目录吊装特大事故7.17案例分析3起重机械典型事故案例原因分析12起重事故案例调查及分析18一、7.17吊装特大事故案例分析一、事故经过
2001年7月17日上午8时许，在上海市沪东造船厂中华船坞工地，由某公司、某中心等单位承担安装600吨起重量、跨度为170米的巨
型龙门起重机，在吊装主梁过程中发生倒塌，造成36人死亡的特大事故。1．起重机吊装过程事故前三个月，该工程公司施工人员进入造船厂
开始进行龙门起重机结构吊装工程，2个月后，完成了刚性腿整体吊装竖立工作。事故当月12日，该中心进行主梁预提升，通过60%~10
0%负荷分步加载测试后，确认主梁质量良好，塔架应力小于允许应力。事故当月前4日，该中心将主梁提程式离开地面，然后分阶段逐步提升，
至事故前一日19时，主梁被提升至47.6m高度。因此时主梁上小车与刚性腿内侧缆风绳相碰，阻碍了提升。该公司施工现场指挥考虑天色已晚
，决定停止作业，并给起重班长留下局面工作安排，明确事故当日早晨放松刚性腿内侧缆风绳，为该中心8点正式提升主梁做好准备。2．事故发
生经过事故当日早7时，公司施工人员按现场指挥的布置，通过陆侧（远离江河一侧）和江侧（靠近江河一侧）卷扬机先后调整刚性腿的两对内、
外两侧缆风绳，现场测量员通过经纬仪监测刚性腿顶部的基准靶标志，并通过对讲机指挥两侧卷扬机操作工进行放缆作业（据陈述，调整时，控制靶
位标志内外允许摆动20mm）。放缆时，先放松陆侧内缆风绳，当刚性腿出现外偏时，通过调松陆侧外缆风绳减小外侧拉力进行修偏，直至恢复至
原状态。通过10余次放松及调整后，陆侧内缆风绳处于完全松弛状态并已被推出上小车机房顶棚。此后，又使用相同方法，和相近的次数，将江侧
内缆风绳放松调整为完全松驰状态，约7时55分，当地面人员正要通知上面工作人员推移江侧内缆风绳时，测量员发现基准标志逐渐外移，并逸出
经纬仪观察范围，同时还有现场人员也发现刚性腿不断地在向外侧倾斜，直到刚性腿倾覆，主梁被拉动横向平移并坠落，另一端的塔架也随之倾倒。
3．人员伤亡和经济损失情况事故造成36人死亡，2人重伤，1人轻伤。死亡人员中，公司4人，中心9人（其中有副教授1人，博士后2人
，在职博士1人），造船厂23人。事故造成经济损失约1亿元，其中直接经济损失8000多万元。二、事故原因分析事故发生后，党和国家
十分重视。国家安全生产监督管理局立即组成调查组赶赴现场进行调查处理。1．刚性腿在缆风绳调整过程中受力失衡是事故的直接原因事故调
查组在听取工程情况介绍、现场堪查、查阅有关各方提供的技术文件和图纸、收集有关物证和陈述笔录的基础上，对事故原因作了认真的排查和分析
。在逐一排除了自制塔架首先失稳、支承刚性腿的轨道基础沉陷移位、刚性腿结构本体失稳破坏、刚性腿缆风绳超载断裂或地锚拔起、荷载状态下的
提升承重装置突然破坏断裂及不可抗力（地震、飓风等）的影响等可能引起事故的多种其它原因后，重点对刚性腿在缆风绳调整过程中受力失衡问题
进行了深入分析，经过有关专家对于吊装主梁过程中刚性腿处的力学机理分析及受力计算，提出了《市×.×特大事故技术原因调查报告》，认定
造成这起事故的直接原因是：在吊装主梁过程中，由于违规指挥、操作，在未采取任何安全保障措施情况下，放松了内侧缆风绳，致使刚性腿向外侧
倾倒，并依次拉动主梁、塔架向同一侧倾坠、垮塌。2．施工作业中违规指挥是事故的主要原因该公司施工现场指挥在发生主梁上小车碰到缆风
绳需要更改施工方案时，违反吊装工程方案中关于“在施工过程中，任何人不得随意改变施工方案的作业要求。如有特殊情况进行调整必须通过一定
的程序以保证整个施工过程安全”的规定。未按程序编制修改局面作业指令和逐级报批，在未采取任何安全保障措施的情况下，下令放松刚性腿内侧
的两根缆风绳，导致事故发生。3．吊装工程方案不完善、审批把关不严是事故的重要原因由该公司编制、其上级公司批复的吊装工程方案中提
供的施工阶段结构倾覆稳定验算资料不规范、不齐全；对造船厂600t龙门起重机刚性腿的设计特点，特别是刚性腿顶部外倾710mm后的结构
稳定性没有予以充分的重视；对主梁提升到47.6m时，主梁上小车碰刚性腿内侧缆风绳这一可以预见的问题未予考虑，对此情况下如何保持刚性
腿稳定的这一关键施工过程更无定量的控制要求和操作要领。吊装工程方案及作业指导书编制后，虽经规定程序进行了审核和批准，但有关人员及
单位均未发现存在的上述问题，使得吊装工程方案和作业指导书在重要环节上失去了指导作用。4．施工现场缺乏统一严格的管理，安全措施不落
实是事故伤亡扩大的原因（1）施工现场组织协高不力。在吊装工程中，施工现场甲、乙、丙三方立体交叉作业，但没有及时形成统一、有效的组
织协调机构对现场进行严格管理。在主梁提升前10日成立的“600t龙门起重机提升组织体系”，由于机构职责不明、分工不清，并没有起到施
工现场总体的调度及协调作用，致使施工各方不能相互有效沟通。乙方在决定更改施工方案，决定放松缆风绳后，未正式告知现场施工各方采取相应
的安全措施；甲方也未明确将事故当日的作业具体情况告知乙方。导致造船厂23名在刚性腿内作业的职工死亡。（2）安全措施不具体、不落实
。事故发生前1个多月，由工程各方参加的“确保主梁、柔性腿吊装安全”专题安全工作会议，在制定有关安全措施时没有针对吊装施工的具体情况
由各方进行充分研究并提出全面、系统的安全措施，有关安全要求中既没有对各单位在现场必要人员作出明确规定，也没有关于现场人员如何进行统
一协调管理的条款。施工各方均未制定相应程序及指定具体人员对会上提出的有关规定进行具体落实。例如，为吊装工程制定的工作牌制度就基本没
有落实。综上所述，该市“×·×”特大事故是一起由于吊装施工方案不完善，吊装过程中违规指挥、操作，并缺乏统一严格的现场管理而导致的
