mn2等焊丝，则该角焊缝的塑性偏低。
5.0焊接材料保管和使用要求：
5.1所购焊条、焊丝、焊剂入库前均应检查焊条质量保证书和焊条型号（牌号）标识。
5.2在仓库里，焊条、焊丝、焊剂应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，并应有明确标识。
5.3库房内上下左右应保持通风、干燥（室温宜10～25℃，相对湿度小于60％）。堆放时不要直接放在地面上，要用木板垫高距地面不小于300mm，离开墙不小于300mm。搬运过程中要轻拿轻放，防止包装损坏。
5.4焊条、焊剂在使用前应经烘焙（见表3、表4、表5、表6）
5.5焊丝在库房内不准拆封，包装若有锈水或油污现象不得发放出库。
低合金钢用焊接材料－不同药皮类型结构钢焊条的再烘干温度
表6
焊条牌号 药皮类型 烘干温度/℃ 保温时间/h J501Fe，J501Fe13～25 药皮类型 70～120 1～2 J502 铁粉氧化钛型 70～120 1 J502Fe 氧化钛钙型 70～120 1～2 J504Fe13～25 铁粉钛钙型 70～120 1～2 J505，J505MoD 铁粉氧化铁型 70～120 1 J506，J507 纤维素型 300～350 1 J506Fe，J507Fe，J501Fe13～25 低氢型 300～350 1～2 J506H，J507H，J506RH 铁粉低氢型 350～400 1～2 540～740Mpa级焊条 低氢型 350～400 1～2 790～980Mpa级焊条 低氢型 400～430 1～2
6.0焊前准备及焊接要点：
6.1所有外板对接板缝均采用埋弧自动焊（CO2焊可作打底处理），要求一面平齐【不同板厚规格对接应作过度削斜坡口处理（板厚t1-板厚t2）×3～4倍】。
6.2对接板缝坡口型式为V或X型，钝边留0～5mm，对接和角接装配间隙为0～2mm，坡口角度单边每侧为25°±2，坡口外周围30mm范围内，焊前用砂轮进行打磨，要求无锈、无锯齿状、无油脂、氧化物和油漆等，并保持干燥。
焊前仔细清除焊件、焊丝上的铁锈、油污等杂质；焊条焊剂用前应接规定烘干，最好烘后放在保温筒内，随用随取。
6.3用埋弧自动焊焊接长焊缝时，常会产生两终端裂纹，为了防止焊接过程中因变形使装配间隙改变和保证焊缝终端的内在质量，焊前应在终端处焊有与焊体相同材质、相等板厚的引出板（引弧板的厚度及坡口形式应与基材相同）。
6.4凡多块板拼接形成十字和T型时，先拼纵向板、焊接横向板缝后，再将拼好的两块板对拼后焊接；
6.5装配定位焊用E5015直径焊条Φ3.2mm或4mm。手工焊进行，定位焊焊点间隔均匀，并清除焊药皮等杂质。
6.6装配和焊接均不宜在坡口以内和母材上引弧“打火”。
6.7多层次焊接时，每层接头错开，不允许接头集中，注意做好前层焊道的清洁工作，每层焊缝都要进行认真检查，如发现有夹渣气孔和裂纹时，应将缺陷部分除净，并经质检部门检查合格后方可进行第二层焊接。加强对熔池的保护、防止空气侵入。
6.8为保证CO2气体保护焊焊接质量，焊接设备必须工作正常，CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，风速大于2m/S时，必须在焊接周围设备挡风屏，在CO2气瓶内压力低于1Mpa时应停止使用，换气瓶。
6.9推荐的焊接规范参数如下：
6.9.1电弧焊
电源种类和极性，直流反接表7
焊条直径(mm) 平焊焊接电流(A) 横焊焊接电流(A) 立焊焊接电流(A) Φ3.2 116～128 106～116 96～106 Φ4.0 185～210 170～185 160～170 6.9.2CO2气体保护焊（直流反接）
对接接头、T型接头和角接接头
表8
焊接位置
（无衬垫） 焊接电流
(A) 焊接电压
(V) 焊接速度((cm/min) CO2气流量
(L/min) 平焊 200～450 23～43 20～42 15～25 横焊 200～400 23～40 18～35 15～25 立焊 100～150 17～21 18～35 10～15
