糖果加工过程操作规范
硬糖
（一）配料
1、配料比例
硬糖配方中蔗糖与抗结晶物质的比例，一般控制在12~18%。如原料、气候、操作、包装、保藏等条件有变化，还原糖的含量应及时调整，但不应超越12~18%范围。最终以化验数据为配料依据。
计算简式：
WR
PR%=——————————×100
WP×（1+Pm%）
式中PR%——配料中加入还原糖百分含量；
WR——配料内加入还原糖总重量（公斤）；
WP——配料内干固物总重量（公斤）；
Pm%——硬糖内平均水分百分含量。
2、糖液要求
糖液的总酸值应控制在pH6以上。
3、操作要点
配料前应对原材料进行感观的检验，检验有无杂质。发现异常应禁止使用，并及时汇报。
各种物料应按配方规定量准确称取，微量物料尤需注意，应有专人管理，避免混淆，因而造成生产事故。
（二）化糖
1、化糖时应同时注意以下各种因素：
（1）化糖时水的温度；
（2）化糖所用的加水量；
（3）搅拌与沸腾的状况；
（4）化糖的全部时间。
2、操作要点
化糖是要将蔗糖晶粒完全溶化，达到连肉眼也难觉察到细糖粒。化糖时应不停地搅拌，可加快化糖的速度。
化糖用水温度一般以80℃左右为宜。
化糖的用水量以总干固物的30~33%最为适宜，糖液浓度约在75%。
用水量计算简式：
W=0.3Wp-Wm
式中W——实际加水总重（公斤）；
Wp——配料中甜味料干固物总重（公斤）；
Wm——配料中甜味料含水量总重（公斤）。
一般配料在到达106℃时糖液即产生沸腾现象糖液温度在超过106℃以上，即可认为溶化完全。
化糖时间与配料内干固物数量有关，同时与化糖设备的加热面积、传热形式等有关。一般化糖时间以9~11分钟为宜。
糖液在沸腾后，即应及时过滤。过滤用的筛孔应大于120目。
配料中如含有多量的淀粉糖浆与糊精，在化糖时常会产生及多的泡沫，尤其在到达沸点时更为严重，甚至会溢出锅外，造成损失和事故，因此在这种情况下应加入适量的减沫剂以降低糖液的表面张力。常用的减沫剂为液体油或蜂蜡，其中以亚麻仁油效果最好，每次约用5毫升即可。如已产生大量泡沫，则应先关闭汽阀或撤离火源，待锅内泡沫平复后加减沫剂。
（三）预热
溶化完全的糖浆在进行熬糖前将糖浆加以预热以蒸发掉其中一部分水分。
预热必须控制以下技术条件：
（1）加热时间保持在10~14分钟；
（2）预热最高温度保持在115~118℃
（3）糖浆干固物含量应控制在86~88%
（4）糖浆总酸值不超过pH5；
（5）预热时搅拌速度不超过30转/分。
（四）熬糖
操作要点：
保证用电安全，正确开启电器开关，做好对电线电缆的维护
开始要密切注意糖浆的翻动状态，如因浓度过高或表面温度降低而呈呆滞，可在锅上加盖，保证糖浆有良好的对流。
如开始时的泡沫有溢锅的危险，应加少许液状油防止。
随着温度提高，糖浆的粘度也逐渐增大；可取出糖膏少许浸入冷水内，如立刻结成硬的小球，齿嚼脆裂，则熬糖即告完。
现在大多采用温度计或软尾温度计来按制熬糖的终点温度，即将干净的温度计插入熬糖锅中心，要不触及锅底，在温度达到规定范围时，取出置于热水中以免因骤冷破裂。
各种硬糖的熬糖终点范围如表37。
硬糖品种 熬糖终点温度（℃） 水果味、留兰香味、薄荷味 160~165 奶油味 158~161 可可味 152~155 杏仁味（表面拉成丝光） 115~158 糖膏在达到规定温度时应迅速停止加热，以免在以后的温度跳跃式地增加，致使糖分子起剧烈的分解，产生深色和焦味的制品。
在熬糖过程中，锅壁或糖坯内发现晶粒，应立即将所有接触的容器用水清刷干净，如情况严重，应随时调整配料内还原糖的含量，并查明操作中产生发砂的原因，及时纠正。熬至规定温度的糖膏应立即冷却。