重大责任事故。三、事故责任划分及处理意见这次事故发生的主要原因是施工作业中的违规指挥所致。起重机结构吊装施工现场由该公司担副指
挥，和施工现场指挥。在发生主梁上小车碰到缆风绳情况时，未修改局面作业指令和执行逐级报批程序，违章指挥导致事故发生，该公司应负主要方
面责任。1．该公司职工，600t龙门起重机吊装工程事故当日施工现场指挥。作为当日的施工现场指挥，不按施工规定进行作业，对于主梁受
阻问题，自行决定，在没采取任何安全措施的情况下，就安排人放松刚性腿内侧缆风绳，导致事故发生。是造成这次事故的直接责任者，犯有重大工
程安全事故罪，给予开除公职处分，交司法机关依法处理。．公司副经理。作为600t龙门起重机吊装工程项目经理，忽视现场管理，未制定明确
、具体的现场安全措施；明知7月17日要放刚性腿内侧缆风绳，也未提出采取有效保护措施，且事发时不在现场。对事故负有主要领导责任，犯有
重大工程安全事故罪，给予开除公职、开除党籍处分，交司法机关依法处理。3．对其他12名特大事故相关责任人根据职务、职责，分别给以开
除党籍、留党察看、党内严重警告、撤销党内职务等党纪处分和开除公职、行政撤职、行政降级、行政记过、行政警告处分等行政处罚，对涉嫌犯有
重大工程安全事故罪的，移交司法机关依法处理。责成该三个单位的行政主管部门依据调查结论对与事故有关的其他责任人给予严肃处理。四、事
故教训和与对策1．工程施工必须坚持科学的态度，严格按照规章制度办事，坚决杜绝有章不循、违章指挥、凭经验办事和侥幸心理。此次事故
的主要原因是现场施工违规指挥所致，而施工单位在制定、审批吊装方案和实施过程中都未对600t龙门起重机刚性腿的设计特点给予充分的重视
，只凭以往在大吨位门吊施工中曾采用过的放松缆风绳的“经验”处理这次缆风绳的干涉问题。对未采取任何安全保障措施就完全放松刚性腿内侧缆
风绳的做法，现场有关人员均未提出异议，致使该公司现场指挥人员的违规指挥得不到及时纠正。此次事故的教训证明，安全规章制度是长期实践经
验的总结，是用鲜血和生命换来的，在实际工作中，必须进一步完善安全生产的规章制度，并坚决贯彻执行，以改变那种纪律松弛、管理不严、有章
不循的情况。不按科学态度和规定的程序办事，有法不依、有章不循，想当然、凭经验、靠侥幸是安全生产的大敌。今后在进行起重吊装等危险性
较大的工程施工时，应当明确禁止其它与吊装工程无关的交叉作业，无关人员不得进入现场，以确保施工安全。2．必须落实建设项目各方的安全
责任，强化建设工程中外来施工队伍和劳动力的管理。这次事故的最大教训是“以包代管”。为此，在工程的承发包中，要坚决杜绝以包代管、包
而不管的现象。首先是严格市场的准入制度，对承包单位必须进行严格的资质审查。在多单位承包的工程中，发包单位应当对安全生产工作进行统一
协调管理。在工程合同的有关内容中必须对业主及施工各方的安全责任做出明确的规定，并建立相应的管理和制约机制，以保证其在实际工作中得到
落实。同时，在社会主义市场经济条件下，由于多种经济成分共同发展，出现利益主体多元化、劳动用工多样化趋势。特别是在建设工程中目前大
量使用外来劳动力，增加了安全管理的难度。为此，一定要重视对外来施工队伍及临时用工的安全管理和培训教育，必须坚持严格的审批程序；必须
坚持先培训后上岗的制度，对特种作业人员要严格培训考核、发证，做到持证上岗。此外，中央管理企业在进行重大施工之前，应主动向所在地安
全生产监督管理机构备案，各级安全生产监督管理机构应当加强监督检查。3．要重视和规范高等院校参加工程施工时的安全管理，使产、学、研
相结合走上健康发展的轨道。在高等院校科技成果向产业化转移过程中，高等院校以多种形式参加工程项目技术咨询、服务或直接承接工程的现象
越来越多。但从这次调查发现的问题来看，高等院校教职员工介入工程时一般都存在工程管理及现场施工管理经验不足，不能全面掌握有关安全规定
，施工风险意识、自我保护意识差等问题，而一旦发生事故，善后处理难度最大，极易成为引发社会不稳定的因素。有关部门应加强对高等院校所属
单位承接工程的资质审核，在安全管理方面加强培训；高等院校要对参加工程的单位加强领导，加强安全方面的培训和管理，要求其按照有关工程管
理及安全生产的法规和规章制订完善的安全规章制度，并实行严格管理，以确保施工安全。二、起重机械典型事故案例原因分析随着我国城市化进
程的步伐日益加快，高层建筑、大型建筑成为城市建筑的主流，建筑起重机械也为不可缺少的施工设备。为确保设这类设备的安全使用，保障国家财
产和人民生命安全，国家相关部门对建筑起重设备的生产、安装、维护和使用一直都进行严格的控制和管理，对设备操作人员进行安全培训，强化安
全意识，以防范安全事故。但在实际操作过程中，由于一些操作人员人为的疏忽，全国每年仍会发生多起建筑起重机械安全事故。在此，我们挑选了
2005年北京市部分建筑起重机械事故的典型案例进行事故分析，以期引起业内人士的重视，避免悲剧再次发生。1大臂未自由回转造成倒塔事
故1.1事故概况事故概况事故发生时间:2005年6月7日标准节数量:13节（基础节7.5m）起重臂长度:60m设备
:1994年4月生产的H3/36B塔吊2005年6月7日，某工地上空阴云密布，大风突起，大雨夹着冰雹不期而致，塔机司机见状认为
不能继续吊装作业，迅速将起重臂转向西北方向，但仅切断电源，打开风标开关，就爬下塔机，进房间避雨。大雨过后，司机来到现场，发现塔机已
经倒在基坑中。所幸基坑内的施工人员也因躲避大雨离开现场，未造成人员伤亡。经技术勘察，该塔机为H3/36B塔机，塔身高度为46.5米
，起重臂长度为60米。塔机倒在基坑内的位置以及相对尺寸见图3。经现场检验，基础水平度符合标准，未发现基础沉降现象，配重安装数量正
确，各机构、风标制动装置均已被破坏。根据塔机产权单位向北京市气象局索取的气象证明材料表明，当时该地区的风力为6级，风向为西北。1.
