盛世中华（B区）工程
人工挖孔桩施工方案
编制：
审核：
审批人及审批意见：
编制单位（章）：
编制时间：年月日
总监审核意见：
监理单位（章）：
建设单位项目负责人审批意见：
建设单位（章）：
人工挖孔桩施工方案审批表
NO：
公
司
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分
公
司
部
门
审
核
意
见 部门 审核人 职务/职称 审核意见 生产
技术 质量
安全 材料
设备 公司/二层机构审批意见：
签章：
年月日 建设（监理）单位审定意见：
签章：
年月日
盛世中华（B区）工程人工挖孔桩施工方案
一、编制依据：
本施工方案依据柳州工程地质勘察院出具的盛世中华（B区）工程岩土工程勘察报告、工程设计图纸及相关工程技术资料编制而成，适应于盛世中华（B区）大地下室工程人工挖孔桩工程。
二、工程概况
本工程位于柳州市航生路与航五路交叉路口东北角。建设单位：柳州市银阳房地产开发有限责任公司；总建筑面积：154046.8㎡，地下室为带人防停车库；地下室顶板以上为1＃、2＃、3＃、6＃、7＃、11＃、12＃、15＃、18＃、19＃共十栋住宅楼，12～18层，楼结构形式：框架剪力墙；设计使用年限：50年。
1、地质情况
根据野外钻探揭露，本工程场地内各（岩）土层自上而下分别为：
（1）素填土①层（Q4ml）：灰褐、灰黄色，稍湿，松软状，由粘土组成。填筑时间约3年，场区内有分布，层厚1.20～5.40m。
（2）耕表土②层（Qel）：黄黑色，松散状，稍湿，主要由粘土组成，局部夹草茎，场区内有分布，层厚0.50～2.50m。
（3）硬塑状红粘土③层（Qel）：土黄、棕红色，稍湿，土质均匀，手轻按压无痕印，无摇振反应，韬性、干强度高。局部见铁锰质渲染，分布连续，揭露厚度9.50～18.50m。
（4）可塑状红粘土④层（Qel）：灰黑色，稍湿，土质均匀，手轻按压有痕印，无摇振反应，韬性、干强度中等。分布连续，揭露厚度1.50～8.40m。
（5）强风化白云岩⑤层（C2h）：灰黄～灰白色，岩芯已基本风化成粉砂状，钻进快。场区内大部分孔有分布，仅于ZK36号缺失，揭露厚度0～7.20m。
（6）中～微风化白云岩⑥层（C2h）：灰白色，粗晶结构，岩芯多呈角砾、碎石状，局部短柱状，以中风化白云岩为主，局部微风化状，钻进稍快，裂隙较发育，小溶孔多。分布连续，揭露厚度4.10～8.30m，埋深59.91～65.46m。为较软岩，较完整，岩体基本质量等级为Ⅳ类。
2、人工挖孔桩概况
人工挖孔桩1#,2#,3#,6#,7#,11#,12#,15#,18#楼95根,19#,共计57根，其桩径为800～1300mm。人工挖孔桩桩体混凝土强度等级为C30，护壁为C20，承台及基础系梁（DKL）为C35。人工挖孔桩桩底标高不同，桩长H约20米。桩端支承于第6层中～微风化白云岩，其桩端承载力特征值为3500Kpa，桩端嵌入该层内，嵌入深度0.5米。人工挖孔桩钢筋笼主筋为B14～16螺纹钢，内环加劲箍为B12～14@2000mm，外螺旋箍筋为φ8@200。
三、施工准备：
1.技术准备
（1）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制施工组织设计交有关技术部门审批，并将批准的施工组织设计向施工人员进行技术和安全交底。
（2）按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
（3）按设计要求分段制作钢筋笼。
（4）全面开挖前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2个，分析地质、水文等有关情况，以此修订施工方案。
（5）开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
（6）检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩底尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚渣厚度进行全面测定。作好施工记录，全部符合要求后，方可办理隐蔽验收手续。
（7）施工人员必须按照质监部门及工程竣工资料归档要求，对每一根桩孔做好所有施工记录，并按规范要求留置标准养护混凝土试块、同条件养护混凝土试块，整理好全部桩孔技术资料，提交有关部门检查验收。
2.材料要求
（1）水泥：宜用P.O42.5普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。
（2）砂：中砂含泥量不大于3%。
（3）石子：采用2.0～4.0cm碎石，含泥量不大于2%。，质量符合国家现行规范要求。
（4）施工用水：采用饮用自来水。
（5）钢筋：护壁钢筋采用φ6、φ8钢筋，钢筋的品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
（6）垫块：用1：2.5水泥砂浆埋22#渡锌铁丝提前预制。
