数控车床的螺纹车削为何要求如此之高
数控车床的螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。部分轮廓刀片可以通过穿透不同深度而加工出一系列螺纹，刀片可以加工的节距精细度是由小端部半径的尺寸决定的，刀片可以加工的节距有多粗是由该半径的强度决定的。事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解数控车床螺纹加工中一些基本的主题。为什么数控车床的螺纹车削要求如此之高？螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸（tpi）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。
数控车床一次装夹时的注意事项
数控车床为一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，要注意以下几个方面：1．合理选择切削用量。2．合理选择刀具（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求；（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。；（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。3．合理选择夹具（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。4．确定数控车床加工路线加工路线是指数控车床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向；（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。5．数控车床加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。6．夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
数控车床对刀操作及工作原理
?一、数控车床手工编程操作???将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。1）启动数控机床操作①机床启动按钮ON②程序锁定按钮OFF2）编辑操作①选择MDI方式或EDIT方式②按（PRGRM）健③输入程序名键入程序地址符、程序号字符后按（INSRT）键。④键入程序段⑤键入程序段号、操作指令代码后按（INPUT）键。3）运行程序操作①程序锁定按钮ON②选择自动循环方式二、数控车床调用程序操作???调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。1）启动数控机床操作①机床启动按钮ON②程序锁定按钮OFF2）调用程序操作①选择MDI方式或EDIT方式②按（PRGRM）键③调用程序键入程序地址符、程序号字符后按（INPUT）键。?3）运行程序操作①程序锁定按钮ON②选择自动循环方式③按自动循环按钮三、数控车床对刀操作????数控车床对刀方法有三种：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。1）试切削对刀法对刀原理??假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。换刀后刀尖位置误差的计算：ΔX=X1-X2ΔZ=Z1-Z2根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。2）基准刀对刀操作①用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。②用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。3）一般刀对刀操作??用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。四、刀位偏置值的修改与应用???如果车削工件外圆后，工件的外圆直径大了0.30mm。对此可不用修改程序，而通过修改刀位偏置值来解决，即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm，这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。
对数控车床刀具和刀套的排忧解难
数控车床运作过程中，刀具和刀套难免会出现故障，今天数控车床厂家就来介绍下有关数控车床刀套和刀具的故障排除：1、故障现象：刀具夹紧后不能松开。故障原因：松锁刀的弹簧压力过紧。故障排除法：调节松锁刀弹簧上的螺母使其最大载荷不超过额定数值。2、故障现象：刀套不能夹紧刀具。故障原因：检查刀套上的调节螺母。故障排除法：顺时针旋转刀套两端的调节螺母，压紧弹簧，预紧卡紧销。3、故障现象：数控车床刀具从机械手中脱落。故障原因：刀具过重，机械手卡紧销损坏。故障排除法：刀具不得超重，更换机械手卡紧销。4、故障现象：机械手换刀速度过快。故障原因：气压太高或开口过大。故障排除法：保证气泵的压力和流量，旋转节流阀至换刀速度合适。5、故障现象：换刀时找不到刀。故障原因：刀位编码用组合行程开关，接近开关等元件损坏，接触不好活灵敏度降低。故障排除法：更换损坏元件。
数控车床润滑系统报警的故障分析