2事故分析从塔身下部折弯处可以看到，失效主要发生在东南方向的主弦杆（见图4），为典型的受压单肢失稳，显然是由塔身弯曲超载所致。
根据塔机倒在基坑内的位置，塔机向东南方向倾倒，明显由西北风载荷所致。根据事故后塔机在基坑内起重臂朝向西南，平衡臂朝向东北的状态，可
以说明发生事故瞬间，塔机起重臂朝向西南，平衡臂朝向东北。根据事故现场人员陈述，司机下塔前按习惯将大臂转向西北方向，正好指向西北风
，并与风向平行，西北风若将起重臂由西北方向吹向东南方向，需要一定的时间过程。虽然塔机司机声称下塔前已经打开风标开关，但由于各机构、
风标制动装置均已经在事故中破坏，无法考证所有风标开关是否全部打开，也无法考证风标制动装置是否全部功能完好，但事故现场表明，起重臂并
没有由于风标效应，随西北风转向东南方向，而是朝向西南，正好与西北风垂直，迎风面积最大。因此，由于风载荷在塔身处引起弯矩过大，是事故
的直接原因。1.3结论由于司机下塔前将起重臂转向西北方向，正好指向西北风，并与风向平行，同时由于大风来势凶猛，致使塔机起重臂未
能迅速顺风指向东南，风载荷在塔身处引起的弯矩过大，导致事故发生。2基坑边坡坍塌引起的塔吊倒塌某工程的一台JL150塔吊，臂长5
5米，高40米。塔吊采用压重固定式基础。该塔立于15米深的基坑内，基坑长期泡水，深达3～4米，由于基础浸水，塔吊可能已经倾斜。晚
8点20分，由于坡脚浸泡，导致边坡坍塌，在土方的推挤下塔吊开始倾斜，最终导致塔吊倾翻。图6、7、8为倒塌的塔机及塌方的边坡。3塔
吊顶升违章操作引起的事故3.1事故概况2005年7月16日下午14时58分，某工程的一台QTZ80塔吊，臂长55米，高20米。
该塔吊2005年7月11日由某公司进场安装至基本高度，7月16日下午刘某个人组织几名塔司顶升，14时58分在顶升过程违章操作，导致
回转下支座以上部分全部坠落，造成1死4伤。3.2目击者陈述据事故目击者施工单位机械员王某陈述：2005年7月16日下午14时，
工地上该塔机正在进行安装顶升作业，听到异常声响，看到该塔机起重臂开始缓慢上扬，直至起重臂与地面垂直，臂尖指向天空，然后突然后翻，落
在地上，砸死1人，砸伤2人。塔上共4名安装人员，其中1名落下负伤，4名安装人员均立即逃离现场，去向不明。3.3事故现场勘察情况
另外，顶升时配平用的标准节落于北侧工地大门附近，引进平台上准备安装的标准节落于塔身南侧。对事故后的塔身垂直度和基础水平度进行检测，
符合标准。平衡重数量为8块，安装正确。对小车所在位置进行测量，小车距回转中心5.4米，变幅绳拉断9米，事故时工作幅度为14.4米。
联结下回转平台与塔身标准节的8个联结套均完好无损，说明事故时下回转平台与塔身标准节的8个联结螺栓的螺母全部松开拿出。联结下回转平
台与顶升套架的4个销轴耳板有2个基本完好无损，另外2个破坏，其中1个是顶升套架耳板破坏，另1个是在回转平台耳板破坏，说明事故时的4
个联结销轴只对角穿上了2个。此时，就将下回转平台与塔身标准节的8个联结螺栓的螺母全部松开取出，同时没有调整好平衡，导致顶升套架与下
回转平台对角联结的2个销轴耳板不足以承受不平衡弯矩，造成耳板破坏失效。因此，违章顶升操作，是事故的直接原因。4施工升降机配重坠落
事故4.1事故概况某工地的一台SCD200/200施工升降机。出厂日期：1997年1月。发生时间：2005年7月16日。
事发当时施工升降机西侧梯笼正在从高处向下运行，听到异常声响后，立即停机并看到该梯笼的配重掉落在底层的护头棚上，导致现场等候电梯的2
名工人被砸在下面，1人死亡，1人重伤。4.2事故调查经技术勘察，现场情况为：发生事故的施工升降机梯笼停放在二层的位置；另一梯笼
停放在七层的位置。4.3事故原因分析根据现场情况，由于配重缺少1个导向滑轮，导致配重在运行中不能够顺畅的沿轨道运行，并经常与最
上一道附着装置发生干涉磨擦或碰撞；发生事故时吊笼的配重没能通过最上一道附墙架装置，而是直接撞击到该装置的下部，造成附着杆的损坏和向
上移位，同时，钢丝绳将这种巨大的阻力传递给吊笼顶部的钢丝绳固定横梁，将横梁从螺栓固定的压板下拉出，造成与吊笼的分离。此后配重向下
坠落，与吊笼脱离的钢丝绳在向上运动的过程中缠绕在最下一道附墙架上，造成钢丝绳从松弛状态突然紧绷，进而导致钢丝绳瞬间发生破坏，此后配
重脱离轨道继续下落，造成两道附墙架装置和标准节被砸坏，并改变方向，从靠近建筑物一侧的方向飞落到底层护头棚上，最终造成事故的发生。三
、起重事故案例调查及分析?摘要：现代工业企业要求有各种类型的起重运输机来满足企业物流机械化需求，又要有效地运用和增加设备的利用能
力，以达到最经济的效果。在现代生产中，起重机不仅在物料运输领域起着重要作用，而且有些起重机直接参与生产工艺过程，成为工艺设备的主要
组成部分，大大提高了劳动效率，同时减轻了劳动强度。起重设备还进入人们的工作和生活领域，提高了人们的生活和生存质量。近年来，随着国民
经济的快速发展，建筑业规模不断扩大，建筑施工机械化程度逐步提高，起重设备事故也呈高发态势。[1]本文简单介绍起重事故及其的危害性，
通过近五年内的几个案例，深入发现和总结引起起重事故的根源，进而找出其中的共性，对于经常发生的因素进行分析，从人、物和管理等方面把会