（7）外加剂、掺合剂：质量应符合设计和产品标准要求，根据施工需要并通过试验确定。
（8）砼采用图纸中设计要求的桩体强度等级为C30，护壁为C20的混凝土。
3.作业条件
（1）场地三通一平工作完成，地上、地下电缆管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕，各项临建设施，包括照明，动力、通风、安全设施等准备就绪。
（2）按照基坑支护平面布置图准确放线，放出桩位中心线和桩径，；桩孔四周撒上灰线。放线工序完成后，及时办理好预检复核手续，才能开挖桩身土方。
（3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
（4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施上都得到落实。
（5）专人负责做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和地质情况的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录；收集好桩体混凝土强度等级等有关技术资料。
（6）护壁模板分节的高度视地质情况而定，一般可用50～100cm。每节模板安装，设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。
4.机具准备：（辘轳）塔架、辘轳、手动（电动）葫芦、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、滑轮、（混凝土）计量设备、混凝土搅拌机、钢筋加工机具、支护模板、吊桶、溜槽、导管、Ф7.5震动棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、空压机、风镐、通风及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带等。
5.按照图纸设计要求制作弧形工具式护壁钢模板（四块装），并根据地质情况加工一定数量0.5m小尺寸护壁钢模板，以备不利地段使用；卡具，挂钩和零配件配置齐全，另外，配置足够数量的木板、方木、8#或10#槽钢等。
6.开挖前要对施工人员进行全面的进场教育和安全技术交底，操作前对吊具进行安全可靠的检查试验，确保施工安全。
四、施工工艺:
1.工艺流程
场地平整→放线→定桩位→由监理人员对桩位进行复测→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放护壁钢筋→浇筑第一节护壁混凝土，在护壁上投轴线→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土石方（修边）先拆第一节、支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖至设计桩底标高→检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土
2.测量放线
施工前应首先复测好原始断面，然后按设计图纸中人工挖孔桩位置在现场放出其中心位置，并放出人工挖孔桩开挖边线，在基坑外侧设置延长控制点，以便在开挖过程中经常性的测量开挖的边线和高程，以防超欠挖。在桩孔口开挖完成后，先在桩孔口标注高程，按设计尺寸放出桩孔开挖边线，之后进行桩孔开挖。井挖量测采用中心吊点、环向量测方式。
3.施工方法
根据施工总体安排，人工挖孔桩施工安排如下：
所有桩基在机械开挖至接近基底标高后开始进行；开挖时采用间隔跳挖。
人工挖孔桩开挖出土均堆放在基坑内，并远离人工挖孔桩3m，待人工挖孔桩施工完成继续进行基坑开挖时运出。
为便于桩孔开挖出土、方便作业人员和材料、设备运输，每个人工挖孔桩井口布置一座三角提升架和一台电动葫芦。出土时，由人工在井下装料，料斗提升至井口后，将渣土倒在基坑内。桩基挖深大于5m时，采用小型通风机或空压机向井内压风，进行通风排烟和保证井内出渣人员不缺氧。
五、施工过程控制：
人工挖孔桩施工是制约整个施工工期的关键项目。我们在基坑开挖至接近设计桩顶标高后，开始进行人工挖孔桩开挖，并确保基坑开挖施工安全。由于人工挖孔桩间距较小，为保证施工安全，人工挖孔桩开挖时，必须采用跳挖。
1.人工挖孔桩开挖
（1）放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据柳州市勘测院测量定位成果、建筑物测量控制网的有关资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周，撒石灰线并砌不低于自然地面20cm的混凝土井圈（井圈规格φ1000井为1400）作为桩孔开挖尺寸线，并由作业班组配合项目部测量人员在井圈上投射桩位控制点后方可进行开挖。