6.9.3CO2气体保护焊（直流反接）
对接接头、T型接头和角接接头
表9
焊接位置
（有衬垫） 焊接电流
(A) 焊接电压
(V) 焊接速度((cm/min) CO2气流量
(L/min) 平焊 250～450 26～43 18～35 20～25 横焊 200～400 26～40 18～35 20～25 立焊 100～150 17～21 18～35 10～15
6.9.4气体保护焊（直流反接）
各种位置焊接中厚板时药芯焊丝焊接电流、电弧电压常用范围
表10
焊接位置 φ1.2mmCO2气保护药芯焊丝 φ2.0mm自保护药芯焊丝 电流/A 电压/V 电流/A 电压/V 平焊 160～350 22～32 180～350 22～28 横焊 180～260 22～30 180～250 22～25 向上立焊 160～240 22～30 180～220 22～25 向下立焊 240～260 25～30 180～260 24～28 仰焊 160～200 22～25 180～220 22～25
6.9.5开坡口埋弧自动焊（直流反接）表11
板厚埋弧层
次到(mm) 焊丝直径
(mm) 电流
(A) 电压
(V) 速度
(cm/min) 坡口
形式 10～121
2 Φ3.2～4.0 530～660
590～720 31～35
33～35 46
41 单面坡口 1
2 Φ5.0 830～850
600～620 36～38
36～38 42
75 单面坡口 161
2 Φ5.0 830～850
600～620 36～38
36～38 33
75 单面坡口 1
2 Φ5.0 830～860
900～950 36～38
36～38 33
75 单面坡口 221
2 Φ6.0
Φ5.0 1050～1150
600～620 38～40
36～38 30
75 单面坡口 1
2N Φ6.0
Φ5.0 1100
800 38～40
36～38 40
47 双面坡口 ＞301
2N Φ6.0 1000
900～1000 36～38
36～38 30
33 双面坡口 不开坡口埋弧自动焊表12
工件厚度
mm 装配间隙
mm 焊丝直径
mm 焊接电流
A 电弧电压
V 焊接速度
mm/min 14 3～4 φ5 700～750 34～36 50 16 3～4 φ5 700～750 34～36 45 18 4～5 φ5 750～800 36～40 45 20 4～5 φ5 850～900 36～40 45 24 4～5 φ5 900～950 38～42 42 28 5～6 φ5 900～950 38～42 33 30 6～7 φ5 950～1000 40～44 27 40 8～9 φ5 1100～1200 40～44 20 50 10～11 φ5 1200～1300 44～48 17 7.0焊接外观、尺寸、精度标准
7.1对接的焊余高下限不得低于钢板表面，上限不得超过3.0mm；
7.2角焊缝的焊脚高尺寸必须大于或等于0.7倍板厚。
7.3断续焊缝的每段焊缝的有效长度不得小于图样规定的长度要求。
7.4包角焊焊缝要求：
7.4.1凡构件的角焊缝在遇到构件切口处及构件的末端，均应有良好的包角焊。
7.4.2包角焊缝的双面连续角焊缝长度不得小于设计尺寸，焊脚尺寸不得小于设计焊脚尺寸。
7.4.3包角焊缝不应有脱焊，未填满的弧坑等焊接缺陷。
7.5焊缝的外形要求：
7.5.1焊缝外形应均匀，焊道与焊道、焊道与基钵金属之间应平缓过渡，不得有载面的突然变化。
7.5.2焊缝的侧面角θ必须小于90°。
7.5.3焊道表面的不平度，在焊道长度25mm范围内，高低差不得大于2mm。
7.5.4多道多层焊表面重叠缝相交之处弧坑深度不得大于1.5mm。
7.5.5对接焊缝焊道宽度差，在100mm范围内不得大于5mm。
7.6焊接表面质量要求：
7.6.1焊缝不得存在表面裂绞烧穿未熔合和未填满的弧坑等。