一般而言，数控车床的润滑控制相对于其它控制系统是比较简单的，但是在实际工作中貌似简单的东西却蕴含着大道理。下面分析数控车床润滑故障的案例，通过总结、维修可以受益良多。采用FANUC数控系统的数控车床，其润滑系统由液压油箱、油泵电动机、四路分油器组成，检测液位和压力分别由浮子开关和压力开关实现。润滑系统的压力达到正常工作的4MPa后，润滑系统要完成4个润滑循环，即由四路分油器依次完成导轨、主轴、丝杠等4个部位的润滑，其检测方式是由压力开关通断4次，PLC检测到该动作的逻辑信号后，认可润滑完成，否则就认为初始化润滑失败，从而导致报警。递进式润滑系统主要由润滑油泵、递进工作式分配器以及连接泵到分配器、分配器到各给油部位的各种管材构成。其结构是由润滑油泵喷出的润滑油/脂通过递进工作式分配器以递进方式分散供应给各润滑部位。递进式油量分配器是一种将润滑油量进行计量，并同时按一定顺序进行运行工作的润滑元件。能将一定量的润滑油(脂)按规定顺序从出油口依次逐个注出并输送至润滑点，既能适用于末端压力在1~6MPa的润滑油润滑，又能适用于末端压力在1~5MPa的润滑脂润滑。从结构上分为整体式、片式两大类，根据实际应用可选择不同的结构以及不同的组合，可实现周期或近似连续润滑。数控车床润滑系统动作原理：递进式集中润滑系统在构成其系统的递进工作式分配器的动作方式上具有一个特点，递进工作式分配器是分配器内部各柱塞在泵送润滑剂的压力下依次动作，把润滑剂分配各给油部位。在润滑剂由泵压送至分配器期间，柱塞反复动作，把润滑剂分送给各给油部位，随泵供油量和启动时间对给油部位各供给次数和供油量而不同，润滑泵的启停时间控制由机床PLC编程设定。只要进入递进工作式分配器的润滑剂维持一定的压力，分配器就可以连续工作。只要任何一个中间片中的活塞卡死不能动作，其它中间片的活塞就会全部受阻，整个分配器将停止工作，只要在中间片设置感应活塞动作的接近开关，可以在活塞受阻时及时报警。
数控车床加工出现尺寸不稳定的机械原因分析
????数控车床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析如下：?1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。??检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。???此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。?3、数控车床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。??该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过观察位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。??4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。???该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过位置偏差量进行，方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。??5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
数控车床维修时的基本要求有哪些？
从事数控车床维修人员，能够根据数控机床的技术资料，对数控机床进行保养、安装和调试；使用必要的维修工具，对数控机床的故障现象进行检查、分析，确认故障的原因，完成对数控机床的维护和维修。数控车床维修时有哪些基本要求呢？1.作为数控车床维修人员不仅要注重分析与积累，还应当勤于学习、善于学习。2.具有较强的动手能力，动手是维修人员必须具备的素质。但是对于维修数控机床这样约精密、关键设备、动手必须有明确的目的、完整的思路、细致的操作。3.具有较广的知识面由于数控机床通常是集机械、电气、液压、气动等干一体的加工设备，组成机床的各部分之间具有密切的联系，其中任何一部分发生故障均会影响其他部分的正常工作。4.能熟练操作机床和使用维修仪器数控机床的维修离不开实际操作，特别是在维修过程中，维修人员通常要进入一般操作者无法进行的特殊操作方式，如进行机床参数的设定与调整通过计算机以及软件联机调试利用PLC编程器监控等。5.善于思考数控机床的结构复杂，各部分之间的联系紧密。故障涉及面广。而且在有些场合故障所反映出的现象不一定是产生故障的根本原因。6.具备外语基础与专业外语基础，虽然目前国内生产数控机床的厂家已经日益增多，但数控机床的关键部分―数控系统还主要依靠进口，其配套的说明书、资料往往使用原文资料数控系统的报警文本显示亦以外语居多。7.重视积累数控车床的维修速度在很大程度上要依靠平时经验的积累维修人员遇到过的问题、解决过的战障越多，其维修经验也就越丰富。
数控车床加工零件基本的几个步骤
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型普通车床的特点于一身，是使用量最大、覆盖面最广的一种机床。自动化数控车床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床。它由程序载体、输人装置、CNC单元、伺服系统、位置反馈系统和机床机械部件构成。在自动化数控车床上加工零件通常经过以下几个步骤：1.根据加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序单，并把它记录在载体上；2.把程序载体上的程序通过输入装置输入到CNC单元中去；3.CNC单元将输入的程序经过处理之后，向机床各个坐标的伺服系统发出信号；4.伺服系统根据CNC单元发出的信号，驱动机床的运动部件，并控制必要的辅助操作；5.通过机床机械部件带动刀具与工件的相对运动，加工出要求的工件；6.检测数控车床的运动，并通过反馈装置反馈给CNC单元，以减小加工误差。当然，对于开环数控车床来说是没有检测、反馈系统的。
斜床身数控车床的运行准备工作