（五）冷却
操作要点：
在冷却以前，应将分批放出的糖膏准确的称重，并予以记录。
冷水冷却台在使用前应洗刷干净，板面应光滑，台面揩抹适量的植物油，以免热糖膏与台面粘连，而使糖体发毛或变暗。
冷水冷却台使用时，应预先调节好进水与出水的流量，并保持流量均匀。
糖膏倒在冷却台后，当温度降低至105~110℃时，将预先称好重量的调味料顺序加入。
色素则应先用少量热水溶化后加入。
各种香料不要过早加入，以防大量逸失。
糖膏在加入调味料后应立刻翻拌，使色素及调味料等均匀地分布在糖膏中，此外，不住用重压除去混进糖膏内的气泡。翻拌的方法应将接触冷却表面的部分翻折到糖块中心，反复折叠，使糖块各部分都有接触冷却表面的机会，使糖膏温度迅速现时均匀地下降。
硬糖翻折至软硬适度时（约在80℃左右），具有最大的可塑性，应立即送往成型机的保温床保温，以免暴露在空气中使糖块温度下继续下降，最后难于成型。
冷却应与熬糖和成型工段应密切衔接，避免积压而使制品变质。
（六）成型
操作要点：
人工拉条，务必保持清洁。拉条必须均匀
糖膏在成型前要保持适宜的温度。
糖膏在冷却至软硬适度时应立即装在保温床上。保温床预先加热至高于糖膏的温度并保持此温度范围，床面保持清洁干燥，床内受热均匀。然后将糖膏块逐渐转动成圆锥状，前端拉成粗细均匀的圆条，便于进入各种成型机成型。
成型机必须经常保持清洁干燥，印模花纹保持清晰完整。成型时，将糖条穿过的过道与模型略予加热。
成型车间以温度控制在25℃左右、相对湿度不超过70%为适。
一般成型过程以不超过半小时为宜。
成型机在连续使用中，模面如果发热，可在糖条表面薄擦蜂蜡，并将模面用冷风吹冷。
在气候潮温时，成型机模面若有细小水滴凝集，可在糖条或模面涂擦润滑剂。
糖碎必须清理干净
（七）拣选
操作要点：
成型后的糖粒在包装以前，必须使糖粒温度降低，同时拣选压型后的制品。
在冷却后应将变形的不合规格的糖粒除去，应仔细拣选，以免因形体不均匀导致包装机阻塞。
各种拣选下来的糖粒按品种分开，可作为糖头在下次掺用，但已砂、烊者除外。
应绝对避免拣选后的糖粒不加保护地长时间裸露在外，尤其不应暴露在潮湿空气中。
成型与包装速度必须保持平衡，避免糖粒积压。
（八）包装
成型后的糖粒在冷却和拣选后应立即包装，避免吸水汽。
包装车间内温度不应超过20℃，相对温度应控制在60%以下。
应有密闭的储糖室或柜，底部或摊石灰等吸湿剂，将成型后尚有微热的糖粒顺次放在并行进包装。
包装好的糖粒两端应扭成3/4转，包装纸与糖粒紧密贴合，不留空隙，不可有破裂。绝对避免以不干燥的包装纸用来包装。
经常检查包装成品的平整度及密封度，出现问题及时调整机器。
已包装好的硬糖要立即进行大包装。大包装必须严密固封。
二、乳脂糖果的操作规范
（一）配料
乳脂糖果的配料由于常常受制于原材料的来源、性质及价格，加工过程的技术条件，品质稳定的乳脂糖果其配料必须有科学的抗结晶物质含量与适当的油脂含量，在上述条件不变的情况下，以化验室检验作为确定科学配方的依据。
总还原糖在乳脂糖果中的最适宜含量在14~20%之间，主要由加入的淀粉糖浆提供。如糖液pH值在6`~7的范围内，在配料时配入的总还原糖可控制在14~16%。砂质性乳脂糖果的总还原糖可低至10%。乳脂糖果内总还原糖含量超过25%时将会产生严重烊化的倾向，这是应加避免的。
配料内总还原糖百分率的计算方法，可参看硬糖配料的计算式。
乳脂糖果含脂率一般控制在10~16%。
计算简式：Pf%=__Wf________×100
Wp+(Wp×pm%)
