问题点及改善报告
评审内容及评分表
供应商基本信息(SupplierBasicInfo)
供应商现场评审报告总汇
Print_Area
Print_Area
Print_Area
供应商现场评审报告
供应商名称:
评审报告编号:
评审日期:
评审方式:
□
现场
书面
评审类型:
首次审查
复查
年度审查
出现重大品质异常审查
评审代表組成情況:
姓名
职位
评审日期
SWOT分析:
⒈
⒌
⒉
⒍
⒊
⒎
⒋
⒏
S
W
O
T
⒐
⒔
⒑
⒕
⒒
⒖
⒓
⒗
评审项目与得分:
项目
內容描述
单项总分
实际得分
1
质量管理系统
质量
2
设计控制
技术
3
采购
采购
4
客户管理
高阶管理
进料管理
5
制程控制
技术/质量
6
仪校与设备的管控
7
搬运、包裝、储存和保护
8
可靠性保证及RoHS管控
9
合作潜力
总评分Total
Remark(备注）：
(1)
总评分＝
(实际总评分)
100
=
(分)
(总分数)
(totalscore)：
(2)
此报告含自动计算公式，故只需在评审項目及评分表中自评並
输入相应的分数(请勿作任何变更动作)
(3)
須采购在评审前发給供应商，由供应商自评並于三天內返交我司，
以便评审时复核并存档。
总级别及结论：
"P"
（首选的）
＞85分
"A"
（可接受的）
75~84分
"C"
（有条件性接受）
61~74分
"U"
（不滿意）
＜60分
评审：
（品质）
（工程、研发）
（采购）
审批：
供应商基本信息
报告编号：
评审日期:
1.
工厂名称：
工厂地址：
工厂电话：
工厂传真:
2.
工厂基本情況：
自建
租用
创建日期：
(3)
占地面积：
平方米，其中厂房面积
平方米;
层
栋的厂房
(4)
工作情況：
小时/天；
班/天;
天/星期
3.
管理层联系人
姓名
职位
电话号码
Email地址
负责范围
4.
雇员人數
部門
管理人數
工人數
生产
工程
品质
其它
总共
5.
主要供应商名单：
6.
主要客户名单：
7.
产品及生产能力：
产品类別
份额
月产量
8.
第三方认证（含ISO与UL/CCC等安规，可以是电子扫描作为附件）：
序号
认证类型
证书编号
获证日期
范围
9.
需提供和附录的资料（可以是电子扫描作为附件）：
公司介绍或产品目录
设备清单及分布
产品的工艺流程图
禁用物质管控程序
(5)
其它相关文件及证明
评审内容及评分表（AB类供应商）
备注:
评分标准
备注:
0分-----
未有程序或文件;
备注:
1分-----
手写的程序或文件(未受控);
2分-----
不足夠,需要改善;
3分-----
备注，需要关注；
评审日期：
4分-----
满意；
NA-----
不适用.
1.质量体系
总分
证据与问题发现
实际评分
1.1
是否取得了ISO9001认证?如果沒有,有无计划申请?
ISO9001证书号码
1.2
是否对产品质量,物料或服务有影响的人员定义了工作职责和权限?(例如程序,组织架构图等)
1.3
是否建立了员工的培训系統，并形成记录?
1.4
是否有客户投诉处理程序？
1.5
所有影响产品品质的记录的保存期限是否被建立和记录?过期的文件是否会从应用区域回收?
2.设计控制
2.1
是否有新产品导入程序来控制产品的设计和开发，确保满足所有要求?
2.2
如何管理项目成本和风险?
2.3
是否定义了设计和开发的职责與权限?
2.4
参与设计和开发评审的人员是否包括与被审查的设计和开发阶段有关的功能部门代表?
2.5
设计和开发评审的結果和任何必要的措施的记录是否予以維持与保持?
2.6
在设计和开发过程中是否考慮防止产品出错的的预防措施，检测方法及手段？是否采取"零缺点"方法(每百万件产品的出错件数)？
2.7
在设计和开发过程中是否考慮与客戶环保要求（如：RoHS,REACH等）相兼容?
2.8
与安全性有关的设计和开发变更在執行前是否已向认证机构申报并获批准后才予执行？
2.9
设计和开发变更在执行前是否已向客户申报并获批准后才予执行?变更记录是否予以保持?并于实施前核准?是否包含已交货的产品因变更的影响？
2.10
若为安规元器件，是否已获“安规证书”？（需记录“安规证书编号”作为证据）
“安规证书编号”为
3:采购
3.1
是否建立采购流程，以確保采购的产品能符合既定的要求？
3.2
是否已建立新供应商开发流程（制度）并切实执行?