斜床身数控车床为两轴联动、半闭环数控车床，主机床身采用铸造成形，床身导轨呈倾斜布局，具备较高刚性的结构设计：由于床身导轨呈倾斜布局，具备较大的承载截面，因此，有良好的刚性和吸震性，可保证高精度切削加工。此外，还具备高效率、低噪音设计，机床主传动系统采用交流伺服电机，配合高效率并联V型皮带直接传动主轴。避免了齿轮箱传动链引起的噪音问题。斜床身数控车床主轴前后端采用NSK精密高速主轴轴承组，并施加适当的预紧力，配合最佳的跨距支撑以及箱式主轴箱，使主轴具有高刚性和高速运转能力。斜床身数控车床运转前准备工作怎么做？1.斜床身数控车床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉斜床身数控车床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。2.仔细检查斜床身数控车床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。3.检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。4.通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。
数控立车在切削加工中的重要作用
数控车床是一种高效率，机械化程度很高的自动化机床，一般分为卧式车床和立式车床两大类，立式车床又称为数控立车。尽管数控车床大大提高了工作的效率，但是与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的，只不过数控车床自动化更强一下，这也是先进科技给我们带来的好处。它不但能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹等不规则立体面的加工，而且还能处理加工一些更加复杂的回转面，如双曲面等。数控车床与普通车床的工件安装方式大同小异，数控车床大多采用液压、气动和电动卡盘，因此大大提高了加工效率。从外形的角度来讲，数控车床与普通车床差别不是很大，一般都是由车床身、主轴、刀架、进给系统压系统、冷却和润滑系统等部分组成。数控立车切削加工作为制造技术的主要基础工艺，随着制造技术的发展，在20世纪末也取得了很大的进步，进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的发展新阶段。它是制造业中重要工业部门，如汽车工业、航空航天工业、能源工业、军事工业和新兴的模具工业、电子工业等部门主要的加工技术，也是这些工业部门迅速发展的重要因素。数控立车但切削加工作为制造技术主要基础工艺的地位不会改变,数控立车在开环控制伺服电动机轴上装有角位移检测装置，通过检测伺服电动机的转角间接地检测出运动部件的位移反馈给数控装置的比较器，与输入的指令进行比较，用差值控制运动部件。数控立车为了满足市场和科学技术发展的需要，为了达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求,为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性,数控技术、制造过程技术在快速成型、并联机构机床、机器人化机床、多功能机床等整机方面和高速电主轴、直线电机、软件补偿精度等单元技术方面先后有所突破。
数控车床润滑系统工作状态的监控
数控车床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高车床加工精度、延长车床使用寿命等都有着十分重要的作用。在数控车床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证车床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据车床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。数控车床润滑系统工作状态的监控：润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响数控车床性能和使用寿命。1.过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。2.油面检测润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PMC系统进行处理。3.压力检测机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效，或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压力就会显现异常。根据这个特点，设计时在润滑泵出口处安装压力检测开关，并将此开关信号输入PMC系统，在每次润滑泵工作后，检查系统内的压力，一旦发现异常则立即停止数控车床工作，并产生报警信号。
数控车床中几个“点”的概念分析
?1、数控车床零点???数控车床坐标系的原点称为机床零点(X=0,Y=0,Z=0)。机床零点是机床上的一个固定点,由生产厂家事先确定。机床零点M是机床坐标系的零点以及其他坐标系,如工件坐标系、编程坐标系和机床内的参考点(或基准点)的出发点。数控车床的机床坐标系(XOZ)的原点O一般位于卡盘端面,或离卡爪端面一定距离处,或机床参考点。???数控铣床的机床坐标系(XYZO)的原点O一般位于机床参考点或机床工作台的左角上表面。2、机床参考点(基准点)??机床参考点(R)是由机床制造厂家人为定义的点，机床参考点(R)与机床零点(M)之间的坐标位置关系是固定的并被存放在数控系统的相应机床数据中，一般是不允许改变的。仅在特殊情况下可通过变动机床参考点(R)的限位开关位置来变动其位置；但同时必须能准确测量出机床参考点(R)相对机床零点(M)的几何尺寸距离并存入数控系统的相应机床数据中，才能保证原设计的机床坐标系统不被破坏。控制系统启动后，所有的轴都要回一次参考点，以便校正行程测量系统。多数机床都可以自动返回参考点，如因断电使控制系统失去现有坐标值，则可返回参考点，并重新获得准确的位置值。???