7.6.2焊缝表面不允许有高于2mm的淌挂的焊瘤。
7.6.3焊缝表面不允许存在由于溶化金属淌到焊缝以外未熔化的基体金属上的上的满溢。
7.6.4箱体外板、强力上下盖板等重要部位的对接焊缝，咬边深度d允许值为：
当板厚t≤6mm时，d≤0.3mm，局部d≤0.5mm；
当板厚t＞6mm时，d≤0.5mm，局部d≤0.8mm；
7.6.5其它部位的对接焊缝及角焊缝的咬边深度d允许值为：
当板厚t≤6mm时，d≤0.5mm；
当板厚t＞6mm时，d≤0.8mm；
箱体外板、强力上下盖板等重要部位以及要求水密的焊缝不允许有表面
气孔。
其它部位的焊缝，1m长范围内允许2只气孔，气孔的最大允许直径：
当构件的板厚t≤10mm时，为1mm；
当构件的板厚t＞10mm时，为1.5mm。
7.6.8箱体外板、强力上下盖板等暴露在外面的焊缝及其周围，飞溅应全部清除干净。
7.6.9其它部位的焊缝在100mm长度两侧，飞溅应不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。
7.7CO2气体保护电弧焊角焊缝表面质量要求：
CO2气体保护电弧焊角焊缝在角焊缝焊脚尺寸、焊缝的侧面角、多道焊表面重叠焊缝相交处的下陷深度、淌挂的焊瘤、满溢、咬边深度及表面气孔等方面的表面质量标准与上述第7.6项相同，其它不同处尚有以下三条：
角焊缝凸度ΔZ≤1mm+0.15a；角焊缝凹度ΔZ≤0.3mm+0.05a；
焊脚尺寸不对称偏差ΔZ≤1mm+0.15a，且≯2mm。
8.0焊接坡口形式：
原则以兰图坡口形式要求执行，凡大于10mm以上钢板均应开坡口施焊；若兰图或施工工艺图上未有具体要求的，装配工均应按焊接类别要求（Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类）进行坡口打磨装配。
9.0焊接顺序
焊接顺序是控制焊接变形的主要措施之一，先焊收缩量大的焊缝和受力较大的焊缝；焊缝交叉时，应先焊短焊缝，后焊直通长焊缝。
9.1箱体制造采用顺序：
9.1.1构件预制焊接——从两端向中偶数对称施焊
9.1.2框架组装（上胎架组装）焊接——先焊各构件联接立焊，再焊平焊
9.1.3分片预制（上胎架预制）焊接——先拼板焊接，再焊各构件联接立焊，再焊平焊。
9.1.4主梁腹板拼板焊接时，应由下翼板一端向上翼板另一端焊接，确保腹板拼接时的梁拱（因主梁梁拱是通过两大片腹板对接时，由一定的夹角而自然形成整体主梁的梁拱的）。
9.1.4箱体组装焊接——形成立体分段后方可施焊施焊时应先偶数对称分中向两端施焊构件立焊；为控制主梁及各箱体梁的焊接变形，上翼板与腹板、下翼板与腹板四道主要焊缝均应采取用分中偶数对称退焊法，焊接顺序应先焊下翼板与腹板，最后焊上翼板与腹板，主要目的是达到焊接变形与梁产生自重挠度能相互抵消，否则梁的两种变形叠加，将大大影响箱体的平整度和梁拱的形成。
9.1.5分段合拢焊接——先焊下翼板横缝，再焊上翼板横缝，最后左右偶数对称施焊腹板大合拢接头缝。
9.1.6对分段大合拢缝周围一米范围内的所有构件均应满焊。
10.0焊后变形校正
对于Q345及16Mn钢的焊接变形一般采用机械校正，如无法机械校正的，可采用火焰加温—空冷校正，为了母材的组织不致于粗大和产生有害淬硬组织，火焰加温温度不允许超越母材的相变点，因此加温温度应控制在600℃～650℃之间。
11.0焊接质量保证措施：
11.1施工人员和管理人员应严格执行下列措施以保证焊接质量。
质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定
条件不符时应及时反映、解决
焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的
指示是否一致，否则应督促检查、更换。
焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，
