例1：数控车削加工图示零件，工件材质为45钢。毛坯为φ35×90的棒料，零件表面先粗加工后精加工，以工件右端面与轴线的交点为工件坐标系原点
，按照提示完成工艺分析和程序编制。1.零件图分析：对零件图样中标注公差的尺寸，编程时应转换为对称公差，以转变后的轮廓尺寸编程。
改为改
为2.确定工序：1.粗车右端面→倒角→粗车φ14圆柱面→粗车φ14-φ19
.084圆锥面→粗车φ19.084圆柱面→粗车R5圆弧面→粗车φ30圆柱面2.精车右端面→倒角→精车φ14圆柱面→精车φ14-φ
19.084圆锥面→精车φ19.084圆柱面→精车车R5圆弧面→精车φ30圆柱面3.切5×2的槽4.车M14螺纹5.切断3
、刀具选择（作为已知条件使用）：4、切削用量确定：（作为已知条件使用）粗加工背吃刀量取2mm，精加工背
吃刀量取0.2mm。M14粗牙螺纹,螺距为2螺纹小径为11.835。5、数控程序：O0001N001
G50X460.0Z260.0； 坐标设定N002T0201S600 M03； 换外径粗精车刀
N003G00Z10.0； N004 X40.0；快速接近零件N0
05X35.0Z1.0M08 ； 加工起点N006G01X-1.0F0.3； 粗车右端面N007
G00Z3.0；N008X35.0； 退刀N009Z5.0； 快速定位粗车
循环起点N010G71P011Q107U0.3W0.2D2.0F0.3；外圆粗车固定循环N011G0
0X11.0S800F0.2； 快速定位N012G01X14.0W-2.0 ；
倒角N013Z-20.0； 车外圆N014X19.084Z-35.0；
车锥面N015Z-45.0； 车外圆N106G0
2X30.0Z-50.0R5.0； 车圆弧N107G01Z-59.975；N108G70P101Q
107； 精车固定循环N109G00X80.0；N110Z50.0；
退刀N111X460.0Z260.0M05；N112 T0402S350M03；
换刀N113G00X20.0Z-20.0；N114G01X11.0F0.08；切
槽?N115X40.0；退刀N116G00X460.0Z260
.0M05；N117T0603S350M03；换刀N118G00X14.0Z5.0； N119
G76X11.835Z-17.5I0K1.082D0.6F2A60；螺纹切削循环N120G00X20.0；
N121G00X460.0Z260.0M05；N122T0402S350M03； 换刀N123G
00X35.0Z-59.975；N124G01X-1.0F0.08；切断N125M30；
?例2：如图所示为一套类筒零件，?所选毛坯为φ112mm×143mm棒料，预留φ75mm内孔，图中长度为51mm的外径
，以二次装夹来进行加工，本次编程不加工，材料为45钢。按照提示完成工艺分析和程序编制（FANUC系统）。1.确定工艺方案：
选择作为定位基准，设计基准在左端面.采用夹具为
。取为工件坐标系坐标原点
。换刀点选择在(200，400)处，找正后一次装夹，完成内外表面的粗、精加工。2.从下面所给的刀具中选择使用，并标明刀具编号
1）车槽刀，刀宽4mm；2）90°硬质合金机夹精车外圆偏刀，刀尖半径为R0.2mm；3）内圆粗车刀，刀尖半径为R0.5m
m；4）90°硬质合金机夹粗车外圆偏刀，刀尖半径为R0.5mm；5）内圆精车刀，刀尖半径为R0.2mm；6）车槽刀，刀宽
4.1mm。左端面和外圆三爪自定心卡盘工件左端面中心90°硬质合金机夹粗车外圆偏刀，刀尖半径为R0.5mm；T01
90°硬质合金机夹精车外圆偏刀，刀尖半径为R0.2mm；T02内圆粗车刀，刀尖半径为R0.5mm；
T03内圆精车刀，刀尖半径为R0.2mm；T04车槽刀，刀宽4mm；
T05车槽刀，刀宽4.1mm。
T063.设计工艺路线：????4.切削用量（已知）(1)粗加工外轮廓时径向车削深
度为0.75mm，进给量为0.2mm/r，主轴转速为300r/min，单边留0.25mm精车余量；(2)粗加工内
轮廓时径向最大车削深度为?4?mm，进给量为0.3mm/r，主轴转速为300r/min，X向单边留0.25mm精车余量，Z
向单边留0.5mm精车余量；(3)精加工内外轮廓时，进给量为0.08mm/r，主轴转速为600r/min；(4)
切4×93.8mm的槽时，进给量为0.2mm/r，主轴转速为200r/min，车刀进入槽底部进给暂停2s；(5)
切4.1mm×2.5mm的槽时，进给量为0.1mm/r，主轴转速为240r/min，车刀进入槽底部进给暂停2s。5.