参考点R的位置是在每个轴上用挡块和限位开关精确地预先确定好的。参考点对机床零点的坐标是一个已知数,参考点多位于加工区域的边缘。3、工件零点(编程零点)??由操作者或编程者在编制零件程序时,以工件上某一固定点为零点建立的坐标系,称为工件坐标系(或编程坐标系)。此工件坐标系的零点称为工件零点(或编程零点)W。选择工件零点的原则是：让工件图中的尺寸容易换算成坐标值,尽量直接用图样尺寸作为坐标值。测量系统能方便地检查,装夹、调整、容易定向、定位。????数控车床工件零点在成品件轮廓右侧边缘或左侧边缘的主轴轴线上。铣床工件零点选工件的一个外角,工件零点选定后(往往是相对于参考点的距离),在起动机床时输入到数控装置中去。4、程序零点??有时为了加工或编程方便,在工件零点外另设一个程序零点,专为编程之用。有时工件零点即作为程序零点。5、刀具参考点????数控车床的机床零点M,工件零点W,参考点R以及刀具参考点：刀具安装点E和刀架安装点N。刀具安装点E设在刀柄的某个固定位置上,它的存在使在机床外测量刀具尺寸成为可能。所测值输入到数控系统中的刀具数据存储区中,刀具长度用正坐标或L坐标表示,刀尖的不重合性或刀尖半径用X及R或Q坐标表示。与刀具安装点相对应,在刀架上有一个刀架安装点N,当把刀具或刀柄装入刀架时(如转塔刀架),刀具安装点与刀架安装点相重合。刀具参考点对刀具安装是很重要的,在加工前必须把刀具数据(即刀具长L和半径R等)输入给数控装置并存储起来。对于车刀要测量长度L及横向距离Q。对于铣刀要测量长度L及半径R。6、对刀点和换刀点??在确定了零件的安装方式后,要选择好工件坐标系、对刀点和换刀点。对刀点是指在数控加工时,刀具相对零件运动的起点,通常设定为工件坐标系的原点。对刀点可以设在工件上,也可以设在与工件的定位基准有一定关系的夹具某一位置上。其选择原则如下：使程序编制简单。对刀点在机床上容易找正,加工过程中检查方便。引起的加工误差小。???数控加工过程中需要换刀时应该设定换刀点。换刀点应设在零件和夹具的外面,以免换刀时撞伤工件或夹具等。
数控车床的液压动力站你了解多少？
??在数控车床中，液压动力站部分可作为一个模块置于机床后面。在需用尾座顶尖的大批量加工时，可加装液压尾座顶尖系统，使之成为另一个可操作模块，共用同一液压动力系统。???在加工中，当程序运行至需要进行变速状态时，数控系统先发出停车信号，然后程序发出控制信号使液压泵起动供油，同时液压系统的电磁阀根据控制信号进行吸合，向变速油缸供油，使活塞杆伸出或退回，推动拨叉使齿轮进行变速，当齿轮移动到位后，凸轮触动微动开关，反馈信号至数控系统，则变速结束，程序继续向下运行执行加工工件。???主轴变速模块安装在主轴箱上，其由支架、油缸及油管、微动开关等组成。支架长宽尺寸与主轴箱顶部尺寸相同，整个主轴变速模块安装在主轴箱上面原用于安装盖板用的四个螺钉孔上，并加打定位销孔以作模块的定位。支架中部有隔板支撑，变速油缸固定在隔板上，并位于所要控制滑移的齿轮轴正上方，与导向轴同轴；油缸活塞杆位于导向轴内，与变速拨叉通过销轴联接；变速拨叉套在导向轴上，可在活塞杆的带动下沿导向轴来回移动；导向轴为中空并开有导向槽，以便活塞杆与变速拨叉联接，导向轴由销轴固定在支架上；两个齿轮变位拨叉均为向下垂直结构，分别卡在对应的滑移齿轮的变速凹槽内。???变速时油缸供油，则活塞杆通过销轴带动滑移拨叉移动滑移齿轮，使齿轮进行变速啮合，齿轮到位后由拨叉上的凸块触动盖板上的微动开关，发出齿轮到位信号，则为变速结束。
数控车床的反馈装置简单介绍
?????数控车床是机电一体化的典型产品，是集机床、计算机、电动机及拖动、动控制、检测等技术为一体的自动化设备。数控车床的基本组成包括控制介质、数控装置、伺服系统、反馈装置及机床本体，下面简单介绍数控车床的反馈装置：????数控车床的反馈装置是闭环（半闭环）数控机床的检测环节，该装置可以包括在伺服系统中，它由检测元件和相应的电路组成，其作用是检测数控机床坐标轴的实际移动速度和位移，并将信息反馈到数控装置或伺服驱动中，构成闭环控制系统。检测装置的安装、检测信号反馈的位置，决定于数控系统的结构形式。无测量反馈装置的系统称为开环系统。???先进的伺服系统都采用了数字式伺服驱动技术，伺服驱动和数控装置间一般都采用总线进行连接。反馈信号在大多数场合都是与伺服驱动进行连接，并通过总线传送到数控装置，只有在少数场合或采用模拟量控制的伺服驱动时，反馈装置才需要直接和数控装置进行连接。伺服电动机内装式脉冲编码器、旋转变压器、感应同步器、测速机、光栅和磁尺等都是nc机床常用的检测器件。????数控车床测量装置及反馈元件,通常安装在机床的工作台或丝杠上,相当于普通机床的刻度盘和人的眼睛,它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给cnc装置,供cnc装置与指令值比较产生误差信号以控制机床向消除该误差的方向移动。
对数控车床刀具和刀套的排忧解难
数控车床运作过程中，刀具和刀套难免会出现故障，今天数控车床厂家就来介绍下有关数控车床刀套和刀具的故障排除：1、故障现象：刀具夹紧后不能松开。故障原因：松锁刀的弹簧压力过紧。故障排除法：调节松锁刀弹簧上的螺母使其最大载荷不超过额定数值。2、故障现象：刀套不能夹紧刀具。故障原因：检查刀套上的调节螺母。故障排除法：顺时针旋转刀套两端的调节螺母，压紧弹簧，预紧卡紧销。3、故障现象：数控车床刀具从机械手中脱落。故障原因：刀具过重，机械手卡紧销损坏。故障排除法：刀具不得超重，更换机械手卡紧销。4、故障现象：机械手换刀速度过快。故障原因：气压太高或开口过大。故障排除法：保证气泵的压力和流量，旋转节流阀至换刀速度合适。5、故障现象：换刀时找不到刀。故障原因：刀位编码用组合行程开关，接近开关等元件损坏，接触不好活灵敏度降低。故障排除法：更换损坏元件。
数控车床润滑系统报警的故障分析