式中pf%---乳脂糖果的含脂百分率；
Wf---乳脂糖果配料中油脂总重；
Wp---乳脂糖果配料中总干固物重；
Pm%---乳脂糖果平均含水百分率；
乳脂糖果含蔗糖控制在38~40%，砂质性乳脂糖果的蔗糖含量可接近60%；蛋白质应控制在2%左右，不超过3%；胶体在乳脂糖果配料中可用作增稠剂与填充剂，常用的有明胶及面粉等，用量不宜过多，否则将造成加热困难和成型后产生严重的收缩现象；乳脂糖果的香料仅起陪衬作用，过量将造成不快的刺激。
某些乳脂糖果配料内如缺少乳品原料，可加入乳化剂以提高乳化能力，如为卵磷脂其加入量为0.5%；如为单甘油酯其加入量不超过5%。
所有原料在使用前都须经过理化检验，确定其规格与使用价值，配方一经确定后，各种原料都应准确称取，然后进入车间使用。
（二）熬制
1、化糖
化糖加水量为干固物的30%。为了加速溶化过程，应用搅板搅动，在糖液加热至沸后，稍待2~3分钟，用细筛过滤，将杂质清除。
2、熬糖
混合奶油，乳品或油脂原料，都应糖液熬制的开始阶段陆续加入。油脂、糖、水、蛋白质必须充分搅拌，达到均匀地混合与乳化，因此以早加为宜。
加料的速度要缓慢和均匀。
如果使用乳粉或炼乳，则可待糖浆将达熬成温度时逐加入，并搅拌均匀。
当原料酸值过高或已变质者则应停止使用。
以熬制的最终温度来控制制品的含水量，或以糖的软硬度来判断其含水量，即根据糖坯的“骨子”来决定熬糖的“火候”。也可以以温度计测定出锅温度，以防不准确。
各种胶质乳脂糖果的出锅温度为：
在1、4季度（即室温低于20℃时）124~130℃
在2、3季度（即室温高于20℃时）126~118℃
各种加粉糖的砂质乳脂糖果，其熬制的出锅温度为116~118℃。不加粉糖经两次熬制的砂质乳脂糖果，其最适宜的出锅温度为：第一次糖浆为124~126℃，第二次糖浆为130~132℃。
影响乳脂糖果出锅温度的因素：
（1）配料中砂糖含量愈高，其出锅温度亦应相应地提高。
（2）配料中淀粉糖浆或饴糖含量愈高，其出锅温度应相应地降低。
（3）含软性油脂高则出锅温度应提高，含硬性脂肪高则出锅温度应降低。
（4）含蛋白质量高者出锅温度应降低。
（5）气候的温湿度均低时，可降低出锅温度；反之，则应适当提高出锅温度。
（7）作长期保藏或远途运输时，其出锅温度亦宜稍高。
在达到熬制温度以后，就可加入填充料及调味料，混合均匀后即可进行冷却成型。
砂质乳脂糖果在达到熬制温度后加入粉糖，混合均匀后再冷却成型。
两次冲浆的砂质乳脂糖果，在熬制后当冲入第一次与第二次糖浆时就加搅拌，以造成制品一定的结晶程度，然后再与其他配料混和均匀。
表50搅拌速度与所需时间
搅拌速度(转/分) 需要时间(分) 110 6~10 72 10~15 52 15~20 40 25~29 第一次糖浆在搅拌中如发现结晶速度过快，则应提前加入明胶及第二次糖浆；反之，则应推迟加入。必要时可加入糖头等晶种促使起晶，务使制品产生合宜的结晶的细粒。
（三）冷却
乳脂糖果一般以冷水台冷却，台面温度应保持在25℃以下，台面保持洁净。冷却前应遍擦食用油，糖坯倒在冷却台上，摊薄，使糖坯温度迅速降低至40~50℃，即可成型。
（四）成型
冷却适度的糖坯不需进行保温。
胶质乳脂糖果要先将糖坯拉成直径2厘米的糖条，然后通过乳脂糖果成型机的孔道进行切块。
砂质乳脂糖果是以压块机、切条机及切块机或此三机的联合刀必成型。
乳脂糖果在成型须注意与掌握糖坯的温度与软硬度，过软易使切块机阻塞，过硬则糖块表面有缺角裂缝。
（五）拣选
成型后的糖块应以干燥的冷风吹经表面，使其很快冷却，不致因收缩或冷却缓慢而变形。