（2）开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效控制桩孔开挖的截面尺寸，井径有效开挖尺寸不得小于桩径D+300）。每节的高度应根据土质的好坏、操作条件而定，一般以1.0m为宜；土质较差时，每节护壁高度不得大于0.5m。桩孔第一节挖深到约0.75m时，由作业班组自检，合格后安装护壁钢模板，并在桩位控制点上挂好线绳，报项目部技术人员进行复检（质量标准：护壁模板外径尺寸不得小于桩径尺寸，其误差必须控制在1cm之内，桩位中心偏差不得大于0.5cm）,符合要求后方可进行护壁浇筑施工。(护壁砼浇筑厚度上口15cm，下口10cm)。
（3）护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用卡具、扣件连接固定，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不得有拼缝不严及跑模现象。
（4）浇筑第一节护壁混凝土：桩孔第一节护壁混凝土高出自然地面不少于20cm，挖成校准后应立即浇筑混凝土。护壁混凝土采用人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C20，坍落度控制在3～5cm，成型后护壁内径不得小于设计尺寸，且不允许有蜂窝麻面及孔洞现象，以确保孔壁的安全性、稳定性。
（5）检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁作好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（6）第一节桩孔开挖深度不得大于0.95m，从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应带好安全帽，吊桶离开孔口上方0.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
（7）挖好后先用支杆检查桩孔直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。经项目部检查符合要求后，再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口超高50mm留作混凝土浇筑口，砼拆模强度要求必须达到1Mpa以上，且浇筑完成间隔不少于24小时后，方可允许拆模。
（8）浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用吊桶运送，小型震动棒振捣密实；视具体情况，混凝土可由实验室确定掺入适量早强剂，以加速混凝土的硬化。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。
（9）每挖好一节孔壁都必须检测桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位轴线为依据，逐节校测，并作好校测记录。桩身直径偏差不应超过桩长的3‰，且最大不超过33mm。
（10）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
（11）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
（12）对于稳定性较差的桩孔及其它异常桩孔，每节成孔深度不得大于0.5m，护壁砼必须加配不小于φ8竖向主筋，间距200钢筋，并配以φ6@150横向环绕筋，以增强护壁的强度和整体性。所施工桩孔，每挖成一节要及时浇捣护壁砼，不得隔夜，以免被水浸泡。
（13）加强对孔壁土层涌水情况的观察，如发现流泥、流砂、透水等异常情况时，应及时报告现场施工人员，会同项目技术人员及现场监理工程师研究制定特殊处理方案，尽量避免地下水长时间浸泡孔壁土体，以免事态扩大。
（14）对于地质条件较差的桩孔，尤其是含水量较大，土壁坍塌严重,且有极不稳定的淤泥质存在时，所以必须采取切实有效的处理方法，以保证成孔质量和作业人员施工安全具体处理方法如下：
1）缩短每节掘进深度，以每节500mm为宜。
2）在孔壁外斜向50左右下插Ф12@100，L=1200mm的钢筋（详见附图）。遇流沙时，在外侧嵌入稻草或编织竹蓆片做为过滤层阻隔流质泥沙。
3）在护壁混凝土中加入早强剂以提高混凝土早期强度，并在原有护壁砼标号的基础上，将护壁混凝土等级提高到C30等级。
4）在孔壁上埋设?25PVC渗水管，以缓解护壁侧压力。
5）在土质较差含水量较大区域设置降水深井，并加强抽水，以有效降低水位。
6）在孔底设置钢筛网超前排水降水。
7）对于情况比较严重的桩孔采取在混凝土中掺加水玻璃（比例为水泥：水玻璃＝1：0.08kg）使混凝土能够快速凝固，保证护壁的稳定性，确保工程施工能够连续进行。
（15）检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩底尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。按设计要求人工挖孔桩桩底部为基岩，并要求伸入按设计岩层不少于0.5米，须经超前钻探查明桩底下不少于5米及三倍桩径范围内须为完整基岩，必须保证一桩一个勘探孔，当底面有溶沟、溶槽、溶洞、裂隙、夹缝等存在时，报设计部门并按设计要求进行处理。作好施工记录，全部符合要求后，方可办理隐蔽验收手续。