一般而言，数控车床的润滑控制相对于其它控制系统是比较简单的，但是在实际工作中貌似简单的东西却蕴含着大道理。下面分析数控车床润滑故障的案例，通过总结、维修可以受益良多。采用FANUC数控系统的数控车床，其润滑系统由液压油箱、油泵电动机、四路分油器组成，检测液位和压力分别由浮子开关和压力开关实现。润滑系统的压力达到正常工作的4MPa后，润滑系统要完成4个润滑循环，即由四路分油器依次完成导轨、主轴、丝杠等4个部位的润滑，其检测方式是由压力开关通断4次，PLC检测到该动作的逻辑信号后，认可润滑完成，否则就认为初始化润滑失败，从而导致报警。递进式润滑系统主要由润滑油泵、递进工作式分配器以及连接泵到分配器、分配器到各给油部位的各种管材构成。其结构是由润滑油泵喷出的润滑油/脂通过递进工作式分配器以递进方式分散供应给各润滑部位。递进式油量分配器是一种将润滑油量进行计量，并同时按一定顺序进行运行工作的润滑元件。能将一定量的润滑油(脂)按规定顺序从出油口依次逐个注出并输送至润滑点，既能适用于末端压力在1~6MPa的润滑油润滑，又能适用于末端压力在1~5MPa的润滑脂润滑。从结构上分为整体式、片式两大类，根据实际应用可选择不同的结构以及不同的组合，可实现周期或近似连续润滑。数控车床润滑系统动作原理：递进式集中润滑系统在构成其系统的递进工作式分配器的动作方式上具有一个特点，递进工作式分配器是分配器内部各柱塞在泵送润滑剂的压力下依次动作，把润滑剂分配各给油部位。在润滑剂由泵压送至分配器期间，柱塞反复动作，把润滑剂分送给各给油部位，随泵供油量和启动时间对给油部位各供给次数和供油量而不同，润滑泵的启停时间控制由机床PLC编程设定。只要进入递进工作式分配器的润滑剂维持一定的压力，分配器就可以连续工作。只要任何一个中间片中的活塞卡死不能动作，其它中间片的活塞就会全部受阻，整个分配器将停止工作，只要在中间片设置感应活塞动作的接近开关，可以在活塞受阻时及时报警。
数控车床加工出现尺寸不稳定的机械原因分析
????数控车床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析如下：?1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。??检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。???此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。?3、数控车床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。??该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过观察位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。??4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。???该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过位置偏差量进行，方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。??5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
数控车床维修时的基本要求有哪些？
从事数控车床维修人员，能够根据数控机床的技术资料，对数控机床进行保养、安装和调试；使用必要的维修工具，对数控机床的故障现象进行检查、分析，确认故障的原因，完成对数控机床的维护和维修。数控车床维修时有哪些基本要求呢？1.作为数控车床维修人员不仅要注重分析与积累，还应当勤于学习、善于学习。2.具有较强的动手能力，动手是维修人员必须具备的素质。但是对于维修数控机床这样约精密、关键设备、动手必须有明确的目的、完整的思路、细致的操作。3.具有较广的知识面由于数控机床通常是集机械、电气、液压、气动等干一体的加工设备，组成机床的各部分之间具有密切的联系，其中任何一部分发生故障均会影响其他部分的正常工作。4.能熟练操作机床和使用维修仪器数控机床的维修离不开实际操作，特别是在维修过程中，维修人员通常要进入一般操作者无法进行的特殊操作方式，如进行机床参数的设定与调整通过计算机以及软件联机调试利用PLC编程器监控等。5.善于思考数控机床的结构复杂，各部分之间的联系紧密。故障涉及面广。而且在有些场合故障所反映出的现象不一定是产生故障的根本原因。6.具备外语基础与专业外语基础，虽然目前国内生产数控机床的厂家已经日益增多，但数控机床的关键部分―数控系统还主要依靠进口，其配套的说明书、资料往往使用原文资料数控系统的报警文本显示亦以外语居多。7.重视积累数控车床的维修速度在很大程度上要依靠平时经验的积累维修人员遇到过的问题、解决过的战障越多，其维修经验也就越丰富。
数控车床加工零件基本的几个步骤
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型普通车床的特点于一身，是使用量最大、覆盖面最广的一种机床。自动化数控车床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床。它由程序载体、输人装置、CNC单元、伺服系统、位置反馈系统和机床机械部件构成。在自动化数控车床上加工零件通常经过以下几个步骤：1.根据加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序单，并把它记录在载体上；2.把程序载体上的程序通过输入装置输入到CNC单元中去；3.CNC单元将输入的程序经过处理之后，向机床各个坐标的伺服系统发出信号；4.伺服系统根据CNC单元发出的信号，驱动机床的运动部件，并控制必要的辅助操作；5.通过机床机械部件带动刀具与工件的相对运动，加工出要求的工件；6.检测数控车床的运动，并通过反馈装置反馈给CNC单元，以减小加工误差。当然，对于开环数控车床来说是没有检测、反馈系统的。