应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以
上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。
上岗的焊工应按焊接种类（埋弧自动焊、CO2气体保护和手工焊）和不同
的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定得范围进行焊接作业。
须在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下，方可正常施焊，当环境
条件不满足需要时，可以采取局部预热得方法，创造局部施工环境。
现场焊接应用防风棚防风，遇有雨天时一般应停止施工，若因进度要求需
赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝应置于有效的防雨棚保护下方可施焊。
焊前应将焊缝附近30毫米范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。
焊接工作应按工艺所规定的焊接方法，焊接程序，焊接参数和技术措施
进行，以提高生产率，减少焊接变形和内应力，保证焊接质量。
外场拼装焊接时应做好防风、防雨工作，阴雨天气严禁施焊。
对接采用双面焊时，反面焊接前应对正面焊缝根部进行清理，铲除焊根处
的熔渣和未焊透等缺陷，清理后的焊接面应露出金属光泽再行施焊。
对Q345C钢板，在焊接时，焊条一定要进行烘焙和保温工作，现场必须
使用保温筒。同时必须根据结构的用途要求板材的厚度环境温度，进行焊接前的预热：
在特定特定温度下:当
a).板厚≤16mm，在－10°C以下焊接前应预热到100°～150°C；
b).板厚＞16～24mm，在－5°C以下焊接前应预热到100°～150°C；
c).板厚＞24～40mm，在0°C以下焊接前应预热100°～150°C；
d).板厚＞40mm，在任何温度下均需进行焊接前预热100°～150°C，焊后保温缓冷。
（13）焊接工作完成后，所有拼装辅助装置残留的焊瘤、熔渣等均应除去。
（15）对所有焊缝均应进行检查，焊缝金属与母材的过度应平顺，所有弹性结构应进行包角焊处理。
（16）轨道下面的腹板与翼缘板之间的角焊缝应填满焊透。
（17）封闭箱形断面封板前，应有工厂检验部门检查箱体内部焊缝的质量，合格后方可封板（如合同另有规定必须由用户或监理检查认可后方可封板）。
11.2焊接接头检验
11.2.1焊缝外观检验
a.所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合表13得规定。
b.外观检查部合格得焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。
焊缝外观检查允许缺陷表13
编号 项目 简图 质量要求(mm) 1 咬边 受拉部件纵向对接焊缝 不容许 U型加劲肋角焊缝翼板侧受拉区 受压部件横向对接焊缝△≦0.3 主要角焊缝△≦0.5 其他焊缝△≦1 2 气孔 横向及纵向对接焊缝 不容许 主要角焊缝 直径小于1 每米不多于3个 其他焊缝 直径小于1.5 间距不小于20 3 焊脚尺寸 埋弧焊K(+2,0),手弧焊K(+2,-1)
手弧焊全长10%范围内允许K(+3,-1) 4 焊波 h﹤2(任意25mm范围内) 5 余高(对接) h＜3.0mm 6 余高 △1≦+0.5 铲磨 表面粗糙度∠50 (对接) △2≦|-0.3| 11.2.2焊缝无损检验：焊缝施焊24小时后，且经外观检验合格，应进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头可在施焊48小时后，进行无损检验。
对接焊缝检验要求见表14。
对接焊缝检验表14
对接焊缝部位 焊接类别 探伤范围及质量要求 面板、底板、腹板横向及纵向对接焊缝，U肋对接焊缝 I 遵照TBJ212-86、TB1558-84标准执行 b．角焊缝检验要求见表15。