同时将形态不完整的糖头剔出，掺入下一锅重新成型。
（六）包装
成型后的乳脂糖果应及时包装。
对包装车间的温度及湿度应加以控制，应采用防潮性能较强的包装材料及严密的包装形式。
三、奶糖
（一）浸泡明胶
浸泡水与明胶的比例为2：1。
由于明胶的品质和形态不一，其浸泡水量亦随之不同。片状明胶需水量较多，碎片次之，颗粒或粉状需水最少。
浸泡用的水不应呈酸或碱性，水温不超过20℃。浸泡时间亦不应过长，片状或碎片明胶约浸2小时，粉粒状明胶则1小时即可。
明胶溶化应在水浴锅中进行，热水的温度不应超过50℃。
明胶溶液的浓度可借折光计测得（参看表64）
表64明胶溶液的浓度与折光指数
折光指数 溶液中绝对干的明胶浓度
(%) 溶液中商品干明胶的浓度(%) 1.333 1.70 2.02 1.340 2.73 3.25 1.341 3.40 4.04 1.344 5.26 6.26 1.347 6.88 8.20 1.352 8.51 10.1 应用于奶糖中的明胶，应有良好的凝胶力与粘度。
（二）熬糖
这一过程就是将配料内砂糖与淀粉糖浆加水加热溶解，并继续加热熬至90%以上浓度的浓厚糖浆，然后将此糖浆与融化的明胶搅拌制成洁白的糖坯。
化糖的用水量和过滤等操作程序与硬糖相同。
奶糖按其配料的不同，其熬糖的操作程序也有所不同。如以炼乳为原料，不在冲浆搅拌时加入，而应提前在熬糖接近终点前加入，其熬糖加料程序为：待过滤后的糖浓温度达到110℃时，加入乳脂；至熬糖的温度继续上升至121℃时，再缓缓加入炼乳，并作急速而均匀的搅拌，以免蛋白质受热过度而变性凝固、焦化，致使制品呈色不佳和粗糙；加入炼乳后再熬至110~117℃即告完成。
配料内采用乳粉时，其熬糖过程一般是采取两次熬糖，乳制品不在熬糖过程中加入。其操作程序为：过滤后的糖液熬至110℃时，倒出二分之一；先与明胶溶液进行搅拌，其余的二分之一继续熬至117℃，随即倒出，与第一次糖浆合并，然后继续进行搅拌，最后加入脂肪、乳粉与乳化剂。
（三）冲浆与搅拌
熬至一定浓度的糖浆，借着机械的急速搅拌可与明胶溶液变成雪白的坚实的多孔的糖坯。
溶化的明胶溶液预先放在起泡机的锅内，熬好的糖浆稍冷后即可倒入锅内。先以慢档速度搅拌约5分钟，以防糖浆在粘度较小时溅溢；随后开动叶片的最快速度，并加入香料继续搅拌30分钟，最后又换慢速，加入乳粉，均匀地搅拌。
如系两次冲浆，则第一次熬好的糖浆要先与明胶溶液以最快速度搅拌15分钟；然后将第二次熬好的糖浆继续冲入，再搅拌15分钟；最后换慢档速度，加入脂肪、乳粉与乳化剂，混合均匀。
随着搅拌，糖浆逐渐由稀薄变稠厚，体积逐渐膨胀，终于变为富有弹性的多孔组织。
在搅拌的过程中，明胶受酸、碱液作用或长时间受热，都容易逐步分解而失去胶体特性，因此，在制造酸的水果味奶糖时，为了不使明胶的胶性受到过度破坏，可加入适量的缓冲剂。如加柠檬酸钠，其量约为加酸量的五分之一。
（四）冷却
奶糖的冷却要使糖的温度均匀下降，软硬适度，过热则性软容易变形，过冷则难于拉条，表面起皱脆裂。
（五）成型
将冷却至软硬适度的糖坯拉成粗细均匀的条子。
（六）包装
将形态不整糖块剔出，可作为糖头掺用，有杂质的糖块需溶化过滤后再用。
圆柱形奶糖一般采用扭结包装，方块奶糖则大多采取折叠包装。
经常检查包装成品的平整度及密封度，出现问题及时调整机器。
小包装或大包装都需采取严密的封闭形式。
http://bbs.foodmate.net/thread-145297-1-2.html
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