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数控车床对普通螺纹的加工
在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。2、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）。螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。
数控车床机内对刀仪的常见功能和优势
??在应用数控车床进行生产制造产品零件的工艺过程中，影响零件质量的因素很多，如数控机床精度、工件材料、工件热处理、加工工艺、冷却液、刀具等等诸多因素。其中，刀具参数的准确设置，一直以来却很少被大家所关心和重视，今天来介绍一下数控车床专用对刀仪常见功能优势。1.刀具长度/直径的自动测量和参数更新：刀具在转动时进行长度/直径的动态测量，测量参数包含了车床主轴的端向跳动/径向跳动误差，从而得到了刀具在高速加工时的“动态”的偏置值；同时，可以随时进行刀具参数的自动测量，从而极大消除了由于机床热变形引起的刀具参数的“改变”；测量结果自动更新到相应刀具的参数表中，完全避免人为对刀和参数输入带来的潜在风险。2.刀具磨损/破损的自动监控：在实际生产过程中，当刀具磨损或者破损（折断）时，操作者很难及时发现并纠正（尤其是直径较小的钻头类刀具），从而造成更多后续刀具的损失甚至工件的报废。使用机内对刀仪可以在刀具加工完毕后放回刀库前，自动对刀具长度进行一次测量，若发生正常磨损时可以自动将磨损数值更新到刀损参数中，若发生超长磨损可以当作刀具破损（折断）从而选择更换新刀进行下一个工件的加工或者自动停机报警提示操作者进行刀具更换。这样，提高了产品质量并降低刀具损耗或废品率。3.数控车床热变形的自动补偿：机床进行生产加工时，随着周围环境温度的变化以及工作负荷的变化，机床的热变形随时都在发生进而带动刀具发生变化，其结果就是车间内同一台数控车床在早/中/晚不同时段加工出产品的尺寸精度发生很大的波动。使用机内对刀仪后，可以在加工前或者加工过程中随时对刀具参数进行自动测量和更新，每次测量都是在当前机床热变形的状态下进行的刀具设置，从而极大的降低了由于机床热变形引入的误差。4.轮廓的测量和监控：在特殊的加工中，如成型刀，使用机外对刀仪进行刀具轮廓的测量和刀具状态判断是费时而复杂的工作，同时对操作者的对刀技巧也有很高的要求。
介绍几种数控车床的常用夹具
同样一款数控车床，为何生产效率却相差好几倍？原因是数控车床选用的夹具不合适，从而使数控车床的生产效率大幅降低。下面介绍常见的数控车床夹具。1.组合夹具组合夹具又称为“积木式夹具”，它由一系列经过标准化设计、功能各异、规格尺寸不同的机床夹具元件组成，客户可以根据加工要求，象“搭积木”一样，快速拼装出各种类型的机床夹具。由于组合夹具省去了设计和制造专用夹具时间，极大地缩短了生产准备时间，因而有效地缩短了小批量生产周期，即提高了生产效率。另外，组合夹具还具有定位精度高、装夹柔性大、循环重复使用、制造节能节材、使用成本低廉等优点。故小批量加工，特别是产品形状较为复杂时可优先考虑使用组合夹具。2.精密组合平口钳精密组合平口钳实际上属于组合夹具中的“合件”，与其它组合夹具元件相比其通用性更强、标准化程度更高、使用更简便、装夹更可靠，因此在全球范围内得到了广泛的应用。精密组合平口钳具有快速安装（拆卸）、快速装夹等优点，因此可以缩短生产准备时间，提高小批量生产效率。需要注意的是，这里所说的精密组合平口钳并不是老式机加虎钳，老式机加虎钳功能单一、制造精度低、无法成组使用、使用寿命短，不适宜在数控车床、加工中心上使用。这里所说的精密组合平口钳是专门针对数控车床、加工中心特点所设计的一系列新型平口钳，此类产品具有装夹柔性大、定位精度高、夹紧快速、可成组使用等特点，特别适合数控车床、加工中心使用。3.电永磁夹具电永磁夹具是以钕铁硼等新型永磁材料为磁力源，运用现代磁路原理而设计出来的一种新型夹具。大量的机加工实践表明，电永磁夹具可以大幅提高数控车床、加工中心的综合加工效能。电永磁夹具的夹紧与松开过程只需1秒左右，因此大幅缩短了装夹时间；常规机床夹具的定位元件和夹紧元件占用空间较大，而电永磁夹具没有这些占用空间的元件，因此与常规机床夹具相比，电永磁夹具的装夹范围更大，这有利于充分利用数控车床的工作枱和加工行程，有利于提高数控机床的综合加工效能。
数控车床在线检测系统的组成
数控车床在线检测系统分为两种，一种为直接调用基本宏程序，而不用计算机辅助；另一种则要自己开发宏程序库，借助于计算机辅助编程系统，随时生成检测程序，然后传输到数控系统中。
数控车床的在线检测系统由软件和硬件组成。硬件部分通常由以下几部分组成：
(1)机床本体?????
机床本体是实现加工、检测的基础，其工作部件是实现所需基本运动的部件，它的传动部件的精度直接影响着加工、检测的精度。????
(2)数控系统?????
目前数控机床一般都采用CNC数控系统，其主要特点是输入存储、数控加工、插补运算以及机床各种控制功能都通过程序来实现。计算机与其他装置之间可通过接口设备联接，当控制对象或功能改变时，只需改变软件和接口。CNC系统一般由中央处理存储器和输入输出接口组成，中央处理器又由存储器、运算器、控制器和总线组成。????
(3)伺服系统?????
伺服系统是数控机床的重要组成部分，用以实现数控机床的进给位置伺服控制和主轴转速(或位置)伺服控制。伺服系统的性能是决定机床加工精度、测量精度、表面质量和生产效率的主要因素。????
(4)测量系统?????
测量系统有接触触发式测头、信号传输系统和数据采集系统组成，是数控机床在线检测系统的关键部分，直接影响着在线检测的精度。其中关键部件为测头，使用测头可在加工过程中进行尺寸测量，根据测量结果自动修改加工程序，改善加工精度，使得数控机床既是加工设备，又兼具测量机的某种功能。
(5)计算机系统?????