（16）施工人员必须按照质监部门及工程竣工资料归档要求，对每一根桩孔做好所有施工记录，并按规范要求留置标准养护混凝土试块、同条件养护混凝土试块，整理好全部桩孔技术资料，提交有关部门检查验收。
（17）对施工完毕的桩应对其质量和承载能力进行检验鉴定，可由设计单位会同甲方及质检部门任意指定若干根桩采用钻孔抽芯，静载试验或其它有效方法进行鉴定，提供鉴定报告，经验收合格后，方可继续施工承台。单桩竖向承载力特征值应通过单桩竖向静载荷实验确定。在同一条件下的试桩数量，不小于总桩数的1%，且不应小于3根。桩基的检测应按《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）执行。
2、钢筋笼的制作与安装
采用现场加工制作，然后再吊入桩内的施工方法，主筋驳接采用电渣压力焊。螺旋箍筋及环行加强筋与主筋点焊。
（1）进场钢筋应对其种类、型号、钢筋的合格证、外观应仔细检查，并按规定批量进行材质检验（复检），合格后方可使用。
（2）钢筋加工在现场设置的钢筋加工棚内制作加工。钢筋班根据施工图纸及成孔后桩长编制钢筋配料单，经项目技术组审核无误后，严格按照配料单对钢筋进行下料和加工，下料前先放出大样，确保各项指标均符合要求后，方可进行大批量加工制作。
（3）钢筋加工场内加工成型后的成品、半成品钢筋须经专人验收，并按照规格、品种、尺寸挂牌分类堆放。不合格品禁止进入工作面，并由质检人员进行确认，按不合格程度作报废或重新加工处理。
（4）盘圆钢筋在加工前必须进行冷拉调直、除锈，冷拉过程中注意严格控制冷拉速度和钢筋的伸长率。
（5）钢筋的切割盘圆筋采用砂轮切割机切割，其他钢筋采用钢筋切断机切割，不得采用电焊和氧气焊切割。
（6）用钢筋弯曲机对下好尺寸的钢筋进行弯曲，严格按照下料尺寸进行加工，必须达到设计要求的外形尺寸。
（7）将钢筋放置于绞盘上加工制作成螺旋筋，然后将螺旋筋套入骨架上，按图纸要求进行绑扎。为保证其牢固性，每隔1.5m用电焊机将螺旋箍筋与主筋按梅花型点焊牢固。同时，要严格控制电焊焊流，避免烧伤钢筋。
（8）钢筋笼制作按设计要求在主筋内侧每隔2m设一道直径为B12（14）mm的环行加强筋，将长纵筋与加强筋焊接在一起组成骨架。
（9）对于较长的钢筋笼（9m以上的），为便于吊运，采取分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用电渣压力焊，接口按规范要求错开35d，同一截面接头数量不超过钢筋总截面的50％。主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5mm，钢筋笼四侧主筋上每隔4m设置耳环，耳环采用φ8钢筋制作，焊接必须牢固，符合焊接规范要求，耳环直径应小于5cm，除做保护层控制外，可在钢筋笼吊装时使用，钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于50mm，保护层厚度可采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。钢筋笼外形尺寸比孔小100mm，其允许误差范围±10mm。
（10）钢筋笼的制作预先在现场按设计要求加工好，钢筋笼吊装就位采用QTZ4708型塔吊进行（塔吊塔臂最大有效半径L=46.8m，塔臂最远端起重重量G=0.790T，QTZ4708型塔吊性能表附后）。按设计图纸，经计算(最大桩径D=1300mm，钢筋笼最大重量G=0.45T，距离塔臂根部L=15m；最远桩径D=1000mm，钢筋笼最大重量G=0.33T，距离塔臂根部L=35m)，本工程孔桩平面位置均在塔吊有效半径范围内，且钢筋笼最大重量均在塔吊起重重量范围内。吊车的起吊半径不得超过性能表的规定，有关吊装安全按规范规程及有关要求执行。先将第一节钢筋笼放入桩孔内，整个钢筋笼用槽钢支架悬挂在井壁上，再将第二节钢筋笼按要求焊接（接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204－92的要求），借自重保持垂直度正确，二次焊接后，按设计要求对钢筋笼进行验收，检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度及保护块的安置情况，填写验收记录。由监理工程师现场验收，满足要求后方可安放钢筋笼。吊放钢筋笼入孔时，要避免碰撞孔壁。
（11）将钢筋笼主筋固定在支架上，将槽钢固定在地面上，避免因浇筑混凝土可能造成的钢筋笼上浮和偏移现象。
（12）钢筋笼制作的允许偏差如下：
附：砼灌注桩钢筋笼验收标准（mm）
项 序 检查项目 允许偏差 检查方法 主控项目 1 主筋间距 ±10 用钢尺量 2 长度 ±50 用钢尺量 一般项目 1 钢筋材质检验 出厂合格证、材质证明、复试报告 抽样送检 2 箍筋间距 ±20 用钢尺量 3 直径 ±10 用钢尺量 3、桩孔混凝土工程
桩孔砼工程：挖孔桩的砼分为护壁砼及桩体砼两部分。
3.1护壁砼