角焊缝检验表15
角焊缝部位 焊缝类别 探伤范围及质量要求 腹板与横隔板角焊缝 I 遵照TBJ212-86、TB1558-84标准执行 U型肋、纵隔板角焊缝 II c.对接焊缝内部质量还应按表16、表17的规定进行射线探伤。射线探伤的焊缝长度不得小于焊缝总长得10%，如射线探伤有疑问时，则需作X光探伤拍片检查。用于破坏性试验得焊接试板则应全部经过射线探伤。
当I、II类横向对接焊缝的长度大于1200mm时，还应在焊缝中部加探
250~300mm；
I、II类焊缝不允许出现超过直径2.0mm和3.0mm针状气孔；
检验视厂内任意10mm×10mm或10mm×20mm范围内不记点数的气孔数应少
于10个。不记点数气孔按以下规定：母材厚度小于或等于25mm时，直径小于0.5mm的气孔。母材厚度大于25mm时，直径小于0.7mm的气孔可定为不记点数的气孔。超过此值的气孔均为记点数的气孔；
焊缝记点气孔数可用拍片记录气孔实际直径按表6换算。点数多者用于
厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度的点数按插入法计算取整数；
其它要求按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-2987）。
对接焊缝内部质量射线探伤质量要求（一）表16
焊缝类别 适用范围 探伤范围（mm） 板厚 视场范围 质量要求 I 板梁、箱形梁（包括面板、底板、腹板）的纵向、横向对接焊缝 两端头各250~300 10~25 10X10 气孔允许点数 裂纹、未熔合、熔合透 25~40 10X20 2~5 不允许 4~6
对接焊缝内部质量射线探伤质量要求（二）
焊缝类别 板厚T
（mm） 视场范围（mm） 质量要求 I 10~25 10X10 气孔允许点数 裂纹、未熔合、未焊透 单个条状渣长L（mm） 条状夹渣总长（mm） 25~40 10X20 2~5 不允许 不允许 不允许 4~6 II 10~25 10X10 4~8 不允许 最小可为3，最大t/14 在任意直线上，相邻两夹渣间均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12t焊缝长度内不超过t（L为该组夹渣中最长的夹渣） 25~40 10X20 8~9
气孔（包括针孔、点状夹渣）换算表表17
气孔尺寸（mm） ≦1.0 ＞1.0
≦2.0 ＞2.0
≦3.0 ＞3.0
≦4.0 ＞4.0
≦6.0 气孔点数 1 2 3 6 10
d.对要求全焊透的角焊缝内部质量应按表18的规定进行超声波探伤
（a）超声探伤一般采用柱孔标准试块，也可经过校准的其它孔型试块；
（b）如超声探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；
（c）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延探伤长度，必要时可达焊缝全长；
（d）对用超声波不能准确认定缺陷严重程度的焊缝，应补充进行射线探伤。原则上以射线探伤结果来评定焊缝缺陷。本款亦适用对接焊缝的内部质量检验与评定。
角焊缝内部质量超声波探伤质量要求
表18
焊缝类别 适用范围 探伤范围 腹板厚度 质量要求 II 板梁、纵横梁、箱形梁的纵横肋横隔板检修道 全部杆件两端各1m。板梁、纵横梁跨中4m范围加探1m 10~25mm 单个缺陷当量 缺陷指示长度 缺陷最小间距 ＞25~40mm ＜Φ1×2mm ＜Φ1×2mm
≧Φ1×2mm-6dB
≦9mm ＜Φ1×2mm
≧Φ1×2mm-6dB
20mm III 托架、其它结构 抽探杆件数的10% ＜Φ1×2mm+3dB ＜Φ1×2mm+3dB
≧Φ1×2mm-3dB
≦9mm ＜Φ1×2mm+3dB
≧Φ1×2mm-3dB