在线检测系统利用计算机进行测量数据的采集和处理、检测数控程序的生成、检测过程的仿真及与数控机床通信等功能。在线检测系统考虑到运行目前流行的Windows和CAD/CAM/CAPP/CAM以及VC++等软件，以及减少测量结果的分析和计算时间，一般采用Pentium级别以上的计算机。
数控车床限位报警怎么解除？ 数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件。数控车床限位报警的解除方法，首先得确认是硬限位报警还是软限位报警：软限位报警：按住面板上的取消限位再进行复位，报警解除后通过手轮摇过来，如果没有取消限位按键，那就需要在参数里更改限位数值；硬限位报警：也就是导轨上的限位开关感应到了，有取消限位键的方法同上，如果没有则需要拆开防护板移动硬限位开关位置将拖板移回去后再装上限位开关。
数控车床伺服系统检测器件的常见故障检修
??当数控车床出现如下故障现象时，首先要考虑到是否是由伺服系统中检测器件的故障引起的，并正确分析查找故障部位。?
1、机械振荡（加／减速时）?
??引发此类故障的常见原因有：?（1）脉冲编码器出现故障，此时应重点检查速度检测单元上的反馈线端子上的电压是否在某几点电压下降，如有下降表明脉冲编码器不良，更换编码器。?（2）脉冲编码器十字联轴节可能损坏，导致轴转速与检测到的速度不同步，更换联轴节。?（3）测速发电机出现故障，修复，更换测速机。维修实践中，测速机电刷磨损、卡阻故障较多。应拆开测速机，小心将电刷拆下，在细砂纸上打磨几下，同时清扫换向器的污垢，再重新装好。?
2、机械运动异常快速（飞车）???检修此类故障，应在检查位置控制单元和速度控制单元工作情况的同时，还应重点检查：?（1）脉冲编码器接线是否错误，检查编码器接线是否为正反馈，A相和B相是否接反。?（2）脉冲编码器联轴节是否损坏，如损坏更换联轴节。?（3）检查测速发电机端子是否接反和励磁信号线是否接错。?
3、主轴不能定向移动或定向移动不到位?
??检修此类故障，应在检查定向控制电路的设置调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时一般要测编码器的输出波形，通过判断输出波形是否正常来判断编码器的好坏。（维修人员应注意在设备正常时测录编码器的正常输出波形，以便故障时查对。）?
4、坐标轴进给时振动?
??检修时应在检查电动机线圈是否短路，机械进给丝杠同电机的连接是否良好，检查整个伺服系统是否稳定的情况下，检查脉冲编码是否良好、联轴节联接是否平稳可靠、测速机是否可靠。?
5、出现NC错误报警
??NC报警中因程序错误，操作错误引起的报警。如FAUNUC6ME系统的NC报警090.091。出现NC报警，有可能是主电路故障和进给速度太低引起。同时，还有可能是：?（1）脉冲编码器不良。?（2）脉冲编码器电源电压太低，（此时调整电源电压的15V，使主电路板的＋5V端子上的电压值在4.95—5.10V内）。（3）没有输入脉冲编码器的一转信号而不能正常执行参考点返回。?
6、出现伺服系统报警?
??此时要注意检查：?（1）轴脉冲编码器反馈信号断线，短路和信号丢失，用示波器测A相、B相一转信号，看其是否正常。?（2）编码器内部故障，造成信号无法正确接收，检查其受到污染、太脏、变形等.
CK6150数控车床滚珠丝杠螺母副的故障诊断
????数控机床是个复杂的系统，一台数控机床既有机械装置、液压系统，又有电气控制部分和软件程序等。组成数控机床的这些部分，由于种种原因，不可避免地会发生不同程度、不同类型的故障，导致数控机床不能正常工作。这些原因大致包括：机械锈蚀、磨损和失效；元器件老化、损坏和失效；电气元件、接插件接触不良；环境变化，如电流或电压波动、温度变化、液压压力和流量的波动以及油污等；随机干扰和噪声；软件程序丢失或被破坏等。此外，错误的操作也会引起数控机床不能正常工作。下面简单介绍CK6150数控车床进给运动系统（滚珠丝杠螺母副）的故障诊断：
1、CK6150数控车床滚珠丝杠在运转中转矩过大
①二滑板配合压板过紧或研损
②滚珠丝杠螺母反向器坏，滚珠丝杠卡死或轴端螺母预紧力过大
③丝杠研损
④伺服电动机与滚珠丝杠联接不同轴
⑤无润滑油
⑥超程开关失灵造成机械故障
⑦伺服电动机过热报警
2、CK6150数控车床丝杠螺母润滑不良
①分油器是否分油
②油管是否堵塞
3、CK6150数控车床滚珠丝杠副噪声
①滚珠丝杠轴承压盖压合不良
②滚珠丝杠润滑不良
③滚珠破损
④电动机与滚珠丝杠联轴器松动
车床高端走势显露，提高技术才是出路
随着时代的不断前进发展，数控车床是工业进入数控时代的突出标志，同时也是使用最广泛的数控机床之一，越来越多的传统型作业的企业渐渐转型。随着数控车床的使用越来越多，其具有高刚性45度斜式管状中空整体床身以及高刚性、高转速、高精度主轴，主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作。另外数控车床还有伺服电机丝杆直联，滑动面贴塑或线轨，传动效率高、精度高，模块化设计，布局紧凑合理，使用维护保养方便，适用于精度及尺寸一致性要求高的批量生产。而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心，使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率，因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。可以说，机床的水平、品种和生产能力，直接反映了一国工业的综合实力，而我国机床的诞生比美国、德国略有滞后，经历近半个世界发展，中国机床远远落后于德、美、日等国，国产机床基本以低档经济型和中档普及型机床为主，机床市场份额的70%～80%、系统普及型、高级型的90%被外商占领。本土机床在精度、可靠性方面与国外机床还有很大差距。目前在普通车床产品中，中低端产品我国企业已有一定实力，但高档机床仍是短板，而高档机床是航空航天、汽车、船舶和发电设备制造这四大领域的必需，是产业升级的必备，尽管国家实施了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项，并计划到2020年四大领域所需的高档数控机床与基础制造装备80%立足国内，但目前只有济二机床大型高效数控全自动冲压生产线一个项目成功实现了商业化，关键零部件和高档数控系统方面尚需继续努力。