本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在开挖过程中逐段在桩孔内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取900mm，当桩通过强透水层时，每段高度应在500mm左右；如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出；若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入Ф14@100，L=1000mm的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。
护壁砼水泥采用P.O32.5普通硅酸盐水泥拌制，为C20自拌砼。坍落度为8-10cm，采用1～2.0cm细石进行拌制，保证其密实早强，用人工扦插捣实，避免用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以连结，使之成为整体，如遇渗水层，在上下节护壁连接部位周边设置孔径不小于25mm的渗（排）水管。
3.2桩体砼
当挖孔桩至设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设计、勘察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求，再进行钢筋笼吊装，浇灌桩体砼。
（1）浇灌桩体砼前的准备工作
堵漏和积水的排除，浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把桩内积水抽干，以保证桩体砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后完全堵塞。
溜斗、溜槽和串筒的准备：砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成砼的分层离析和不均匀，影响砼的质量。
（2）桩身混凝土的浇筑
人工挖孔桩桩身混凝土浇筑使用C30商品混凝土，施工用商品混凝土要求如下：
①提前24小时通知商品混凝土公司，并根据浇筑方量、仓面等需要，组织好浇筑机械设备及搅拌运输车，确保混凝土快速不间断的供应。
②由专门技术人员对混凝土供应商的混凝土数量、外观质量进行验收。
③在施工现场混凝土搅拌车出口现场制作混凝土试块，每个台班不少于一组，每桩必须保证制作试块不少于一组。所有试件均按规范规定进行编号、养护和送样试验。
1）桩孔挖至孔底设计标高后，立即请甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，符合设计要求后，清理孔底并办理好桩孔及钢筋笼隐蔽验收手续，得到监理下达的混凝土浇筑令后，随即浇灌混凝土。
2）桩身混凝土根据设计要求强度等级使用C30商品混凝土，浇筑前应检测其坍落度，并按规定每根桩并确定每浇注50M3必须有二组试块,小于50M3的桩，每根桩必须有二组试块。（标养、同条件各一组试块）。
3）浇筑前，由项目总工向施工技术人员进行二级技术交底；项目工长、安全工程师负责向作业班组进行三级技术交底，并对作业班组进行现场配合比、操作规程和安全技术交底。
4）浇灌封底混凝土后马上浇灌桩身混凝土，如因条件所限需要延迟时，要在浇灌前先抽清孔内积水，清理封底混凝土层的表面，然后再浇灌桩身混凝土。
5）混凝土的浇灌方法：按设计要求，浇灌封底混凝土时，先抽清孔底积水，保证积水深度不超过100mm；若渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下混凝土施工方法浇灌。
6）水下砼浇注方案
a、水下砼配合须比原设计强度等级高一级，即设计C30按C35配制，配合比并须符合规范要求，水泥用量360KG/M3以上，砼应具有良好的和易性和自密性，施工坍落度18-22CM。
b、灌注水下砼采用导管自由落体冲击法把砼注入。导管伸入孔底，距孔底300㎜，每节导管连接必须在接口处加胶垫密封，然后再紧固螺栓。
c、首盘封底是成桩质量好坏的关键，施工方法是：孔口搭架支稳约存料4立方米砼的料斗，料斗下口按不同桩深连接导管至离孔底30～50cm。然后把储料斗封口，储满整斗砼后，拉开封门，让整斗砼（约4立方米）通过导管迅速坠落封底。在整个砼浇注过程中，砼导管应埋入砼中2～4米，最小埋深及封底砼厚度不能少于1.5米，封底后便连续不停注入导管坠落到桩孔内，直到料斗砼停止下落时，可用吊机把导管上提，如提升高度不够，可把导管拆除1～2节，如此循环，直至把砼浇注至桩顶标高再加0.5米为止。
d、砼浇注时利用不停浇注及导管出口砼压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面均匀上升并自密实，料斗及导管砼高度至砼浇注面高度不少于5米。导管随浇注随往上提管时，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋拔管不出。必须计算好导管埋入砼深度，在任何时候不能少于1.5米，一旦导管口超提高出了砼面，此桩随即报废。