3.3
是否已建立供应商管理程序?
3.4
如何定义与與管控合格供应商准入、免除标准？
3.5
如何建立合格供应商清单？如何定期更新?
3.6
是否定期对其上游原材料供应商进行现场评估？并验证其改善行动的有效性？
3.7
是否定期对其上游原材料供应商进行品质、交期、价格、服务项目进行评价、分级管理？
3.8
是否与其上游原材料供应商签订品质保证协议？
3.9
是否与其上游原材料供应商签署“绿色环保声明”（（含RoHS/REACH）？并要求其提供第三方测试报告（如SGS)作为证据?
3.10
有无进行目标管理？未达标时，有无进行原因调查、分析、改善、跟进？
4:客户管理
4.1
是否建立客户订单审核流程评审客户需求，并落实？
4.2
是否有专人对客户需求进行识别，跟踪?
4.3
针对客户的紧急需求是否有特殊处理流程?
4.4
如何保存客户文件，并保证其准确性？
4.5
如何建立客户清单？如何定期更新?
4.6
是否定期对客户进行走访并识别客户需求？并验证其改善行动的有效性？
4.7
是否有客户投诉处理机制，并保证客户处理快速有效进行？
4.8
针对投诉处理结果是否有验证，并平行推广防止再发？
4.9
是否有核价制度及成本管控机制？
4.10
是否进行年度客户满意度调查，并改善？
5.进料管理
5.1
如何监控来料供应商是否在<<合格供应商清单>>中？如不在，又如何处理？
5.2
是否定义进料抽样方式？
5.3
紧急放行后如何跟进？当出现异常时,是否对该紧急放行进行回收再处理?
5.4
检查场所有无具备检查所需条件（照明、噪音、杂物）
5.5
进料检验中各物料的检验项目及标准是否明确？充足？
5.6
是否按既定的检验项目和标准进行检验？
5.7
物料是否进行明确标识并放置于指定的区域？例如待检或正在检，合格待转等等?
5.8
对检验不合格物料，是否反馈給供应商並要求其調查原因且填写預防/改善行动？
5.9
仓存物料之管理是否导入并遵从“先入先出”原則？
5.10
物料存放场所有无定义所需条件（照明、温度、湿度、防尘、防靜電等）？
6.制程控制
总分
各岗位是否都有经DCC受控的作业指导书?现场生产条件是否满足作业指导书的要求？
6.1
作业指导书是否清晰地說明了要使用的物料与工装夹具?(例如P/N/名称,組裝工具,检查工具)
6.2
作业指导书上所要求的检验项目及标准是否明确与充足？
6.3
是否在投产或转线時进行首件确认以确保产品满足策划的要求？
6.4
对各岗位人員的资格考核是否被定义?其考核记录是否被保留?
6.5
制程控制过程中的各段的标准样板/模板是否合适地确认,检查,儲存和更换，以确保样品的正确性？
6.6
对于静电敏感性材料，是否采取充分的防ESD方案并定期检查和维护（例如接地系統,仪器,制具等）？
6.7
不合格品及物料是否及時识别和管制，以防止误用或误交货?
5.14
对于处理不合格品的管制和相关职责和权限是否有文件化的程序予以規定?
5.15
当不合格品糾正后，是否100%进行重新验证，以滿足对要求的符合性?
5.16
当不合格品在交货后或开始使用后才被发觉，组织是否視不符合的影响或潜在影响采取适当的措施?
6.8
是否定期对现有的生产设备模具进行統一保养和维护？是否有点检记录？
6.9
首检有无明确复核模具使用条件（压力、模温、射出压力、材料温度）
6.10
同模异型号，同模异套的产品如何区分和管理？
6.11
是否对客户财产进行标识并进行相应的维护，出现异常时是否有征得客户的同意后进行处理？
6.12
针对各种生产变更是否形成书面文件进行控制？
6.13
涉及产品的5M发生变更时，有无经过客户的同意后进行？
6.14
变更内容有无及时传达并记载在作业指导书、检查基准书中？
6.15
生产工艺发生大或者客户要求变更前后产品有无区分？
6.16
成品、半成品在库有无明确区域划分和明显的状态标识？零包产品如何处理？
6.17
对于每天的最高五項不良現象有无进行具体的原因调查、分析、改善、跟进？
6.18
其它功能部门是否定时对生产中出现的异常进行原因调查、分析、改善、跟进？
6.19
6.20
6.制程控制（品质部分）
6.26
检验员是否按既定的检验程序及标准进行检验?
6.27
对于QA退貨是否发出要求改善报告?
