精益生产七大浪费
精益生产方式中所指出的七大浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
库存的浪费
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。
5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。
6、设备能力及人员需求的误判
由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
进一切办法，降低库存，力争零库存。（注：零库存，并非指数学意义上的“完全没有”，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。） 等待的浪费
一、物料不足导致的等待。
由于某些原因，前道工序的零部件尚未运达或零件欠缺等因素，导致后道工序无法进行加工作业，通常可能的原因有以下几点：
1、库存品不合理而导致人员或机器设备停工待料；（生产计划安排）
2、因机器故障导致的本工序生产停顿，下道工序停工待料；（设备OEE）
3、因品质不良导致的产品修复、报废，导致后道工序生产延缓；（良率FPY）
4、进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；（快速换模换线）
二、自动化加工导致的等待
这是一种“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正第运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费这种浪费降低了人员的工作效率。
三、管理与计划不当导致的等待
安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；每天工作最变动大，当工作量小时，就无所事事因作业标准不完善导数的部分工序效率降低，从而导致整个生产线不平衡；机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待的状态或无所事事的状态；沟通不畅通，人与人之间部门与部门之间配合不默契导致等待。 动作的浪费
在生产过程中，人和设备的动作中只要不产生附加价值，都可称为动作浪费。
例如，以下这些情况，不合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是动作浪费。
1、两手空闲：主要是指作业者在等待。设备在进行加工时，员工有一小段时间无事可做，两手处于空闲状态；
2、单手空闲：作业过程中，只要使用一只手，另一只手处于空闲、等待状态；
3、动作不标准，作业动作不连贯、有停顿；
4、动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行作业；
5、过度的伸展、弯腰：伸展是由于物品放置过高，作业者需要伸臂、垫脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业人员弯腰才能完成的动作；
6、为取物料、工具步行过多，走动频繁
7、花费时间去寻找或查找工具、材料
动作的浪费在企业生产过程中大量存在，但是由于动作分析太过细微，而且又显得不太重要，所以，很少有人去关心和改善。
但是，随着人员成本越来越高，人员效率的提升就变得更重要起来，我们要运用动作”的思想原则来消除多余动作浪费的现象；
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
不良品的浪费是指对产品检验、报废或返修活动导致的浪费。
不良品浪费包括两方面：
1、内部损失：任何的不良产品，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费。额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出；
?2、外部损失：由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等；
不良品的存在导致检查人员和检查环节的增加，问题是检查人员的增加可以减少不良品流出，但不能减少不良品产生。只能增加不良品浪费而无法减少不良品浪费。
消除不良品浪费的两大改善方向为：①生产工序中抓品质，绝不让不良品流向下一道工序，目标是做一批产品就合格一批产品，追求质量的零缺陷；②如果产生不良品，应立刻中断生产线，多问五个WHY，及时找到不良广生的真正原因。做到不接收不良，不制造不良，不流出不良。 搬运的浪费
“搬运的浪费”是指由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费。
搬运浪费具体体现在：
1、过多的搬运活动、过多的搬运次数、过远的搬运距离
2、过多的搬运车辆、过多的搬运工具与装备等
3、过多的搬运人员，由于搬运人员很难做到满负荷作业，常常造成人浮于事的现象
4、过多的搬运会导致物料磕碰次数增加，导致物品损坏或丢失
5、搬运过程会占用大量的通道与存放资源；
运的浪费产生的根源主要包括：
1、生产布局或物料放置位置不合理，导致搬运路线过长；
2、搬运工具不合理，没有采用包装、捆扎等方式，导致搬运钱的准备过程太长、搬运后的处理时间过长；
3、搬运计划与生产计划不匹配，导致搬运批量不当、搬运次数过多。 过分加工的浪费（多余的加工）
超过需要的作业称为加工的浪费。加工的浪费分两种：一种是质量标准过高的浪费，即过分精确的加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。
加工浪费将导致产品成木增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排和简化改善的。
过度加工浪费的原因：
①作业内容与工艺检讨不足
②模夹治具不良
③标准化不彻底
④材料未检讨
过度加工浪费的对策：
①工程设计适正化
②作业内容的修正
③治具改善及自働化
④标准作业的贯彻
第1页共15页
|
|