7）人工挖孔桩混凝土采用汽车泵进行浇筑，用汽车泵送混凝土时，可直接将混凝土泵管出料口移入孔内投料。混凝土软管应居桩孔中安放，严禁混凝土管下部出料口离混凝土面不得大于2000mm，且应连续浇灌、分层振捣。井下作业人员必须通过软梯上下。
8）人工挖孔桩混凝土浇筑时，浅桩采取井上振捣，对于深度大于8m的桩，则安排井下振捣，采用Ф20尼龙绳索软梯并借助钢筋笼作为振捣人员的操作平台，每灌入500-800mm高混凝土后（泵送混凝土投料时间不得大于50s），作业人员顺着软梯进入操作面进行振捣作业。
9）混凝土振捣采用DN150变频振动器进行振捣，浇筑中准确计算混凝土倒入量，砼分层高度在500-800mm之间，严格控制混凝土坍落度，防止骨料离析,振捣时要插入下一层50mm左右，以消除层面间接缝；震动棒在每个插点上的振捣延续时间，以混凝土表面泛浆呈现水平不再出现大量气泡为度，普通振捣器控制时间为20～30s，高频振捣器为8～10s，严防过振。混凝土振捣人员进入仓号作业必须系好安全带，脚底用木板借助混凝土护壁台口和钢筋笼设置操作安全平台进行振捣，振捣时采用梅花形插棒，逐点移动，顺序进行，移动间距不应超过30cm，确保振动棒作用半径交叉覆盖，要做到快插慢拔，严防漏振，欠振。
10）一根桩体一次连续浇筑完毕，中间不作停歇。浇筑过程中，严格控制振捣时间、振捣间距和插入深度。其移动间距不大于作用半径的1.5倍。尽可能排除混凝土泌水及在粗骨料下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，增强砼密实度，提高其抗裂性。
11）如遇特殊情况（如意外停电），使人工挖孔桩浇筑不得不停止时，应先将未振捣的砼清除出作业桩号，桩内砼应待其初凝后剔凿至全部密实为止，恢复供电后应迅速进行补浇，浇筑前先拌制适量高一标号的砂浆铺底后，方可进行混凝土投料浇筑。
12）井下作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，安全带用尼龙绳系至井口固定拴牢，同时井内须配置必要的照明设施
13）相距过近的桩孔（孔距小于2.5D）浇筑时，为避免混凝土侧压力对另一桩孔的影响，采用两桩同时浇筑的办法进行施工。
14）桩顶砼在初凝前抹压平整，避免塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝的出现，砼面应高出设计标高100mm左右，作为浮浆凿除层，以保证与上部承台的良好结合。
15）施工员必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取标准养护混凝土试块及同条件养护混凝土试块，做出试压结果将上列资料整理好，提交有关部门检查及验收，同时施工中要有专人负责混凝土制作、运输、浇筑和养护记录。。
16）混凝土浇筑完成后3小时内，在桩顶混凝土表面覆盖一层草袋保湿养护，不少于7天，以减少混凝土表面温度梯度。保证不因日晒、风吹、雨水的作用而影响砼的强度及外观质量。
4、安全控制措施
（1）开挖前对施工人员进行全面的进场教育和安全技术交底，操作前对吊具进行安全可靠的检查试验，确保施工安全，同时坚持由施工员、安全员每班对作业工人进行施工前安全教育，做到防患未然，警钟长鸣。
（2）本工程按照核工业柳州工程勘察院出具的盛世中华（B区）岩土工程勘察报告及工程设计图纸要求，对于孔距小于2.5倍桩径的桩孔必须采取跳挖成孔，待近距桩孔施工完毕后方可进行另外一个桩孔的开挖施工。孔桩、跳桩的最小施工净距不得小于4.5米，相临两孔开挖深度之差不宜大于40cm。
（3）在安装辘轳前，要对其安全性可靠性进行检查验收，不符合要求的严禁投入使用。安装吊桶时，应注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖孔时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
（4）挖孔桩吊桶装土，不应太满，以免在提升时掉落伤人；同时每挖完一节，应清理桩孔顶部周围松动土方、石块，防止落下伤人。
（5）挖孔深度超过3m时，但要配备足够的滑车、粗绳，供施工人员上下应急使用。
（6）井口作业人员应挂安全带，井下作业人员应佩带戴安全帽、配置安全带和绝缘手套，穿绝缘胶鞋；吊桶提土时井下作业人员应靠侧壁站立，以防掉落土块或石块伤人。
（7）加强对桩孔的监视，发现煤层等其它异常地质情况后，要采取超前钻等措施弄清地质状况，以便制订相应措施。同时，在挖孔前必须采取有效手段检查检测孔内煤气、瓦斯含量及其它有毒有害气体，必要时须采取通风、排气等必要措施。本工程对于掘进深度超过8m的桩孔采取：
1）挖孔作业前20分钟向桩内燃放蜡烛检验煤气、瓦斯含量。
2）向桩内投放小动物检验有毒、有害气体含量。
3）提前10分钟向桩内送风以排除各种有毒、有害气体。
（8）桩孔挖至5m以下时，井底作业人员必须系好安全带，一端在腰间系牢，另一端系在井口辘轳上，并由专人照看。