编制加工程序：(1)用1号刀粗车端面、外圆锥面和φ110mm外圆，单边留0.25mm精车余量；(2)用2号刀粗车内
阶梯孔，X向单边留0.25mm精车余量，Z向单边留0.5mm精车余量；(3)用3号刀精车端面、外圆锥面和φ110mm外
圆；(4)用4号刀切4×93.8mm的槽；(5)用5号刀精车内阶梯孔和倒角；(6)用6号刀切4.1mm×2.
5mm的槽。5、数控程序：O0001N010G50X200.0Z400.0；N020S300M03M08；
N030T0101；N040G
00X118.0Z141.5；N050G01X32.0F0.2；
N060G00X103.0； N070G01X110.5Z117.678F0.2；
N080Z48.0；N090G00X200.0Z400.0； N100T0202；N11
0G00X89.5Z145.0；N120G01Z61.5F0.3；N130X79.5；N
140Z-5.0；N150G00X75.0；N160Z180.0；N170G00
X200.0Z400.0；N180T0303；
N190G00X70.0Z145.0S600；N200G01Z141.0F0.08；
N210X102.0； N220X110.0W-6.93；
N230Z48.0； N240X112.0；
N250G00X200.0Z400.0； N260T0404；
N270G00X80.0Z180.0S200；
N280Z131.0；N290G01X93.8F0.2；
N300G04X2.0；
N310G00X80.0； N320
Z180.0； N330G00X200.0Z400.0；
N340T0505； N350G00X92.0Z142.0S600；
N360G01X90.0Z140.0F0.08；
N370Z61.0； N380X80.0； N390Z-5.0；
N400G00X75.0； N410Z180
.0； N420G00X200.0Z400.0； N430
T0606； N440G00X115.0Z71.0S240； N45
0G01X105.0F0.1；N460G04X2.0；N470X115.0；N480G00X200
.0Z400.0；N490M30；例,如左图所示某盖板零件外轮廓，右图为其毛坯，材料为铝板数控铣床加工实例1
.工艺分析分析盖板零件图可知，Φ40mm的孔是设计基准，因此考虑以此孔和Q面找正定位，夹紧力加在P面上。根
据毛坯板料较薄、尺寸精度要求不高等特点，拟采用粗、精两刀完成零件的轮廓加工。粗加工直接在毛坯件上按照计算出的基点走刀，并
利用数控系统的刀具补偿功能将精加工余量留出。精加工余量为0.2mm。由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金刀具，选择Φ20
mm普通高速钢立铣刀进行加工。2.基点坐标计算零件轮廓由三段圆弧和五段直线连接而成。选择左下角点A为原点建立
工坐标系。3.程序设计为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗加工和精加工均采用顺铣方法规划走刀路线
，即按A—H—G—F—E—D—C—B—AO0006N01G92X0Y0Z0;N02G00
Z10;N03T01S1000M03;N04G00X-10Y0;N05Z-12;
N06G17;N07G41G01X0Y0F100;N08X0Y20;N09
X10;设定程序号建立坐标系抬刀选用1号刀具补偿值，主轴启动快速定位到切入点下刀选择插补平面粗加工刀具半径左补偿
，并工进到A点直线切削，到H点到G点N10G03X25Y35I0J15F50;N11G02X75Y35
I25J0;N12G03X90Y20I15J0;N13G01X100Y20F100;N14
Y0;N15X0;圆弧切削到F点到E点到D点直线切削到C点到B点到A点N16G40G01
X-10Y0;N17T02;N18G26N0070.0160;N19G00Z10;N20M0
5;N21M30;取消刀具半径补偿，并退离工件选用2号刀具补偿，准备精加工跳转到0070程序段，进行精加工抬刀主
轴停止程序结束数控铣床综合编程实例例1：该零件的毛坯是一块180mm×90mm×l2mm板料，要求铣削成图中粗实线所示
的外形。如图可知，各孔已加工完，各边都留有5mm的铣削留量。铣削时以其底面和2-Φ10H8的孔定位，Φ60mm孔对工件进行压紧。在编程时，工件坐标系原点定在工件左下角A点(如图所示)，现以Φ10mm立铣刀进行轮廓加工，对刀点在工件坐标系中的位置为(-25，10，40)，刀具的切入点为B点，刀具中心的走刀路线为:对刀点1--下刀点2--b--c--c’…--下刀点2--对刀点1。该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按轮廓编程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下：A(0，0)B(0,40)C(14.96，70)D(43.54，70)E(102，64)F(150，40)G(170，40)H(170，0)01(70，40)02(150，100) |
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