≦20mm ＜Φ1×2mm+3dB ＜Φ1×2mm+3dB
≧Φ1×2mm-3Db
≦12mm ＜Φ1×2mm+3dB
≧Φ1×2mm-3dB
≦10mm 11.3工地定位焊接
（1）应根据梁段外形尺寸大小、每条焊缝的总长度来布置设定焊缝的长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm，焊脚尺寸大于4mm；
（2）定位焊缝可用手工焊或半自动CO2定位焊；
（3）在以下情况，宜对焊缝钢材材实施预热；
a.点固定焊缝的环境温度低于10℃，湿度大于80%；
b.约束力大的定位焊缝；
c.无封底焊缝的坡口焊缝。
（4）预热范围为距焊缝中心各50mm。预热方法可用电阻加热法或火焰烘烤法。预热温度宜大于50℃，并小于100℃。
（5）如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。
10.4工地焊接的一般要求
（1）梁段接口的横向对接焊缝要求熔透。
（2）工地焊接环境周围温度宜在±5℃以上，周围相对湿度80%以下，风力不大于5级。雨天不得露天施焊。
（3）在钢箱内采用CO2焊时，操作者要佩带通氧气得防护面罩，一定要配备通风防护安全设施，以免焊接时产生得CO2影响焊接安全。
4）焊缝两侧经除锈后24小时内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应重新除锈，方可施焊。
11.5工地焊接顺序及技术措施
（1）为减少因焊接而产生的附加应力和焊缝残余应力及边缘材料局部应力，消除或减少构件不规则变形，应对工地焊接顺序作出严格规定：
a.横向焊缝应从梁中轴线向两侧对称施焊；
b.一端有自由端的长焊缝，可以另一端施焊，向自由端前进；
c.圆型构件沿圆周施焊时，可分几段圆弧对称施焊；
d.为实现自动焊接，可暂时把与横向接口焊缝交会得U型肋段开一段，待完成焊缝后再补焊后再补焊就位。
（1）U型闭口纵肋拼接段得施焊顺序可按图纸规定，或由承包人通过试验后，提出焊接顺序，报请监理工程师认可。
（2）梁段接口横向焊缝得施焊排行顺序应与工地梁段架设拼装顺序相同。
11.6焊接接头性能得基本要求
（1）主要构件的对接和角接接头的机械性能（包括拉伸、弯头、疲劳冲击）试验值，应不低于母材的标准值；
（2）注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该焊缝的要求；
（3）双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2mm；
（4）直接承受冲击载荷的承载件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。
11.7工地焊接接头检验
（1）焊接接头外观检验
焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑和超出表9规定的缺陷。
（2）工地焊缝无损检验
工地横向对接焊缝应全部熔透，需100%经超声波探伤以及5%作X光探伤拍片检查；如有一片X光片不合格，应重新作20%检查；如仍不合格，则核对接焊缝应作100%拍X光片检查。
（3）工地焊缝的缺陷修补（参照表19选定）
a.不合格的工地焊缝，应报监理工程师同意进行修补后才能执行。
b.经返修的工地焊缝应随即打磨匀顺，并按质量要求复验。对横向接口焊缝，其修补部位应全部用X光拍片探伤检查。
c.除非监理工程师同意，不合格焊缝的修补次数不得超过两次。
梁段焊缝缺陷修补办法表19