引起起重事故的主要因素逐一详解。对于各种不安全因素，通过安全技术措施、安全管理措施和起重机的质量安全等方面提出解决起重安全问题的对
策，致力于解决各方面的危险因素，为起重作业的顺利进行提供安全的环境。1.绪论1.1引言起重机械是现代文明的象征，它在工矿企业
、房地产、道路桥梁等工业生产和基础设施建设中应用十分广泛，同时也是一种危险性极高的设备。随着工业化和城市化进程的加快，大型起重机械
已经成为我国社会主义现代化建设中不可缺少的设备。其广泛应用于建筑施工、工农业生产、民用设施、港口搬运等多个领域，发挥着重要作用。然
而，由于起重机械自身的构造特点，加上一些人为的操作因素，导致起重机械在实际应用过程中存在极大的安全隐患。有效地预防这些潜在危险、最
大限度地确保起重机械安全运行、实现安全生产、保障人民群众的生命财产安全，是目前要进行的一项重要任务。本文主要已分析近五年的几起起重
事故案例为出发点，剖析了引起起重事故的原因，逐一对其进行了分析，并提出了相应的对策，希望可以通过本文提起相关人员对起重安全的重视，
对起重安全做出一定的贡献，进而减少起重事故的发生。1.2起重事故的概念起重事故是指在进行各种起重作业中发生的重物坠落、夹挤、物
体打击、起重机倾翻、触电等事故。其中伤害事故可造成重大的人员伤亡或财产损失。根据不完全统计，在事故多发的特殊工种作业中，起重作业事
故的起数高，事故后果严重，重伤死亡人数比例大，已引起有关方面的高度重视。1.3起重作业的特点1.3.1吊物具有很高的势能被搬
运的物料个大体重、种类繁多、形态各异，起重搬运过程是中午在高空中的悬吊运动。1.3.2起重作业是多种运动的组合四大机构组成多维
运动，体形高大金属结构的整体移动，大量结构复杂、形状不一、运动各异、速度多变的可动零部件，形成起重机械的危险点多且分散的特点，给安
全防护增加难度。1.3.3作业范围大金属结构横跨车间或作业场地，高居其他设备、设施和施工人群之上，起重机带载可以部分或整体在较
大范围内移动运行，是危险的影响范围加大。1.3.4多人配合的群体作业起重作业的程序是地面司索工捆绑吊物、挂件；起重司机操作起重
机将物料吊起，按地面指挥，通过空间进行，将吊物放到指定位置摘钩、卸料。每一次吊运循环，都必须是多人合作完成，无论那个环节出问题，都
可能发生意外。1.3.5作业条件复杂多变在车间内，场地设备多，人员集中；在室外，收气候、气象条件和场地限制的影响，特别是流动式
起重机还涉及地形和周围环境等多因素的影响。2.起重事故案例及分析2.1案例一2007年4月18日7时45分，辽宁省铁岭市清河
特殊钢有限责任公司生产车间，一个装有约30吨钢水的钢包在吊运至铸锭台车上方2-3米高度时，突然发生滑落倾覆，钢包倒向车间交接班室，
钢水涌入室内，致使正在交接班室内开班前会的32名职工当场死亡，另有6名炉前作业人员受伤，其中2人重伤经专家对事故现场初步勘察分析
，造成这起事故的主要原因,一是该公司生产车间起重设备不符合国家规定，按照《炼钢安全规程》的规定，起吊钢水包应采用冶金专用的铸造起重
机，而该公司却擅自使用一般用途的普通起重机；二是设备日常维护不善，如起重机上用于固定钢丝绳的压板螺栓松动；三是作业现场管理混乱，厂
房内设备和材料放置杂乱、作业空间狭窄、人员安全通道不符合要求；四是违章设置班前会地点，该车间长期在距钢水铸锭点仅5米的真空炉下方
小屋内开班前会，钢水包倾覆后造成人员伤亡惨重。通过这个案例可以看出，该起事故是由于该公司作业人员的疏忽引起的，再加之作业现场管理混
乱，致使事故没有在发生之时得到控制，进而使事故的危害程度加大，造成严重的损失。2.2案例二2007年7月11日13时05分左右
，宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司特种冶金厂电渣分厂丙班炉前工于某在指挥行车吊运48号保温罩脱锭时，将保温罩提升离地面约2米高度后
，行车小车由西向东吊出保温罩摆放区后，大车再往北平移时，吊运链条突然断裂，保温罩坠地后向东倾翻，压至正蹲在92号炉前包扎进出水箱皮
管的丙班作业长陶某后背，陶某倒地。后将陶某急送上海市第一人民医院吴淞分院，经抢救无效，于当日13时35分死亡。经调查:4月28日
，特种冶金厂在对电渣分厂的安全检查中，发现保温罩上用于吊装的钢丝绳有断股现象，口头要求电渣分厂立即整改，将钢丝绳换成链条。电渣分厂
厂长高某将此事交给分厂兼职安全员姜某负责，姜某安排电焊组组长沈某完成此项工作。沈某时在作业现场未找到链条，而后在小库房内发现了镀锌
链条。于是向姜某汇报，并推荐由该组电焊水平较高的周某来焊接。姜某即请示高某是否用该链条焊接后使用，高某予以默认。周某遂在现场协力工
的帮助下，用“502”焊条将包括48号保温罩的6只保温罩更换的镀锌链条拼头焊接，经由高某、姜某、沈某一同在现场查看无异常后，保温罩
进入使用流转过程。48号保温罩在7月11日使用过程中链条环缝处突然断裂，致使保温罩脱落。这起事故主要是由于作业人员在维修过程中，没
有按照相关规定处理，导致链条不能达到相应的强度，致使在作业过程中事故的发生，所以认为因素是又发这起事故的主要原因。2.3案例三
2007年下午2时45分左右，安徽省一公司拼装车间，在使用两台起重量为10吨的电动单粱起重机，进行钢质煤斗翻身过程中，东侧起吊煤斗