6.28
是否所有的重要特性和参数被明確定义并处于统计控制（X-R、CPk管理）？
6.29
有无定期开品质改善会议，改善方案是否被跟进直到結案？
6.30
是否有实施最终检验和试验？且合格品标识后方可入库？
6.仪校与设备的管控
总分
现场设备是否经校正和验证后都貼有“合格證”标貼且在有效期內?
对于可以免除校正的仪器是否被定义且标明清楚?
校正和验证的結果的记录是否加以保持?
是否定义了防护方式，避免因调整而使量測結果失效？
对于校正失敗的仪器是否及時被隔离？是否定义了处理程序?
负责仪校的人員是否被培訓和正式地认证了?
是否具有主要设备清单？
有无设备使用指南（操作规程）？
測量设备是否預防无授权人员的自行调整或再调整?
当发现设备不符台要求时，是否再次评价并记录先前量測結果的有效性?是否对设备和任何受影响的产品采取适当的措施?
7.搬运、包裝、儲存和保护
7.1
是否在內部处理全过程和交付到既定目的地期間，针对产品的符合性进行了有效防护?
7.2
是否提供正確的物料和产品操作方法以避免损坏或退化?
7.3
对于儲存区域的环境控制(溫度和湿度等)是否有文件合理地定义和监控?
7.4
对湿度敏感的物料和半成品，是否都儲存在湿度监控的区域?
7.5
是否所有的对ESD敏感的物料和半成品都被儲存在防靜電容器中?
7.6
库存中超保存期的物料和产品，其确认和处理方法是否被定义和执行?
7.7
对于包裝物料的再循环使用是否被合理地定义和执行(例如,外箱,PE袋,塑胶盒,ESD容器等)?
7.8
易燃,有毒和有腐蚀性的物品是否被合理且安全地儲存，隔开?
7.9
对于易燃,有毒和有腐蚀性的物品是否采取必要的防护方法?
7.10
是否提供安全的儲存区域来避免产品损坏,功能退化,不正確地处理或运送?
8.可靠性保证及RoHS管控
8.1
试验品是否从量产品中取样？
对于来料，如何进行可靠性评估？
9.4
在原輔料規格书確认与发放前，是否有相关部門评估审核其滿足客戶RoHS要求？
9.5
原輔料供应商是否填写相关保证书？并定期（如一年一次）提供第三方检测报告和成分表等证明未使用禁止物质？
9.9
来料和成品检验时，是否將客戶的RoHS要求納入其独立的检测項目?用何种方法检测（如X-Ray)?
9.合作潜力
9.1
企业经营理念是否满足或高于荣泰未来发展需求？
企业经验理念文件或者实际控制人（特殊情况和最高管理者面谈）
9.2
企业主流价值观是否积极向上，同荣泰企业文化相近或者形成互补？
企业经验理念文件或者最高管理者及中层面谈
9.3
企业5以上年市场策略是否和荣泰采购策略符合，并未荣泰带来价值？
客户结构，进行中的项目，最高管理者及市场开发负责人面谈
是否具有清晰合理的股权结构？
工商证书或者公司章程
是否有健全的人力资源管理制度，尤其合理的薪酬结构？
制度文件或者最高管理者及人力资源负责人面谈
9.6
是否建立符合企业当前运营及未来发展的激励制度？
9.7
是否具有健康的财务状况或融资渠道?
制度文件或者最高管理者及财务管理负责人面谈
9.8
是否具有核心的技术或者资源符合荣泰未来需求
制度文件或者最高管理者及技术开发负责人面谈
是否掌握优质的核心资源，土地，人才，政策等？
相关文件，批文或者其他说明
9.10
其他符合荣泰未来需求的，列出证据
相关证明
问题点及改善报告
DefectandCorrectionActionReport
报告編号ReportNo:
评审日期AuditDate:
項目
问题参考点
问题細节描述
改善对策
责任人
完成日期
效果确认
Item
Defect
DetailDescriptionofDefect
CorrectiveAction
Duty
FinishDate
VerificationofEffectiveness
.00
.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.00
11.00
12.00
13.00
14.00
15.00
16.00
17.00
18.00
RP
.00
.00
20.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
80.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
8.50
40.00
4.00
3.00
2.00
1.00
.00
R"TimesNewRo
.00
.00
L
,{P
20.00
10.00
140.00
.00
40.00
20.00
140.00
100.00
40.00
30.00
120.00
40.00
30.00
40.00
40.00
20.00
120.00
50.00
40.00
20.00
40.00
30.00
40.00
20.00
40.00
.00
460.00
230.00
230.00
54.76
100.00
420.00
40.00
|
|