缺陷种类 修补办法 切除临时连接板时留下的缺陷 伤及钢材表面深度大于0.1mm小于1mm的缺陷应用砂轮磨平，深度超过1mm者，用手工补焊后砂轮修整 咬边 深度小于0.5mm用砂轮磨顺，深度大于0.5mm用手工补焊后砂轮修整。 焊缝裂纹或影区裂纹 应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施，返修焊预热100~150℃，用原焊接方法进行返修焊（焊缝长小于200mm可用手工焊）。 气孔、夹渣、未熔透凹坑等缺陷 用碳弧气刨清除缺陷，用手工焊返修，预热温度50~100℃，焊后磨顺。 自动焊、半自动焊起弧或落弧的凹坑 自动、半自动起弧或落弧的弧坑，如要继续施焊或补焊的时候，必须将原来弧坑部分或清除部位的焊缝两端，刨成不陡于1：5的斜坡，再继续焊接。 11.8外观检查合格后，对接缝按图纸要求进行内部探伤检查。低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
11.9对接焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bs级规定的要求。
11.10角焊缝质量应符合JB/ZQ4000.3中的Bk级规定的要求。
11.11重要对接焊缝（除筋板、横隔板对接焊缝之外）除进行仔细的外观检查外，对主梁的垂直于地面的水平横焊缝均作UT100%超声波探伤(含所有外型材接头焊缝)，并按不大于5%的比例作X射线探伤检查;；对于主梁纵向焊缝若设计兰图上只强调了对接焊缝的焊深要求，未作溶透焊处理，为确保焊接质量，对这一形式焊缝施焊时最好按溶透性焊接的方式进行施焊处理；对刚和柔性腿的纵横向板缝基本上作UT50%超声波探伤（除图纸有明确要求的部位以外）；对于Z向受力的母材和轨道安装母材的部位均应作100%探伤处理；受拉焊缝每条至少拍一张片子。若拍片50%以上不合格，则必须重新焊接，50%以下不合格可局部重焊，若连续补焊三次以上的焊缝，必须重新换板。拍片发现有不允许缺陷时，应在缺陷的延长方向或可疑方向作补充拍片，若仍有缺陷时，则该板缝全长拍片。（如原设计兰图已有具体要求，就应严格按设计兰图要求执行）。
11.12十字型和T字型接头焊缝，作100%拍片检查，需检查的接头缝每只拍片一张，片长方向垂直于结构受力方向。
12.0焊缝的检查级别（凡兰图及施工工艺图上未标注的焊接标号要求的，均应按以下焊接类别要求进行坡口和施焊）
12.1Ⅰ类焊缝——是指梁和杆，如：主梁、腿梁、柔性腿上接头、中支撑管、下横梁、上下跑车梁和腿、门座、臂架、大针轮、转盘、人字架、各对称梁及拉杆、行走机构梁、及耳板等的横向（受力的）对接缝。作100%超声波探伤，并按不大于5%的比例作X射线探伤检查。
12.2Ⅱ类焊缝——是指主梁、刚性腿梁、柔性腿上接头、中支撑管、下横梁、上下跑车梁和腿、门座、臂架、大针轮、转盘、人字架、各对称梁及拉杆、行走机构梁及耳板等的纵向对接焊缝；熔透性角焊缝是指主梁、刚性腿梁、柔性腿上接头、中支撑管、下横梁、上下跑车梁和腿、门座、臂架、大针轮、转盘、人字架、各对称梁及拉杆、行走机构梁体及耳板的外角焊缝，含重要零构件的熔透角焊缝，均应作20%的超声波探伤检查。
12.3Ⅲ类焊缝——是指其它角焊缝。虽未作要求，但焊脚的尺寸及表面应美观和符合焊接要求，不符合要求应作返工处理。
焊接质量检验级别
级别 检查项目 检查数量 检查方法 备注 Ⅰ级焊缝 外观检验 全部 检查外观缺陷及几何尺寸，有疑点时，用磁粉复检。 不允许有气孔和
咬边 Ⅰ级焊缝 超声波
检验 全部 检查外观缺陷及几何尺寸，
有疑点时，用磁粉复检。 不允许有气孔和
咬边 Ⅰ级焊缝 X射线
检验 抽查焊缝长
度的2%，至
少应有一张
底片。 如发现有超过规定的缺陷，
应加倍透照，如再不合格应
100%的透照。 不允许有气孔和
咬边 Ⅱ级焊缝 外观检验 全部 检查外观缺陷和几何尺寸。 不允许有气孔，但
允许有较轻微的
咬边 Ⅱ级焊缝 超声波
检验 抽查焊缝长
度的50%。 有疑点时，用X射线透照
来复检，如发现有超标缺陷，
应再用超声波检验全部焊缝。 不允许有气孔，但
允许有较轻微的
咬边 Ⅲ级焊缝 外观检验 全部 检查外观缺陷和几何尺寸。 应将气孔和咬边缺陷控制在一定范围内
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