的钢丝绳索具发生断裂，煤斗东侧在重力的作用下迅速向下坠落，当煤斗东侧落地时，由于惯性冲击力的作用，造成西侧起重机承受很大的冲击力，
冲击力通过西侧起重机传递到大车承轨梁上，使得北侧大车承轨粱向北失稳，造成西侧起吊煤斗进行翻身作业的起重机坠落，坠落后翻转砸到站在煤
斗西南侧的职工，造成该职工当场死亡。这起事故的原因是该公司采用两台10吨电动单粱起重机械抬吊翻转重量为16吨的煤斗，这种方法本身
就会出现单台起重设备的超载，更无法处理起吊翻身过程中可能出现的冲击载荷的危险因素。吊煤斗的起重用钢丝绳索具已严重断丝且有断股，承载
能力大大降低，在这种情况下仍然使用，最终发生断裂导致事故的发生。由于设备自身的原应，发生事故时大车沿运行方向阻力不一致，水平方向的
力仅通过一个大车轮传递到大车轨道梁上，集中载荷增大了轨道梁承受的弯矩力，使得大车轨道梁失稳，最终导致起重机坠落。通过这个案例可以看
出，此次事故看起来是机器的问题而引起的事故，但是导致机器事故发生的原因是人为的错误操作，由于人的不安全操作使机器本身的不安全因素被
释放出来，机器不能保持安全稳定的状态，进而发生该起事故。2.4案例四2007年4月19日下午，酒钢机制公司铆锻分厂锻工二班清理
场地，打扫卫生。下午14:40，锻工二班班长刘某安排丁某、郑某二人将车间内的垃圾斗内的垃圾倒运到翻斗车上运往垃圾场，垃圾斗长190
0mm，宽1850mm，高1000mm，垃圾内有氧化铁、耐火砖、粘土等杂物，总重约4吨，郑某随手在锯床附近拿了一根4分钢丝绳，与丁
某一人拿一头绳扣，将钢丝绳挂在垃圾斗两侧吊耳上，随即指挥天车工冯某起吊。天车工冯某鸣铃后起吊，起吊距地面200mm后边鸣铃边行走
大车，距翻斗车500mm订后停车起钩，将垃圾斗吊离地面2000mm后，将垃圾斗吊至翻斗车车厢内，因垃圾斗歪斜丁某从车后爬上翻斗车车
厢用手去扶垃圾斗时吊运垃圾斗的钢丝绳突然崩断，垃圾斗随即坠落砸在了丁某双脚上，此时为15:05分，事故发生后及时将丁某送往酒钢医
院，经医生诊断双脚4处骨折，现住院治疗。丁某、郑某安全确认不够，使用有缺陷的钢丝绳，并超负荷使用钢丝绳，天车工冯某安全确认不够，
未能严格执行天车工“十不吊”，是导致事故的直接原因。丁某上车站位不当缺乏自我防范意识，是导致事故的间接原因。分厂、班组现场安全
检查监督不到位，有缺陷的钢丝绳没能及时检查出来进行报废处置，机制公司两级安全管理不够细致，安全教育不够，一同作业人员郑某相互监督和
提醒不到，安全互保失效，是本起事故的间接原因。2.5案例五2006年7月23日19：00左右，某码头5号场桥在进口重箱堆场吊箱
时，发生吊具钢丝绳脱槽断裂。现场观察吊具陆侧下游起升钢丝绳基本扯断，仅剩小股，下游吊具的两个锁扣锁在箱眼里，上游吊具的两个锁扣却在
箱跟外。场桥操作手对吊具与集装箱连接情况没认真检查，提升太快，由于上游侧吊具未正常闭锁，因此当钢丝绳拉紧后，速度迅速加到最大，当
操作手反应回来时，钢丝绳巳脱槽，造成该钢丝绳被扯断的机损事故。没有按照公司“安全操作规程”中有关吊运的第六条规定：“集装箱被吊离支
撑面300mm后应暂停，对吊具与集装箱连接情况进行检查。在自动化指示装置或目视确认连接牢固后，方可起吊”。违章操作是造成事故的主要
原因。2.6案例六2005年7月4日上午9时10分，某建筑工程公司的某厂机修车间工地，拆卸塔吊时，发生一起塔吊倾倒造成5人重伤
事故。该厂机修车间已竣工清理，QT16缆风绳塔吊需拆卸。该工地项目经理分包给社会上无起重机械拆卸资质，拆卸人员无特种作业上岗证的队
伍拆卸，工地用50T汽车吊协助拆卸。他们在拆卸前，未制订拆卸方案，连缆风绳地锚也未检查，就匆匆爬上塔吊拆起来。当汽车吊把前臂吊起，
操作工打掉前臂与塔顶的2个联接销子后，塔吊拉地锚，后臂和塔身向后臂方向倾倒，此时，前臂被汽车吊吊起，与塔身分离，上面3名拆卸工随之
坠落。当时5人摔伤，被急速送医院抢救。这起事故是典型的违章指挥、违章作业造成的。塔吊东北方向缆风绳原因固定在新建的机修车间屋面上
，在拆塔吊前已被拆除。但拆卸人员未做检查，当前臂被汽车吊吊起脱离塔身后，后臂相对塔身产生倾覆力矩，此倾覆力矩拉出东南方向地锚，塔吊
向西南方面倾倒。东南方向地锚坑约长1.2m、宽0.6m、深0.7m，地锚架是用一根大头直径约10cm、长90cm的木棒，回填用石块
，也未用素土夯实。地锚坑、地锚架、回填均未达到规定要求，塔身底座基础夯实，未铺设砼垫层，未设地脚螺栓固定。塔吊安装后无验收，使用中
未经常检查，事故隐患一直存在，即物的不安全状态存在，当拆卸工违章作业时便发生了事故。企业内部安全管理松散，安全管理措施未落实。项目
经理缺乏建筑安全生产法规、规范和安全技术知识，安全意识淡薄，违章指挥，私自雇用无起重机械拆装资质的队伍。操作人员均无特种作业上岗证
。拆卸工人缺乏基本的安全知识和安全防护意识，冒险蛮干，违章作业，即人的不安全行为严重存在，是导致事故的根本原因。2.7案例分析
2.7.1人的不安全因素通过上述案例可以发现，在起重事故中，大多都是由于人的不安全行为引起的。例如在案例二中事故的主要原因是起重
机的维修人员盲目操作，在操作过程中过于大意和自信，这些维修人员抱着侥幸心理，以为起重机是足够安全的，不会出现安全问题，在维修时没有