数控车床设备调试验收的流程包括哪些
??就验收过程而言，数控车床验收可以分为两个环节：?1、数控车床在制造厂商工厂的预验收
??预验收的目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。其主要工作包括：
（1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造。
（2）各机床参数是否达到合同要求。
（3）检验机床几何精度及位置精度是否合格。
（4）机床各动作是否正确。
（5）对合同未要求部分检验，如发现不满意处可向生产厂家提出，以便及时改进。
（6）对试件进行加工，检查是否达到精度要求。
（7）做好预验收记录，包括精度检验及要求改进之处，并由生产厂家签字。
???如果预验收通过，则意味着用户同意该数控车床向用户厂家发运，当货物到达用户处后，用户将支付该设备的大部分金额。所以，预验收是非常重要的步骤，不可忽视。
2、在设备采购方的最终验收
???数控车床最终验收工作主要根据机床出厂合格证上规定的验收标准及用户实际能提供的检测手段，测定机床合格证上各项指标。检测结果作为该机床的原始资料存入技术档案中，作为今后维修时的技术指标依据。
??不管是预验收还是最终验收，根据标准中的规定，调试验收应该包括的内容如下：
（1）外观质量
（2）附件和工具的检验
（3）参数的检验
（4）机床的空运转试验
（5）机床的负荷实验
（6）机床的精度检验
（7）机床的工作实验
（8）机床的寿命实验
（9）其他。
如何对数控车床的冷却系统进行正确清洗
如何对数控车床的冷却系统进行正确清洗？数控设备到一定时间需要进行维护，数控车床冷却系统要怎样正确维护呢？下面由华晨机床为大家详细讲解：1、观察水箱前面上的油标，当冷却水减少时，应及时补充。一般情况下，主轴周边出水配置的，至少应使冷却泵吸入口的滤油器完全没入水中。2、当冷却水发生污染变质时，应全部及时更换，卸下水箱下方的螺塞将废液放出，清洗水箱后再罐入新的、清洁的冷却液。3、冷却水箱分为水箱和泵箱两个容腔，过滤网需清洗时容易提出，清洗十分方便，另外在冷却泵入口处还装有一个滤油器，上述两种装置在数控车床使用一定时间后应及时检查及清洗。4、一般情况下，每两个月要清洗一次滤油器、过滤网。在实现准时、高质量和低成本生产方面，触发式测头可比只是找正工件提供更多的支持，就是说，在数控车床直接检验已加工工件的几何精度同样具有重要价值。因为，通过这种直接的精度检验，可以很快地检测出编程的错误和刀具的缺陷，以及加工过程的不良后果。而在三坐标测量仪上的测量只是表明已加工的工件是否符合要求，不可能用来分辨数控车床、刀具和工艺过程之间所产生的影响。如果测出了工件的加工偏差，也难以得出造成偏差的实际原因，因此，从这种测量的结果中是不能可靠地得出合适的或必要的修正措施的。数控车床的冷却装置跟润滑装置一样的重要，良好的冷却能够有提高工件的的加工质量及数控机床零部件的寿命。一般情况下，冷却装置的日常维修主要是冷却液的补给、更换及过滤装置的清洗。
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斜床身数控车床厂家详解机床通电前的外观检查
1、数控机床电器检查
???斜床身数控车床提醒数控机床使用前应先打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动，有锁紧机构的一定要锁紧。
2、CNC电箱检查
??打开CNC电箱门，检查各类接口插座，伺服电机反馈线插座，主轴脉冲发生器插座，手摇脉冲发生器插座，CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。
???按照说明书检查各个印刷线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合数控机床生产厂设定的状态，确实有误的应重新设置，一般情况下无需重新设置，但用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。接线质量检查检查所有的接线端子。包括强弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电机插座一定要拧紧。
3、数控机床电磁阀检查
??所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应作好记录，以备通电后确认修理或更换。
4、数控机床限位开关检查
??检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。按钮及开关检查操作面板上按钮及开关检查，
5、检查操作面板上所有按钮，开关，指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查CRT单元上的插座及接线。地线检查要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1Ω。电源相序检查用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。
6、有二次接线的设备，如电源变压器等，必须确认二次接线的相序的一致性。要保证各处相序的绝对正确。此时应测量电源电压，做好记录。
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