（9）桩孔挖好后，如不能及时浇灌混凝土，或中途停止挖孔时，孔口应硬质材料予以覆盖。
（10）施工用电开关必须集中于井口，并应装设漏电保安器，防止漏电而发生触电事故；值班电工必须经常检查一切电器设备及线路，加强维护，及时发现问题并进行妥善处理。
（11）井内抽水管线、通风管、电线等必须妥加整理，并临时固定在护壁上，以防吊桶上下时挂住拉断或撞断。
（12）当桩孔深大于8m时，必要时应向井下通风，加强空气对流，防止有毒气体的危害，并在井下设置36V、100W防水带罩灯泡照明，特别潮湿时，电源电压不得大于12V，井内一切设备必须接零接地，绝缘良好。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视桩孔内施工人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
（13）桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
（14）雨季进行人工挖桩孔作业时，现场必须制定有效的排水方案及排水措施，杜绝场区积水，严防地面雨水流入桩孔内，造成桩孔塌方。同时应注意观察周边土体是否有裂缝，一经发现应立即采取加固措施，确保施工安全。
（15）如遇窿道、煤层、塌方、流砂、突水、煤气、瓦斯等特殊情况，应立即停止作业，并及时向技术人员反映情况，采取相应的应急处理措施，以免造成不应有的的质量、安全事故。
（16）工地设置施工区及办公生活区，施工区特别是挖孔区10m以内严禁进行金属切割、电气焊作业；严禁抽烟或使用明火。
（17）井下作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，安全带用尼龙绳系至井口固定拴牢。
（18）孔内必须设置软爬梯，供人员上下井，使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并有电动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳或脚踏井壁凸缘地下，电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
（19）桩孔开挖深度超过10m，应有专门向下送风的设备，风量不宜小于25L/S。
（20）孔口四周必须设置护栏，一般加1.2m的高围墙围护。
（21）挖出的土石方应时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
（22）施工作业时，若发生紧急情况，连续吹哨为号，孔内人员立刻撤离。
六、质量标准
1.主控项目
（1）灌注桩用的原材料混凝土强度必须满足设计要求和施工规范规定。试块应在浇灌地点制作，试块组数应按规定留置，检查材料合格证和试验报告。
（2）桩位中心和深度必须达到设计要求。沉渣和虚土厚度严禁大于标准规定。
（3）成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
（4）钢筋笼制作必须符合设计要求和施工规范规定。
（5）成孔后承载力必须满足设计要求。
2.一般项目
（1）混凝土必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。
（2）混凝土配合比计量准确，坍落度符合设计要求和施工规范的规定。
（3）桩径、桩孔垂直度、孔底沉渣厚度符合设计要求和施工规范的规定。
（4）实际浇筑砼量不得小于计算体积。
（5）灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合实际要求和施工规范的规定。
（6）灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于600mm。
（7）钢筋笼的主筋焊接必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
（8）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
（9）孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm
3.人工挖孔灌注桩允许偏差应符合下表的规定
人工挖孔灌注桩允许偏差
项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法 主
控
项
目 1 钢筋笼主筋间距 ±10 用钢尺量 2 钢筋笼长度 ±100 用钢尺量 3 桩的位置：1～3根桩、单排桩垂直于桩基中心线方向和群桩基础的边桩 50 拉线或尺量检查 4 孔深 +300 重锤或测钻杆 一
般
项
目 5 钢筋笼箍筋间距 ±20 用钢尺量 6 钢筋笼直径 ±10 用钢尺量 7 桩径（不含混凝土护壁厚度） +50 井径仪或钢尺 8 垂直度 ＜0.5％ 测钻杆 9 桩底虚土浮石厚度：端承桩
摩擦桩 ≤50