按照规定执行，使用了不符合规定要求的材料进行维修，维修后只是进行了初步的使用，没有进行更进一步的检查，没有从根本上消除不安全因素，
部件强度远达不到正常工作要求，所以当起重机长时间工作室时事故自然而然的就会发生，而且由于事故发生的突然性，现场其他工作人员对其没有
警惕，致使事故产生的后果可能会极为严重。从案例三中可以看出操作或指挥人员盲目操作，在操作过程中过于自信，他们抱着侥幸心理，以为起
重机是足够安全的，有足够的承载能力，没有使用专业起重机，致使起重机的承载能力远远小于实际起吊重量，进而发生事故。在案例四中可以看
出事故的主要原因是由于操作人员的疏忽和大意，在操作时使用有缺陷的部件，并且没有及时制止，导致事故发生。而操作人员的职业技能水平不过
硬，对不应该操作的情况不能很好的执行，对于安全操作规程不能很好的掌握，对于事故的防范意识不足。案例五中的事故也是由于操作人员的职
业技能水平不过硬，操作前没有按照规定严格的检查起重机，而在操作过程中没有按照安全操作规程去做，导致是错误的操作，这两者致使事故最终
发生。在案例六中也可以发现人的不安全因素，拆卸工人缺乏基本的安全知识和安全防护意识，冒险蛮干，违章作业，而管理人员的不重视也致使
这些问题没有被发现，导致事故发生。2.7.2物的不安全状态引起起重事故的第二个因素就是起重机自身的不安全因素。起重机是高危行业
作业使用的工具，本身就具有很高的危险性，所以其本身只要出现任何一点问题就会引发后果机器严重的事故。从案例一中可以起重机上用于固定
钢丝绳的压板螺栓松动是起重机存在不安全因素，在一定条件下就会发生严重的安全事故。在案例三中也有物的不安全因素，就是起重机的承载能
力达不到起重的要求，即超载使用，起重机在这种不安全状态下使用肯定会造成事故。在案例六中也有物的不安全因素，起重机的地锚坑、地锚架
、回填均未达到规定要求，塔身底座基础夯实，未铺设砼垫层，未设地脚螺栓固定，塔吊安装后、使用中未经常检查，使物的不安全状态存在，所以
在不安全因素被人的不安全行为引发时就反生的事故。2.7.3管理方面的缺陷起重作业在管理方面的缺陷也是引起事故的一大原因。从案
例一中就能看出安全管理方面的缺陷。在作业现场对危险范围的控制不严格，对于工作场所内危险区域的管理存在疏漏，在有危险可能和危险性很大
的地方没有进行严格的管理，致使在危险区域中有人员存在，如果发生事故时没有人在起重机下，事故的危害会大大的降低。该厂作业现场管理很混
乱，作业现场的安全管理和指挥的效率偏低。在案例四中，事故现场安全检查不到位，起重机的损坏部件不能及时检查出来进行报废处置，公司两
级安全管理不够细致，对操作人员的监管不严，安全教育不够，不能让作业人员充分掌握安全技术。在案例六中企业内部安全管理不严格，安全管
理措施未落实，没有落实安全生产规章管理制度和安全操作规程也会使事故发生，作业人员没有严格的按照那些制度和规程的要求去做，就使制度和
规程的效力大大的降低，起不到防范的作用。而且上述企业没有设立专职的安全生产管理人员对起重作业进行现场的监督和管理，作业人员如果有
一些危险操作或作业现场出现一些不安全因素没有人可以及时发现，导致事故不能在初期被控制住，致使重大事故的发生。2.7.4案例总结
在上述案例中导致事故的原因可以总结为以下几方面：（1）作业人员在操作过程中过于盲目自信、疏忽大意（2）操作人员技能水平不过硬
（3）操作人员缺乏安全防护意识，对各项规章、制度、规程的执行力较差（4）起重机由于维护、使用不当使其存在不安全状态（5）对于危
险范围没有进行的控制（6）作业现场管理混乱，管理效率偏低（7）安全检查工作完成的不好（8）安全生产管理制度和安全操作规程落实
情况不理想（9）作业现场缺乏安全生产管理人员（10）作业现场没有安全警示标志?3.起重事故的预防对策3.1操作人员的技术要
求?3.1.1调运前的准备吊运前的准备工作包括：正确佩戴个人防护用品，包括安全帽、工作服、工作鞋和手套，高处作业还必须佩戴安全
带和工具包；检查清理作业场地，确定搬运路线，清除障碍物；室外作业要了解当天的天气预报；流动式起重机要将支撑地面垫实垫平，防止作业中
地基沉陷；对使用的起重机和吊装工具、辅件进行安全检查；不使用报废元件，不留安全隐患；熟悉被吊物品的种类、数量、包装状况以及周围联系
；根据有关技术数据，如重量、几何尺寸、精密程度、变形要求，进行最大受力计算，确定吊点位置和捆绑方式；编制作业方案，对于大型、重要的
物件的吊运或多台起重机共同作业的吊装，事先要在有关人员参与下，由指挥、起重机司机和司索工共同讨论，编制作业方案，必要时报请有关部
门审查批准；预测可能出现的事故，采取有效的预防措施，选择安全通道，制定应急对策。3.1.2起重机司机通用安全操作要求有关人员应
认真交接班，对吊钩、钢丝绳、制动器、安全防护装置的可靠性进行认真检查，发现异常情况及时报告。开机作业前，应确认处于安全状态方可开
机：所有控制器是否置于零位；起重机上和作业区内是否有无关人员，作业人员是否撤离到安全区；起重机运行范围内是否有未清除的障碍物；起重
机与其他设备或固定建筑物的最小距离是否在0.5m以上；电源断路装置是否加锁或有警示标牌；流动式起重机是否按要求平整好场地，支脚是
否牢固可靠。开车前，必须鸣铃或示警；操作中接近人时，应给断续铃声或示警。司机在正常操作过程中，不得利用极限位置限制器停车；不得
利用打反车进行制动；不得在起重作业过程中进行检查和维修；带载调整起升、变幅机构的制动器，或带载增大作业幅度；吊物不得从人头顶上通过
，吊物和起重臂下不得站人。严格按指挥信号操作，对紧急停止信号，无论何人发出，都必须立即执行。吊载接近或达到额定值，或起吊危险器
如液态金属、有害物、易燃易爆物时，吊运前认真检查制动器，并用小高度、短行程试吊，确认没有问题后再吊运。起重机各部位、吊载及辅助用
具与输电线的最小距离应满足安全要求。有下述情况时，司机不应操作：起重机结构或零部件，如吊钩、钢丝绳、制动器、安全防护装置等有影响
安全工作的缺陷和损伤；吊物超载或有超载可能，吊物重量不清；吊物被埋置或冻结在地下、被其他物体挤压；吊物捆绑不牢，或吊挂不稳，重物棱
角与吊索之间未加衬垫；被吊物上有人或浮置物；作业场地昏暗，看不清场地、吊物情况或指挥信号；在操作中不得歪拉斜吊。工作中突然断电时
，应将所有控制器置零，关闭总电源。重新工作前，应先检查起重机工作是否正常，确认安全后方可正常操作。有主、副两套起升机构的，不允许
同时利用主、副钩工作。用两台或多台起重机吊运同一重物时，每台起重机都不得超载。吊运过程应保持钢丝绳垂直，保持运行同步。吊运时，有关
负责技术人员和安全技术人员应在场指导。露天作业的轨道起重机，当风力大于6级时，应停止作业；当工作结束时，应锚定住起重机。3.1
.3司索工安全操作要求司索工主要从事地面工作，例如准备吊具、捆绑挂钩、摘钩卸载等，多数情况还担任指挥任务。司索工的工作质量与整个
搬运作业安全关系极大。其操作工序要求如下：3.1.3.1准备吊具。对吊物的重量和重心估计要准确，如果是目测估算，应增大20％来
选择吊具；每次吊装都要对吊具进行认真的安全检查，如果是旧吊索应根据情况降级使用，绝不可侥幸超载或使用已报废的吊具。3.1.3.
2捆绑吊物。对吊物进行必要的归类、清理和检查，吊物不能被其他物体挤压，被埋或被冻的物体要完全挖出。切断与周围管、线的一切联系，防
止造成超载；清除吊物表面或空腔内的杂物，将可移动的零件锁紧或捆牢，形状或尺寸不同的物品不经特殊捆绑不得混吊，防止坠落伤人；吊物捆扎
部位的毛刺要打磨平滑，尖棱利角应加垫物，防止起吊吃力后损坏吊索；表面光滑的吊物应采取措施来防止起吊后吊索滑动或吊物滑脱；吊运大而重
的物体应加诱导绳，诱导绳长应能使司索工既可握住绳头，同时又能避开吊物正下方，以便发生意外时司索工可利用该绳控制吊物。3.1.3.
3挂钩起钩吊钩要位于被吊物重心的正上方，不准斜拉吊钩硬挂，防止提升后吊物翻转、摆动：吊物高大需要垫物攀高挂钩、摘钩时，脚踏物一定
要稳固垫实，禁止使用易滚动物体如圆木、管子、滚筒等做脚踏物。攀高必须佩戴安全带，防止人员坠落跌伤；挂钩要坚持“五不挂”：起重或吊物
重量不明不挂，重心位置不清楚不挂，尖棱利角和易滑工件无衬垫物不挂，吊具及配套工具不合格或报废不挂，包装松散捆绑不良不挂等，将不安全
隐患消除在挂钩前；当多人吊挂同一吊物时，应由一专人负责指挥，在确认吊挂完备，所有人员都离开站在安全位置以后，才可发现起钩信号；起钩
时，地面人员不应站在吊物倾翻、坠落可波及的地方；如果作业场地为斜面，则应站在斜面上方，不可在死角，防止吊物坠落后继续沿斜面滚移伤人
。3.1.3.4摘钩卸载吊物运输到位前，应选择好安置位置，卸载不要挤压电气线路和其他管线，不要阻塞通道；针对不同吊物种类应采
取不同措施加以支撑、垫稳、归类摆放，不得混码、互相挤压、悬空摆放，防止吊物滚落、侧倒、塌垛；摘钩时应等所有吊索完全松弛再进行，确认
所有绳索从钩上卸下再起钩，不允许抖绳摘索，更不许利用起重机抽索。3.2起重作业人员的培训和教育起重作业是由指挥人员、起重机司机
和起重司索工群体配合的集体作业，，人员的安全素质是安全作业的关键。要求起重作业人员不仅应具备基本文化和身体条件，还必须了解有关法规
和标准，学习起重作业安全技术理论和知识，掌握实际操作和安全救护的技能。起重机司机必须经过专门考核并取得合格证者方准独立操作。指挥人
员与司索工也经过专业技术培训和安全技能训练，了解所从事工作的危险和风险，并有自我保护和保护他人的能力。作业人员操作能力提升的情况下
，还应该提升作业人员对安全工作的意识，要通过教育使从业人员了解到起重行业的危险性，利用一些事故案例提升从业人员对起重作业的的重视程
度，使他们随时都把安全放在第一位，提升他们在日常工作中的注意力，把更多的精力放在工作中。3.3起重机的管理3.3.1起重机的日
常维护特种设备使用单位应当对在用特种设备进行经常性日常维护保养。3.3.2建立起重机安全技术档案起重机械安全技术档案的项目包
括：（1）设计文件、产品质量合格证明、监督检验证明、安装技术文件和资料、使用和维护说明；（2）安全保护装置试验证明；（3）定
期检验报告和定期自行检查的记录；（4）日常使用状况记录；（5）日常维护保养记录；（6）运行故障和事故记录；（7）使用登记证
明。使用起重机的企业对于起重机械的安全技术档案要给予足够的重视，派专人对档案进行管理和记录，并定期进行检查，保证各项内容没有遗漏