≤150 重锤测量 10 钢筋笼安装深度 ±100 用钢尺量 11 混凝土坍落度 70～100 坍落度仪 12 混凝土充盈系数 ＞1 检查实际灌注量 13 桩顶标高（扣除桩顶浮浆层及劣质桩体） +30
-50 水准仪 七、成品保护
1.桩孔开挖施工时，应注意观察地面和邻近建（构）筑物的变化，保证其安全施工。
2.挖出的土方应及时运走，不得堆放在孔口附近，孔口四周2m范围内不得堆放杂物，3m内不得行驶和停放车辆。
3.已挖好的桩孔必须用活脚手架、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草席、塑料布虚掩。
4.已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，办理隐检手续，随即浇灌混凝土，防止塌方。
5.桩顶外圈做好挡土台，防止灌水、掉土。
6.施工过程中妥善保护好场地轴线桩、水准点，不得碾压桩头。
7.保护已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。要竖直放入井内，不要碰坏井壁，浇筑混凝土时防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁上层，造成夹渣。
8.钢筋笼不要被泥浆污染，浇筑混凝土时钢筋笼顶部应固定牢固，控制钢筋笼上浮。
9.桩混凝土的养护，在混凝土浇筑12h后进行浇水养护，养护时间不少于7d。
10.桩孔砼浇筑完毕，应及时复核桩位和桩顶标高。将外露主筋和插筋扶正，保持桩位正确。桩顶压实抹平以后用塑料布或草帘将桩头围好养护，防止混凝土出现收缩干裂。
八、应注意的质量问题
1.垂直度偏大：桩孔垂直度超偏差，由于开挖过程中未按每挖一节即吊线坠核查桩井的垂直度，致使挖完以后垂直度超偏差。必须每挖完一节即根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠，用尺杆测定修边，使井壁圆弧保持上下顺直。
2.孔壁坍塌：因桩位地质不好，或地下水渗出造成孔壁坍塌，开挖前应掌握现场地质情况，错开桩位开挖，随时观察孔壁松动情况，必要时可在坍塌处用砌砖封堵，操作进程要紧凑，不留置空隙，避免坍塌。
3.井底残留虚渣太多：成孔、修边以后有大量虚渣存积在井底，未认真清理，扩大头斜面坍落。挖到规定深度以后，必须将孔底的虚渣清除干净，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
4.孔底积水过多：成孔以后孔底积水，开挖过程采取的排水措施不当，渗出的地下水积聚在井底。地下水位高、渗出大量的地区，应采取降水措施，将地下水降低到桩底以下然后开挖。少量积水浇筑时首盘可采用半干硬性混凝土。
5.桩体混凝土振捣不实。由于桩身混凝土浇灌、振捣操作条件具有一定难度，未采取有效的辅助振捣措施，一次灌注过厚，振捣不好，振动器插深不足，少振或漏振等原因，造成桩身混凝土松散不实。应在混凝土浇筑、振捣操作前进行技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。分层浇筑厚度以一节护壁的高度为宜，必要时用钢管、竹竿、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
6.混凝土局部离析，混凝土搅拌放置时间过长，混凝土发生析水，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。
7.钢筋笼有弯曲或扭曲现象，致使主筋的混凝土保护层厚度不均，甚至露筋影响质量。由于钢筋笼加工制作，点焊不牢，未采取支撑加强筋，制作钢筋笼的底垫高低不平、运输吊放时产生变形、扭曲等原因造成。钢筋笼应在专用平台上加工。主筋与箍筋点焊要牢固，支撑加强要可靠。吊运要竖直，使其平稳的放入井中，保持骨架完好。
8.钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的焊接和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
9.终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
10.桩顶砼裂缝是经常发生的质量问题，造成裂缝的原因很多，在拌制阶段，如果砂、石的含泥量超标，用水量大，使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成砼收缩裂缝。因此，出现此类问题，要马上查找原因，会同业主、设计、监理三方进行解决。
11.砼拌和物和易性差，塌落度不符合要求。造成这类质量问题的原因是多方面的，其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或过长等，如发现上述情况，应立即停止浇筑，并马上与商品混凝土公司联系，查找问题发生原因，制订处理补救措施。
本资料由80后技术员分享,80后技术员是一名地道的工程技术人员,欢迎业内的朋友一起交流学习!
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