和各项内容的真实性，完善起重机械的检查和维护记录。3.4起重机的危险范围控制在起重作业过程中，会产生危险范围，也就是起重机及其
吊装的货物可能产生危险和破坏的地区，大多是位于起重机下和起重机周边。如果发生起重事故，这些地区会是潜在危险因素最为严重的地方，不论
是起重机垮塌、吊物坠落还是吊物倾斜，起重机下方和周边地区都会是直接遭到破坏的地方，所以对于这些已知的危险范围应严格管理，比如起重机
作业是下方严禁有人经过，起重机下方禁止设立长期办公室、休息区、工作区等有人常驻的区域，相关工作人员不允许在货物正下方和需要经过的区
域下方进行工作与指挥等。对于危险区域要提高重视程度，提升安全防护等级，起重作业虽然危险性高，但危害范围始终有限，只要加强有危险的范
围的管理，就可以把可能发生的事故的危害降到最低，保障生命安全。3.6起重机械检查检验制度使用单位对起重机的自我检查，除了作业人
员每班次的常规检查外，还要根据起重机的工作繁重程度与环境恶劣程度进行每月检查和年度检查。3.6.1年度检查每年对所有再用的起重
机械至少进行一次全面检查。停用一年以上、遇四级以上地震或发生重大设备事故、露天作业的起重机械经受九级以上的风力后的起重机械，使用前
都应做全面检查。其中载荷试验可以吊运相当于额定起重量的重物运行，并按额定速度进行起升、运行、回转、变幅等操作，检查起重机正常工作
机构的安全和技术性能、金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊缝、铆钉、螺栓等连接情况等。3.6.2每月检查检查项目包括：（1）安全装
置、制动器、离合器等有无异常，可靠性和精度；?（2）重要零部件的状态，有无损伤，是否应报废等；（3）电气、液压系统及其不见的泄漏
情况及工作性能；（4）动力系统和控制器等。3.6.3每日检查在每天作业前进行，应检查各类安全防护装置、制动器、操纵控制装置、
紧急报警装置；轨道的安全状况；钢丝绳的安全状况。检查发现有异常情况时，必须及时处理。严禁带病运行。安全检查是起重作业安全的重要环
节，使用单位要派专人定期检查，并要保证检查结果的准确性和可靠性，最好在派专人检查的同时再派一人对检查内容进行核实，保证其真实可靠。
每次检查后都要有相关人员的签字，把责任落实到个人，同时对于各相关人员也起到约束的作用。3.7落实安全管理规章制度安全管理规章制度的项目包括：（1）司机守则和起重机械安全操作规程；（2）起重机械维护、保养、检查和检验制度；（3）起重机械安全技术档案管理制度；（4）起重机械作业和维修人员安全培训、考核制度；（5）起重机械使用单位应按期向所在地的主管部门申请在用起重机械安全技术检验，更换起重机械准用证的管理。作为使用起重机的企业，应根据法律法规要求和企业内部实际情况制定组织专家和安全管理人员各规程制度，并派专业的安全管理人员予以监督管理，保证各项规程制度可以落实到岗位中，保证其作用可以最大的发挥。3.8配备安全生产管理人员对于起重作业现场要配备专业的安全生产管理人员，要求安全管理人员要有对危险操作和危险因素的辨识能力，同时还要具备在发生事故后应急处理的能力，通过培训和考试合格后方可上岗。3.9安全标志生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。4.结论起重作业作为高危行业，在日常工作中具有很大的危险性，而且事故的发生率很高。随着社会的不断发展，各大生产性企业的产品产量越来越大，建筑业的规模不断扩大，所以起重机的使用将会越来越频繁，为了保证企业的安全生产和人民的生命财产安全，要重视起重安全方面的问题，把安全第一位，落实各项安全对策措施，确保安全生产的顺利进行。?参考文献：[1]占长春，浅议大型起重设备的安全管理，建筑安全，2010，25（11）[2]王新华，谢超，美国起重机安全管理的现状，起重运输机械，2009年第8期[3]李国忠，起重机械设备安全防护对策，装备制造技术，2009年第6期[4]袁化临，起重与机械安全，首都经济贸易大学出版社[5]刘景良，安全管理，化学工业出版社[6]《特种设备安全监察条例》[7]闫振法，起重机械的安全管理，山西建筑，2008，34（26）[8]《中华人民共和国安全生产法》[9]李涛，加强对起重机械的安全管理，中国高新技术企业，2008，（14）[10]惠智行，起重伤害事故的原因分析和预防措施，建筑工人，2007，（5）[11]李光海，施工企业起重设备的安全管理，四川水力发电，2009，28（1）[12]张文晋，起重机械的安全技术管理，山西建筑，2007，33（32）[13]张连名，隋仕涛，王忠民，起重机械的安全使用与事故预防措施分析，中国新技术新产品，2010，（13）龙门吊现场安全检查表序号检查内容检查结果检查人基本情况设备出厂资料、安装资料、监管资料、批准文件的有效期1作业人员的资质2操作规程和日记3检修、维护记录4隐患排查记录和警示标识5提升机构及刹车6主、副钩高度限位7主、副钩钢丝绳情况8行走机构及限位9电铃10桥架及支腿的连接螺栓11大车轨道及端头挡板装置12电气系统13电缆排放情况14吊机的润滑和整洁15吊机现场环境及周边情况16其他检查人员（签字）单位人员（签字）1 |
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